钢结构工程安装钢结构安装方案

3.1施工总体思路 33.2不同阶段施工平面布置图 43.3一区钢结构安装总体流程 63.4吊机布置及吊装分析 173.4.1吊机选择及性能 173.4.2构件分段方案及吊装分析 213.5钢结构吊装技术措施 253.5.1预埋件施工方案 253.5.2钢柱安装技术措施 273.5.3桁架安装技术措施 413.5.4钢梁吊装技术措施 453.6高强螺栓连接副施工专项方案 513.6.1技术要求 513.6.2高强螺栓进场检验与保管 513.6.3高强螺栓安装流程 543.6.4高强螺栓安装工艺 563.6.5安装时注意事项 583.6.6高强螺栓安装施工检查 593.6.7高强螺栓检测 603.7现场测量施工方案 613.7.1测量概况 613.7.2测量总体思路和控制要素 613.7.3测量控制准备工作 613.7.4整体结构的测量控制网精度要求 643.7.5平面控制网的建立 653.7.6平面控制网竖向传递 663.7.7主体工程沉降观测 683.7.8结构变形、位移监测测量方案 693.7.8.1桁架拼装测量 693.7.8.2桁架测量控制 713.7.8.3控制测量成果精度技术要求 723.7.8.4测量复核程序 733.7.8.5桁架空间定位及直线度、垂直度保证措施 743.7.8.6竣工后使用期间监测 753.8钢结构现场焊接专项方案 763.8.1焊接方法和焊材的选用 763.8.2现场焊接工艺评定 763.8.2.1焊接工艺评定程序 763.8.2.2焊接试件的选择 793.8.2.3焊接工艺评定参考参数表及焊缝外观尺寸检查参考表 803.8.2.4气体保护焊的预热、后热及层间温度参考表 823.8.3现场焊接作业流程 843.8.4焊前准备 863.8.5焊接坡口形式及焊接顺序 873.8.6现场焊接操作工艺 883.8.7焊接质量保证措施 903.8.8现场焊接的质量检验 943.1施工总体思路 吊装机械：4台TC7052-25塔吊、4台T7525塔吊。 施工区划分：划分施工6个区域，分区流水作业施工，提高施工效率，有力保证工期。 钢柱分段描述：地下部分为一节；地上多为2层一节，局部为一层一节；分节位置位于楼层标高上1.2米处，分节后单根重量多为7~10T，共约792件；最大分段重量约12t，最大分段长度12m；全部满足塔吊吊装性能。 钢梁分段描述：大部分按主次顺序自然分段，整根或串吊吊装；部分超长钢梁分为两段；共约7000件；全部满足塔吊吊装性能。 施工流程（顺序）描述：总施工流程：先地下后地上、先土建后钢结构。层间结构施工流程：钢柱→钢框梁→钢次梁→钢筋桁架楼承板→楼承板附加筋→钢柱内混凝土→楼承板混凝土。平面施工顺序：每层设置六个施工区，钢结构工程施工与土建工程施工形成流水施工。工序间的施工流程为：测量放线→吊装→安装校正→栓接或焊接→检测。层间焊接流程为：梁-梁节点→梁-柱节点→钢柱对接节点。区域先后施工顺序：1区→2区→3区→4区→5区→6区。3.2不同阶段施工平面布置图地下室施工阶段总平面布置图构件堆放区临时卸车区构件堆放区临时卸车区地上阶段施工总平面布置图3.3一区钢结构安装总体流程钢结构工程施工流程关键节点一工作内容测量放线标出轴线控制网。钢结构工程施工流程关键节点二工作内容预埋地脚锚栓钢结构工程施工流程关键节点三吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责地下1节钢柱施工2T75251负责地下1节钢柱施工工作内容地下1节钢柱吊装完成；钢结构工程施工流程关键节点四吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521地下混凝土施工2T75251地下混凝土施工工作内容地下1节柱混凝土及地下1层顶梁板施工完成钢结构工程施工流程关键节点五吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责地上1节钢柱施工2T75251负责地上1节钢柱施工工作内容地上1节钢柱施工完成钢结构工程施工流程关键节点六吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责地上2、3层梁施工2T75251负责地上2、3层梁施工工作内容地上2、3层梁施工完成钢结构工程施工流程关键节点七吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责2、3层楼承板施工2T75251负责2、3层楼承板施工工作内容负责地上2、3层钢筋桁架楼承板施工完成钢结构工程施工流程关键节点八吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责地上2节钢柱施工2T75251负责地上2节钢柱施工工作内容地上2节钢柱施工完成；钢结构工程施工流程关键节点八吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521负责地上4、屋面层梁施工2T75251负责地上4、屋面层梁施工工作内容地上4、屋面层梁施工完成钢结构工程施工流程关键节点八吊装机械序号吊机型号数量主要负责内容1TC70521地上4层、屋面层楼承板施工2T75251地上4层、屋面层楼承板施工工作内容地上4层、屋面层钢筋桁架楼承板施工完成备注：二-六区钢结构施工流程同一区钢结构施工流程PAGE233.4吊机布置及吊装分析3.4.1吊机选择及性能T7525塔吊布置4台，吊装性能参数如下：TC7052塔吊布置4台，吊装性能参数如下：3.4.2构件分段方案及吊装分析 