2025年磨工（二级）磨削技术发展考试试卷

2025年磨工（二级）磨削技术发展考试试卷考试时间：______分钟总分：______分姓名：______一、选择题（本大题共20小题，每小题3分，共60分。在每小题列出的四个选项中，只有一项是最符合题目要求的，请将正确选项的字母填在题后的括号内。）1.磨削加工中，砂轮的硬度是指（）。A.砂轮抵抗破碎的能力B.砂轮抵抗磨料磨落的能力C.砂轮粘结剂的强度D.砂轮的磨损速度2.磨削液的作用不包括（）。A.冷却工件和砂轮B.清洗磨削区域C.润滑磨削表面D.增强砂轮的硬度3.在磨削过程中，如果发现工件表面出现烧伤，可能的原因是（）。A.磨削速度过高B.磨削液不充分C.砂轮粒度过细D.工件装夹不当4.磨削时，砂轮的修整周期一般取决于（）。A.砂轮的磨损程度B.工件的加工精度C.磨削液的清洁度D.机床的运行状态5.磨削精度较高的工件，通常选用（）。A.粒度较粗的砂轮B.粒度较细的砂轮C.硬度较高的砂轮D.硬度较低的砂轮6.磨削时，切削深度过小会导致（）。A.磨削力增大B.砂轮磨损加快C.工件表面质量下降D.磨削效率降低7.磨削时，进给量过大可能会导致（）。A.磨削温度升高B.砂轮快速磨损C.工件表面粗糙度增大D.以上都是8.砂轮的修整质量直接影响（）。A.磨削效率B.工件表面质量C.砂轮的使用寿命D.以上都是9.磨削时，冷却条件不良会导致（）。A.磨削温度升高B.砂轮粘结剂软化C.工件表面烧伤D.以上都是10.磨削过程中，砂轮的磨损形式主要有（）。A.磨料磨损B.粘结剂磨损C.磨损剥落D.以上都是11.磨削时，工件装夹不当可能会导致（）。A.磨削力增大B.工件表面变形C.砂轮磨损不均匀D.以上都是12.磨削液的选择应根据（）来确定。A.工件材料B.磨削条件C.砂轮类型D.以上都是13.磨削时，砂轮的旋转方向应与工件进给方向（）。A.相同B.相反C.无关D.以上都可以14.磨削精度较高的工件，通常选用（）。A.粒度较粗的砂轮B.粒度较细的砂轮C.硬度较高的砂轮D.硬度较低的砂轮15.磨削时，切削深度过小会导致（）。A.磨削力增大B.砂轮磨损加快C.工件表面质量下降D.磨削效率降低16.磨削时，进给量过大可能会导致（）。A.磨削温度升高B.砂轮快速磨损C.工件表面粗糙度增大D.以上都是17.砂轮的修整质量直接影响（）。A.磨削效率B.工件表面质量C.砂轮的使用寿命D.以上都是18.磨削时，冷却条件不良会导致（）。A.磨削温度升高B.砂轮粘结剂软化C.工件表面烧伤D.以上都是19.磨削过程中，砂轮的磨损形式主要有（）。A.磨料磨损B.粘结剂磨损B.磨损剥落D.以上都是20.磨削时，工件装夹不当可能会导致（）。A.磨削力增大B.工件表面变形C.砂轮磨损不均匀D.以上都是二、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。请判断下列各题的叙述是否正确，正确的填“√”，错误的填“×”。）1.磨削时，砂轮的硬度越高，磨削效果越好。（×）2.磨削液的作用主要是冷却和润滑。（√）3.磨削精度较高的工件，通常选用粒度较粗的砂轮。（×）4.磨削时，切削深度过小会导致磨削效率降低。（√）5.磨削时，进给量过大可能会导致工件表面粗糙度增大。（√）6.砂轮的修整质量对磨削效率没有影响。（×）7.磨削时，冷却条件不良会导致磨削温度升高。（√）8.磨削过程中，砂轮的磨损形式主要有磨料磨损和粘结剂磨损。（×）9.磨削时，工件装夹不当不会影响磨削精度。（×）10.