钢柱分段描述： 钢柱分段描述：地下部分为一节；地上多为2层一节，局部为一层一节；分节位置位于楼层标高上1.2米处，分节后单根重量多为7~10T，共约792件；最大分段重量约12t，最大分段长度12m；全部满足塔吊吊装性能。地下1节柱分节后重量分析表地上1、2节柱分节后重量分析表 钢梁分段描述：大部分按主次顺序自然分段，整根或串吊吊装；部分超长钢梁分为两段；共约7000件；全部满足塔吊吊装性能。PAGE97钢柱地脚螺栓定位模板及螺栓防污染保护措施图3.5.1.2地脚螺栓的精度控制序号地脚螺栓定位及控制1根据现场的实际情况，采用全站仪联测，以场区控制网点坐标值为依据，在基础底板的混凝土垫层上对钢柱柱脚定位锚栓的位置定出基准点。2根据基准点的位置，用全站仪在基础底板的混凝土垫层上确定各个钢柱的定位轴线的准确位置，并进行标记。3将地脚螺栓的定位钢支架上的定位轴线与基坑混凝土面上的定位轴线进行对正，确定好标高将定位钢支架进行固定。4再将地脚螺栓定位模板搁置在定位钢支架上，利用经纬仪进行精确调整对位，并点焊固定。5在基础底板钢筋的绑扎过程中，派两名测量员经常进行测量校核以保证位置的准确。在钢筋绑扎完毕后，再对各个柱脚的预埋螺栓进行测量校核并准确的定位。6在砼浇捣时应派两名测量员监视偏差情况，及时调校正确；砼凝固后，重新投测埋件控制线并复查埋件及地脚螺栓偏移量，并作好记录。地脚螺栓预埋偏差监测3.5.2钢柱安装技术措施1.钢柱吊点设置和起吊方式钢爬梯钢爬梯吊点设置在预先焊好的连接耳板处。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊装卡具，采用单机回转法起吊。起吊前，钢柱应垫上枕木以避免起吊时柱底与地面的接触，起吊时，不得使柱端在地面上有拖拉现象。2、首节钢柱吊装调整的方法是：如果标高高了，必须在后节柱上截去相应的误差长度；如果标高低了，须调节调整螺母或采用填赛相应厚度的钢板，钢板必须与原钢柱同种材质，另外需注意以下两点：a一次调整不宜过大，一般以5mm为限，因为过大的调整会带来其他构件节点连接的复杂化和安装难度。b由于钢柱截短相对比较麻烦，因此施工时柱顶标高尽可能控制在负公差内。后需的钢筋砼在施工方法上应避免产生对劲性钢结构柱安装质量有影响的操作和环节。3.安装就位安装前，预先对上下节柱对接端口弹出定位线，作为安装基准线，并使用安装螺栓将连接板临时固定在上节柱上。上下柱安装定位线对齐上下柱安装定位线对齐钢柱用塔吊吊升就位后，穿入其余安装螺栓，并将上柱四面的中心线与下柱中心线对齐吻合，四面兼顾中心线对准或已使偏差控制在规范要求范围以内时，将螺栓拧紧。焊接完成后割除临时连接板。4.钢柱校正措施钢柱垂直度调整：用千斤顶校正柱对中，两台经纬仪测量钢柱垂直度。校正完毕后，拧紧连接板螺栓，可以开始焊接。扭转调整：通过上下的耳板在不同侧夹入垫板（垫板的厚度一般在0.5～1.0mm），在上连接板拧紧大六角头螺栓来调整。每次调整扭转在3mm以内，若偏差过大则可分成2～3次调整。当偏差较大时可通过在柱身侧面临时安装千斤顶对钢柱接头的扭转偏差进行校正。标高、垂直度调整：吊装就位后，临时螺栓通过连接板固定上下耳板，但连接板不夹紧，通过起落与撬棒、千斤顶调节柱间间隙，通过上下的柱标高控制线之间的距离与设计标高值线对比，并考虑焊接收缩和压缩变形。将标高偏差调整到5mm以内。符合要求和打入钢楔点焊限制钢柱下落或利用千斤顶限制钢柱下落5.装配式操作平台焊接操作平台上人孔焊接操作平台上人孔临时操作平台预先临时固定于钢柱顶部，与钢柱同时吊装。2.钢柱焊接对柱而言，应先完成全部柱的接头焊接：焊接时无偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装精度。1、雨季焊接措施：在焊前搭设临时焊接防雨棚，防止在焊接过程中将雨水直接飘落在炽热的焊缝上，影响焊接质量。2．防大、台风：遇到短时大风雨，提前做好各种保护工作，成立专门防台小组。3.5.3桁架安装技术措施1、桁架的就位措施桁架在柱顶设置千斤顶调整桁架就位高度，桁架弦杆采用对接耳板方便高空进行对接焊接。柱顶设置千斤顶调节标高临时连接耳板加托板形式连接2、首榀桁架的安装固定主桁架吊装就位时，马上在主桁架上弦杆设置缆风绳，防止桁架失稳，同时两榀桁架吊装完成后马上进行次桁架等结构安装，形成稳定结构单元体系。2、桁架现场焊接本工程管桁架结构较多，大量节点均采用管管相贯连接，且大部分构件都是以散件形式运输至现场。故现场焊接量大本工程的特点。现场必须做好做好防风防雨措施，保证焊接质量。地面焊接防雨棚高空焊接防雨棚3、高空安全保障体系散件采用直接相贯的方式进行连接，桁架在地面拼装，根据散件的连接点位置，在吊装单元上设置临时施工通道，并在操作位置设置施工吊篮。在檩条安装时桁架下部应拉设安全网兜，且安装人员配备安全绳索，确保人身安全。类似工程临时通道设置施工吊篮设置安全帽安全帽安全带绝缘鞋安全带、安全帽、绝缘鞋配置安全网兜设置安全网临时通道（可拆卸）挂篮安全网临时通道（可拆卸）挂篮高空作业安全措施3.5.4钢梁吊装技术措施1、钢梁吊点设置和起吊方式钢梁吊装示意图2、钢梁的安装就位及临时固定措施3、钢梁对接焊接和高强螺栓施工的技术措施钢梁的轴线控制:吊装前每根钢梁标出钢梁中线，钢梁就位时确保钢梁中心线对齐钢柱牛腿上的轴线。钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意框架梁的靠向。楼盖梁就位时，先用冲钉将梁两端孔打紧、校正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于3个。4、钢梁吊装安全措施操作吊篮挂设轴测图对于钢梁焊接和高强螺栓施工的操作平台采用吊笼，吊笼选用¢20圆钢筋制作而成。对于部分楼盖梁安装时，一端无操作空间时，可在钢梁上加设安全绳3.6高强螺栓连接副施工专项方案本工程高强螺栓采用10.9级的扭剪型高强螺栓，摩擦系数为0.3，其具有受力性能好、耐疲劳、抗震性能好、连接刚度高、施工简便的优点。3.6.1技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓连接形式，连接面摩擦系数必须符合设计要求的0.30。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。3.6.2高强螺栓进场检验与保管3.6.2.1高强螺栓保管要求序号高强螺栓保管及要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。7高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过保管时间后再使用必须按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。3.6.2.2高强螺栓性能检验（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：螺栓紧固轴力值范围（kN）螺栓规格M16M20M22M24M27M30紧固轴力100155190225290355高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：（3）高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。高强螺栓轴力试验复验合格连接件摩擦系数试验复验合格检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等安装构件定位（临时螺栓固定）校正钢柱达预留偏差值确定可作业条件（天气，安全等）安装高强螺栓初拧、作标记终拧检查（专质检）重新安装高强螺栓不合格高强螺栓报废质检不合格质检合格作好标记，通知监理3.6.3高强螺栓安装流程高强螺栓轴力试验复验合格连接件摩擦系数试验复验合格检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等安装构件定位（临时螺栓固定）校正钢柱达预留偏差值确定可作业条件（天气，安全等）安装高强螺栓初拧、作标记终拧检查（专质检）重新安装高强螺栓不合格高强螺栓报废质检不合格质检合格作好标记，通知监理高强螺栓安装流程示意3.6.4高强螺栓安装工艺（一）高强螺栓连接长度的确定L=δ+H+nh+cδ—连接构件的总厚度mm；H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；n—垫片个数；h－垫圈厚度mm；c—螺杆外露部分长度mm（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。（二）高强螺栓安装步骤高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：第一步，吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个；第二步，高强螺栓替换临时螺栓紧固。高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记,以免混淆。