磨削液的选择应根据工件材料、磨削条件和砂轮类型来确定。（√）三、简答题（本大题共5小题，每小题4分，共20分。请根据题目要求，简要回答问题。）1.简述磨削液在磨削过程中的作用及其选择原则。在磨削过程中，磨削液扮演着至关重要的角色。首先，它能够有效地冷却磨削区域，降低因高速摩擦产生的热量，防止工件和砂轮因过热而受损，同时也能延长砂轮的使用寿命。其次，磨削液具有清洗作用，能够将磨削过程中产生的磨屑和砂粒从磨削区域带走，避免它们对工件表面造成二次损伤，保证磨削表面的清洁度。此外，磨削液还能在磨削表面形成一层润滑膜，减少磨削过程中的摩擦，降低磨削力，提高磨削效率，并改善工件的表面质量。磨削液的选择原则主要包括：根据工件材料的性质选择，例如，磨削塑性较大的材料时，应选择润滑性能好的磨削液；根据磨削条件选择，例如，高速磨削时，应选择散热性能好的磨削液；根据砂轮的类型选择，例如，磨削硬质合金时，应选择碱性磨削液。同时，还要考虑磨削液的环保性和经济性等因素。2.解释什么是砂轮的粒度，并说明砂轮粒度选择对磨削质量的影响。砂轮的粒度是指磨料颗粒的大小，通常用筛分法来表示。粒度号越大，表示磨料颗粒越细；粒度号越小，表示磨料颗粒越粗。砂轮粒度的选择对磨削质量有着显著的影响。一般来说，磨削精密切削时，应选择粒度较细的砂轮，因为细粒砂轮能够提供更精细的磨削表面，减少表面粗糙度，提高加工精度。而磨削粗加工时，则应选择粒度较粗的砂轮，因为粗粒砂轮能够更快地去除材料，提高磨削效率。此外，砂轮粒度还会影响磨削的表面质量，细粒砂轮磨削的表面质量较高，而粗粒砂轮磨削的表面质量相对较低。因此，在选择砂轮粒度时，需要综合考虑磨削的目的、工件的材料、磨削条件等因素。3.简述磨削时产生振动的原因及其对磨削质量的影响。磨削时产生振动的原因主要有以下几个方面：首先，砂轮与工件之间的接触不良或不稳定，会导致磨削过程中的力波动，从而产生振动。其次，砂轮的修整质量不佳，例如，修整不均匀或修整不足，会导致砂轮表面出现高低不平，从而在磨削时产生振动。此外，机床的刚度不足、工件装夹不当、磨削参数设置不合理等也会导致振动。磨削时产生的振动对磨削质量有着不利的影响，它会导致磨削表面的粗糙度增大，产生波纹或凹坑，降低加工精度，甚至可能损坏砂轮和机床。因此，在磨削过程中，需要采取措施减少或消除振动，例如，提高砂轮的修整质量，优化磨削参数，改善机床的刚度，正确装夹工件等。4.说明磨削时如何合理选择切削深度和进给量。磨削时合理选择切削深度和进给量对于保证磨削质量和效率至关重要。切削深度是指砂轮每次行程中从工件表面切下的材料厚度，而进给量是指工件每转或每行程中相对于砂轮的移动量。切削深度和进给量的选择应根据磨削的目的、工件的材料、磨削条件等因素来确定。一般来说，精磨时，应选择较小的切削深度和进给量，以获得较高的加工精度和表面质量；粗磨时，则应选择较大的切削深度和进给量，以提高磨削效率。切削深度和进给量的选择还应注意以下几点：首先，切削深度和进给量的乘积应等于磨削余量，即两者之和应等于需要去除的材料厚度。其次，切削深度和进给量不宜过大，否则会导致磨削力增大、磨削温度升高、砂轮磨损加快，甚至可能损坏砂轮和机床。最后，切削深度和进给量的选择还应考虑砂轮的磨损情况，随着砂轮的磨损，其磨削能力会下降，此时应适当减小切削深度和进给量，以保持磨削质量和效率。5.简述提高磨削效率的途径有哪些。提高磨削效率是磨削加工中的重要目标，可以通过多种途径来实现。