（三）接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同间隙处理方法见下图：接触面间隙处理方法示意3.6.5安装时注意事项序号注意事项1高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。2安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2～3个丝扣露在螺母外圈。4同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。5雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。6高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。7当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。8高空作业时注意拿稳扳手，防止高空坠物伤人。3.6.6高强螺栓安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。2大六角型高强螺栓终拧完成后进行检查时，必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验，同时要保证有2-3扣以上的余丝露在螺母外圈。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。4高强螺栓安装检查在终拧1h以后、24h之前完成。5如果检查不符合规定，应再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。3.6.7高强螺栓检测序号高强螺栓检测1本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。3.7现场测量施工方案3.7.1测量概况测量主要为钢框架吊装测量。3.7.2测量总体思路和控制要素1．工程测量总体思路本工程定位测量分平面控制、局部控制两部分，测量应遵循“由整体到局部”的原则，其总体思路为：（1）平面控制网的测放。根据现场通视条件，先测设主控制轴线，然后在此基础上加密各建筑轴线。（2）采用直角坐标法测量控制。2．测量主要内容及重点难点（1）测量主要内容：总包控制网复核，地下室施工外空网设置，地上部分内控网设置、钢结构施工控制网竖向传递；预埋件、钢柱、钢梁、单层网壳等定位测量。（2）测量重点：预埋件、钢柱钢梁的定位测量定位。（3）测量难点：控制网的竖向传递及进度保证措施。3.7.3测量控制准备工作施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，所以必须充分做好测量前各项准备工作。（1）测量工具的准备本工程为全钢结构框架+支撑体系，测量的精度直接影响到施工安装质量，而测量器具的精度质量问题又直接影响着测量结果的好坏。为确保测量质量，本工程特配置以下测量仪器：序号机械或设备名称型号规格数量制造

年份额定功率（KW）生产

能力用于施工部位1全站仪TC20002台2003——测量2经纬仪J2级4台2003——测量3水准仪DS1级6台2001——测量4激光测距仪便携式微型6台2003——测量5激光垂准仪DZJ36台2003——测量6对讲机MOTOROLA若干2004——联络7钢卷尺100若干2001——测量8钢卷尺50若干2001——测量9钢卷尺30若干2001——测量10拉力磅5kg若干———测量11线锤—若干———测量12水平尺—若干———测量13角尺—若干———测量14墨斗—若干———测量所有测量仪器在作业前必须经技术监督部门进行检定，保证这些仪器的实际测量精度合格有效，并报监理工程师验证。（2）测量人员配备测量工程师1人，主管工程首级平面控制网的测设、结构整体定位控制和对测量资料的管理；专职测量员3人，主要负责施工全过程的测量技术工作，保障工程顺利有序施工；另外根据施工进度需要及时配备充足的熟练的测量放线工人。（3）测量时机的选择设计院提供的每个施工节段的相应标高和其它变形值，一般是基于某种标准气温条件下的设计值。根据假定的施工总体工期计划安排，本工程现场安装横跨一个年段，既要考虑高温天气也要考虑低温天气的情况，温度变化，特别是日照温差的变化对于结构变形的影响是复杂的，将温差变化所引起的结构变形从实测变形值中分离出来相当困难。因此，应尽量选择温度变化小，日照不强的时机进行测量，力求将温度、日照对施工控制的影响降低到最小限度。（4）测量作业指导书的拟定在进行本工程测量前，测量专组由测量工程师组织、所有测量人员参加，经过讨论拟定初步测量作业指导书，指导后面具体测量工作的展开实施。3.7.4整体结构的测量控制网精度要求本工程定位测量的精密度应满足《工程测量规范》（GB50026—93）、《工程测量基本术语标准》（GB50228—96）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2020）的要求。II级和Ⅲ级平面控制网按照四等导线的精度进行观测。角度观测采用方向观测法，按照规范进行仪器操作和记录，其主要技术要求，应符合下表的规定：等级仪器

型号测角中误差（″）测回数两次读数差（″）半测回归零差（″）一测回2C互差（″）各测回方向较差（″）II级DJ152≤1≤6≤9≤6DJ253≤3≤8≤13≤9Ⅲ级DJ282≤12≤18≤12当采用全站仪测距时，应注意仪器的指标设置和检测，采用仪器的等级及测回数应符合下表的精度规定：控制网等级仪器分级总测回数II级II、Ⅲ精度4Ⅲ级II精度23.7.5平面控制网的建立（1）平面控制网设计准备工作测量工程师、测量人员熟悉所有的设计图纸和设计资料，并在进行平面控制网设计工作之前，必须先了解建筑物的尺寸、工程结构内部特征和施工的要求，熟悉施工场地环境以及与相邻地物的相互关系等，熟悉施工场地环境以及与相邻地物的相互关系。（2）总包控制网的复核根据总包提供的控制网基准点和测量数据，以及济南市一级控制点的标高和坐标，对总包所提供的基准点进行复测，验证基准点数据资料的准确性。具体方法：平面基准点复测应按国家四等导线测量要求，用电子经纬仪对导线进行角度观察四测回，观测控制网精度，记录并做出平差计算，符合规范要求；最后做出报验资料并报给监理与总包单位复核审批。复测过程必须是与总包、监理三方共同进行。（3）钢结构施工控制网的建立根据总包提供的控制网基准点和测量数据，对施工现场观察，选好点用全站仪做后方交会设计基准点，然后再用四等导线测量方法对所做控制网进行复测，平差后做出报验资料报与监理和总包单位复核审批。3.7.6平面控制网竖向传递水准基点复测应按规范要求进行联测，精度达到国家规范四等水准要求。首先根据总包和监理提供的基准点，引测出建筑物的±0.000m，然后将基准标高作在不易沉降的固定物体上，再根据现场需要做一个四等水准网，按规范要求进行复测，精度达到国家规范四等水准要求。以此控制建筑物的标高，在引测水准点的过程中要进行闭合验算，最后平差报验。控制网竖向传递经复测，数据符合要求后，用水准仪将标高引测至＋1m的钢管柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。竖向测量的具体施测办法在浇筑各楼层时，必须在相应的位置预留200mm×200mm与首层层面控制点相对应的小方孔。首层控制点楼层测量预留孔洞说明：将钢板用胶水粘贴在砼楼面上，然后用阳冲眼标示中心位置说明：浇筑砼后木盒不拆除以防楼面垃圾堵塞洞口在首层各控制点分布架设激光铅直仪，精密整平对中后向上投测，由控制网点点位预留孔设置处设置的一块有机玻璃光靶接收。每个基点上激光铅直仪从四个方向（0°，90°，180°，270°），向光靶上投点，若4个点重合，则传递无误差；若4个点不重合，则找出4个点的对角线的交点作为传递上来的投测。透明塑料薄片，中间空洞便于点位标示，雕刻环形刻度第一次接收激光点蒙上薄片使环形刻度与光斑吻合通过塑料薄片中间空洞捕捉第一个激光点在激光接受靶上分别旋转铅直仪90°180°270°用上述办法捕捉到四个激光点取四次激光点的几何中心即为本次投测的真正点位位置根据这些控制点来测量控制该楼层的轴线网。3.7.7主体工程沉降观测随着地上主体工程施工进展，基础承载的荷载逐渐增加，为掌握基础承载后的沉降情况，需要对建筑物进行沉降观测。建筑物是否沉降和是否均匀沉降，对建筑物在施工过程中和竣工使用的安全评定，对超高层建筑尤为重要，建筑物若不均匀沉降，将导致建筑物整体倾斜，甚至有倒塌的危险，因此，沉降观测是评价建筑物能否正常使用重要一环；在地上主体的首层施工完且模板拆除后，依据设计图纸或施工单位绘制点位布置图经过设计单位同意后埋设，埋设位置应在便于观测和不容易被破坏的部位，通常布设在离地面+0.5m处；供测变形监测的测量基准点（坐标和高程）为在基坑开挖前布设的控制网中的混凝土测量墩，整体工程竣工后仍需进行沉降观测，为永久测量墩，不能被破坏），监测点标高观测方法采用四等闭合水准测量，观测精度要求按照国家规范GB50026-93要求，填录数据表格采用建设局统一表格，作为竣工的交工资料；若沉降观测数据出现异常现象（较大的沉降或突起），要分析出原因及时上报并跟踪观测量；建筑主体沉降观测在施工期间每施工1—2层观测一次，在竣工后，每3或6个月观测一次，直到均匀沉降或不沉降为止。3.7.8结构变形、位移监测测量方案3.7.8.1桁架拼装测量拼装的施工测量采用相对坐标系，其桁架几何结构点均采用相对坐标和相对高程。1地面放样根据桁架的几何结构及深化设计详图，利用经纬仪在拼装平台上放出桁架上下弦杆的地面投影控制线，将弦杆分段（拼接）点、腹管与上、下弦杆相贯处作为控制特征点，在拼装平台内放出各特征点的地面投影点，最后将设计三维坐标转换成相对坐标系，采用极坐标法用全站仪检查复核。2胎架测设利用全站仪在胎架设置点精确测定胎架位置，作出十字线。胎架搭设完毕后，用水准仪校正胎架上部调节构件顶面高度，确保同一水平构件下部所有胎架顶平；并用水准仪确定特征点胎架的标高，根据理论数据对胎架进行调整，使误差在微调范围内。3弦杆就位使用钢尺检测单个待拼件的长度、端面的几何尺寸，根据深化设计图，将下弦杆、上弦杆吊上胎架按从中间向两边的顺序排放好，保证待拼构件的位置准确后临时固定，吊线锤检测弦杆分段拼接点平面位置并调整。4腹杆就位将腹杆放置定位并临时固定，根据上弦、下弦杆件及腹杆待拼件上的点位标记进行整体位置关系的测量并调整。5焊接固定构件调整固定后，根据待拼件上的点位标记及地面投影点，使用钢尺、吊线锤等进行检测，用点焊固定并将检测数据记录保存，与设计图纸比较分析，如构件不符合要求，则进行调整；若符合要求，则进行焊接工序。根据吊装方案，钢桁架中间“X”形节点仅与一侧弦杆焊接，待立拼时再进行与另一侧弦杆的焊接。6焊后检测焊接完成后，对桁架进行全面检测，将检测数据记录存档，并与焊接前的检测数据对照分析，确定其变形程度，分析变形原因，以便在下一个桁架拼装中能够尽可能减小拼装误差。桁架拼装精度要求单位：mm项目允许偏差节点中心偏移2.0腹管的中心偏移1.0单元长度＞20m±20.03.7.8.2桁架测量控制序号测量控制内容1桁架安装前先进行支座位置定位测量，如土建施工平面或高程偏差超过规范允许偏差，测量完应马上将资料报监理，核实放线正确或纠正施工误差后开始安装支座，对超偏差应报监理会同业主处理，不得自行修改支座尺寸。2桁架中心线在水平面上投影为一直线，安装前在桁架的分段位置先搭设支撑胎架，将桁架中心线用全站仪投测到各个支撑架顶部拼装平台面。3将标高及钢管就位用全站仪引测到胎架顶部作标记，桁架吊装就位时，吊机松钩前应仔细对中，使中心线与定位线吻合，保证各段桁架连接成直线。每段桁架下两端各放置两个千斤顶，用于调整拱的就位高度。误差要求见下表：控制测量外作业技术要求表测量作业项目限差项目限差要求角度测量仪器标称精度±1＂测角误差±3＂测回数2半测回归零数±6＂重复读数差±1＂测回间较差±5＂2C互差±1＂距离测量仪器标称精度1mm+2ppm测回数2测回读数较差3mm往返测较差2（1mm+2ppm）温度测定允许差1度气压测定允许差10Pa气象元素测定时间间隔每边一次水准高程前后视距允许差0.3m视距累积误差1m最大视距40m基铺读数较差0.3m3.7.8.3控制测量成果精度技术要求项目限差要求备注方位角闭合差±4√n＂n：测站数水准闭合差±4√L＂L：水准路线长度，单位KM直线度180o±2.5＂正交度90o±5＂桁架吊装完成，临时支撑拆除后，应对桁架结构进行位移、下挠变形观测，通过对连桁架节点脱离胎架前后若干节点位移、标高数据的观测变化，判断桁架是否回到设计要求状态。否则应找出原因，对施工顺序和安装措施加于修改调整。特别是第一榀桁架的安装，应及时总结经验，确定在每天的上午9点，对桁架进行一个时间段的变形观测，主要是温度对变形的影响，以此作为其它桁架的控制数据用。3.7.8.4测量复核程序序号测量中的注意事项1所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器，并征得工程师同意方可投入使用。2在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象，并防碰撞。3测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等。4在结构安装后，尽可能利用早上时间进行复测。5结构安装应进行全程监控测量，所有测量数据均应及时上报监理工程师，并随时接受监理工程师的检查、抽查或复查。6施工基准线、定位点、控制点和施工基准点的标准，经测量后都要进行复查，测量及定位点的精确度要符合相关规程规定。7工程观测时间应从设点开始，直到工程竣工验收。8工程观测期结束时，应向建立、总承包单位提供两套完整的钢结构工程挠度及位移的观测记录资料。3.7.8.5桁架空间定位及直线度、垂直度保证措施本工程钢桁架是屋盖钢结构的主要受力构件，也是本工程安装施工的重点，其安装质量的保证是施工中需要解决的首要问题。针对本工程我们主要从一下几方面来解决这一问题。要点保证措施安装方案正确的安装方案是保证工程施工质量的第一要素。对于本工程钢桁架的安装，我们选择了现场拼装、整体吊装、累计滑移的施工方案，具体见前面章节内容。测量方案测量是的检查施工中桁架安装直线度、垂直度误差，保证直线度、垂直度满足规范要求的重要手段。针对本工程钢桁架的安装，我们将采用先进的测量仪器，制定合理的测量方案，以保证桁架安装的直线度、垂直度满足规范及设计要求。具体测量方案见本节前面部分内容。临时支撑胎架设计临时支撑胎架是桁架分段在空中定位和成形的平台。支撑胎架应具有足够的刚度，并应设置揽风绳以确保胎架稳定。支撑胎架制作位置下的楼层应进行适当的加固。支撑胎架顶部作业平台应留设足够的空间，以满足高空作业的需要。3.7.8.6竣工后使用期间监测序号监测相关内容1钢桁架钢结构工程完工后，钢桁架加载并未完全到位，而且钢桁架可能产生较大的温度应力，因此竣工后的监测颇有重要。2钢桁架加载变形及温度应变会集中反映到支座滑动和钢桁架下挠上，因此支座滑动量及钢桁架下挠是监测钢桁架安全最有效而简单易行的手段。3通过支座变化量及钢桁架下挠值来计算预应力的张力变化，定期将数据报送有关单位。4在最初竣工后，除定期监测外，遇雨雪天气应立即派人到场。通过一段时间监测，并经历恶劣天气后，如监测数据表明结确保安全的前提下，可停止监测。3.8钢结构现场焊接专项方案3.8.1焊接方法和焊材的选用1、焊接方法采用手工电弧焊、气体保护焊。2、焊材的选用本工程的钢材材质主要为Q355B，根据钢材性能和焊接方法的不同，焊材的选用情况如下：焊接方法钢材材质焊材牌号焊接设备电流和极性手工电弧焊Q355BE5015、E5016直流焊机直流、反接CO2气保焊ER50-6直流焊机直流、反接手工电弧焊Q235BE4315、E4316直流焊机直流焊机3.8.2现场焊接工艺评定3.8.2.1焊接工艺评定程序序号评定流程1由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书。3焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6评定报告经焊接负责工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。（1）焊接工艺评定的原则序号原则1不同焊接方法的评定结果不得互相代替。2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。3Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材;Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替;不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。4接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。5评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。6焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。7施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。（2）试件和检验试样的制备1）试件制备应符合下列要求:选择试件厚度应符合试验试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围；2）母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图的要求一致；试件的焊接必须符合焊接程序试验指导书的要求。3）试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合下图要求。部位试件及试样示意图管材对接接头试件及试样示意(a)拉力试样为整管时弯曲试样位置；(b)不要求冲击试验时；(c)要求冲击试验时eq\o\ac(○,3)eq\o\ac(○,6)eq\o\ac(○,9)eq\o\ac(○,12)—钟点记号，为水平固定位置焊接时定位1-拉伸试样；2—面弯试样；3—背弯试样；4—侧弯试样；5—冲击试样3.8.2.2焊接试件的选择对于本工程主要的板厚有Q355B：8、10、12、14、16、22mm等。根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定，选择以下规格的试件进行焊接工艺评定可以覆盖本工程全部规格构件。序号材质试件规格(mm)评定合格试件厚t(mm)工程适用厚度范围本工程适用板厚（mm）板厚最小值板厚最大值1Q355B6≤25mm0.75t2t5-122Q355B16≤25mm0.75t2t12-323.8.2.3焊接工艺评定参考参数表及焊缝外观尺寸检查参考表气体保护焊（平焊）参数参考表参数位置参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（mm）焊条极性气体流量（L/min）层间温度（）焊条型号≤40＞40首层22~24180~20020~2530~356~7阳45~50-ER50-6ER50-2中间层25~27230~2502025~305~6阳40~45100~150面层22~24200~23020205~6阳35~40100~150送丝速度：5~5.5mm/s气体有效保护面积：1000气体保护焊（横、立焊）参数参考表参数位置参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（mm）焊条极性气体流量（L/min）层间温度（）焊条型号≤40＞40首层22~24180~20020~2530~356~7阳50~55-ER50-6ER50-2中间层25~27230~2502025~305~6阳45~50100~150面层22~25180~20020205~6阳40~45100~150送丝速度：5~5.5mm/s气体有效保护面积：1000气体保护焊（横、立焊）参数参考表电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（mm）焊条极性气体流量（L/min）层间温度（）焊条型号≤40＞40首层22~2490~10020~2530~353~4阳55~60-ER50-6ER50-2中间层23~25120~1402025~303~4阳50~55100~150面层22~25110~13020203~4阳45~50100~150送丝速度：3~3.5mm/s气体有效保护面积：1000焊缝外观尺寸检查参考表焊接方法焊缝余高（mm）焊缝错边量(mm)焊缝宽度（mm）平焊其他位置平焊其他位置坡口增宽宽度差手工焊0~30~4≤2≤30.5~2.5≤3焊0~30~4≤2≤30.5~2.5≤33.8.2.4气体保护焊的预热、后热及层间温度参考表气体保护焊最小预热温度、后热温度、层间温度钢材牌号预热温度（）后热温度（）层间温度（）焊接环境湿度保温时间母材厚度t(mm)t＜25mm25≤t≤4040＜t≤60Q235--≥60200≤≤250100≤≤150≤85%25mm/hQ355-≥60≥80200≤≤250100≤≤1503.8.3现场焊接作业流程3.8.4焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容：序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；4焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；9后热、焊后清除应力的处理工艺；10检验方法及合格标准；3.8.5焊接坡口形式及焊接顺序序号要点1以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。2就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应先从整个结构的中间构件上施焊，先形成框架后向左、右扩展焊接。3对柱～梁连接的焊接而言，先焊接梁的腹板与柱连接处，再焊接梁的翼板与梁的连接；焊接梁的腹板时，两人同时焊接，直至焊接完成；焊接梁的翼板时，若空间允许，两人对称焊接，保证焊接同步；否则按如下顺序进行焊接：先进行上翼板焊缝30％的焊接，再进行下翼板焊缝30％的焊接，之后结束上翼板的焊接，最后结束下翼板的焊接。箱型柱对接焊接顺序H型柱对接焊接顺序3.8.6现场焊接操作工艺3.8.6.1预热及后热处理对较厚板件，在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。3.8.6.2进行焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200℃～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。3.8.6.3引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。3.8.6.4减少收缩量措施序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。3.8.7焊接质量保证措施3.8.7.1焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其他非破坏性试验无损检测强度及致密性试验构件焊接安装完毕后,应用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨平整焊接区域的清除工作3.8.7.2人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，且在工程开始前针对本工程实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，培训内容：焊接位置：O、H；焊接方法：GMAW、SMAW、FCAW-G；试件通过UT检测、拉伸试验、弯曲试验的焊工，即可参加本工程的焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。3.8.7.3焊接材料选择与管理序号要点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同