首先，优化磨削参数是提高磨削效率的有效手段，例如，适当提高磨削速度、增加进给量、选择合适的切削深度等，可以在保证磨削质量的前提下，提高材料去除率。其次，选择合适的砂轮也是提高磨削效率的关键，例如，选择磨料硬度较高、粒度合适的砂轮，可以提高磨削效率，并延长砂轮的使用寿命。此外，改善磨削条件也能提高磨削效率，例如，使用高效的磨削液，可以降低磨削温度，减少磨削力，提高磨削效率。另外，提高机床的刚度和精度，可以减少振动和变形，提高磨削效率。最后，采用先进的磨削技术，例如，高速磨削、激光磨削等，也能显著提高磨削效率。总之，提高磨削效率需要综合考虑磨削参数、砂轮选择、磨削条件、机床性能和技术手段等因素，通过优化和改进，实现高效、优质的磨削加工。四、论述题（本大题共3小题，每小题6分，共18分。请根据题目要求，结合所学知识，进行较为详细的论述。）1.论述磨削精度的影响因素及其控制措施。磨削精度是指磨削加工后工件的尺寸精度、形状精度和位置精度。磨削精度受到多种因素的影响，主要包括磨削参数、砂轮特性、机床精度、工件装夹、磨削条件等。首先，磨削参数对磨削精度有直接影响，例如，磨削速度、进给量、切削深度等参数的选择不合理，会导致工件尺寸偏差、形状误差和位置误差。其次，砂轮的特性也会影响磨削精度，例如，砂轮的硬度、粒度、组织等选择不当，会导致磨削表面的粗糙度增大、尺寸精度下降。此外，机床的精度对磨削精度也有重要影响，例如，机床的几何精度、运动精度、刚度等不足，会导致工件产生变形和误差。工件装夹不当也会影响磨削精度，例如，工件装夹不牢固、定位不准确，会导致工件在磨削过程中产生位移和变形。磨削条件也会影响磨削精度，例如，磨削液的清洁度、温度等不合适，会导致磨削表面质量下降、尺寸精度偏差。为了控制磨削精度，需要采取相应的措施，例如，优化磨削参数，选择合适的砂轮，提高机床精度，正确装夹工件，改善磨削条件等。同时，还需要加强对磨削过程的监控，及时发现和纠正偏差，确保磨削精度达到要求。2.论述磨削过程中冷却润滑的重要性及其常用方法。磨削过程中，冷却润滑扮演着至关重要的角色，它不仅能够有效地降低磨削温度，保护工件和砂轮，还能改善磨削表面的质量，提高磨削效率。首先，磨削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件和砂轮因过热而变形、烧伤，甚至损坏。同时，磨削温度过高还会导致磨削表面的硬度下降、耐磨性降低，影响工件的使用寿命。其次，磨削液能够润滑磨削表面，减少摩擦，降低磨削力，提高磨削效率，并改善磨削表面的质量。如果没有润滑，磨削表面的粗糙度会增大，甚至可能出现拉伤、撕裂等现象。磨削过程中常用的冷却润滑方法主要有以下几种：一是使用磨削液，磨削液可以是水溶液、油溶液、乳化液等，根据不同的磨削条件选择合适的磨削液。二是采用高压冷却系统，通过高压将磨削液喷射到磨削区域，提高冷却润滑效果。三是采用喷雾冷却，通过喷雾装置将磨削液雾化后喷洒到磨削区域，降低磨削温度，改善磨削表面的质量。四是采用固体润滑剂，在磨削过程中添加固体润滑剂，减少摩擦，提高磨削效率。五是采用干磨削，在不使用磨削液的情况下进行磨削，适用于一些特殊场合，但需要严格控制磨削参数，防止过热和烧伤。总之，磨削过程中的冷却润滑对于保证磨削质量和效率至关重要，需要根据不同的磨削条件选择合适的冷却润滑方法，并优化磨削参数，确保冷却润滑效果达到要求。3.论述砂轮修整在磨削过程中的作用及其常见方法。砂轮修整是指在磨削过程中，对砂轮的表面进行修整，以恢复其形状和尺寸精度，保持其磨削性能。砂轮修整在磨削过程中起着至关重要的作用，它能够保证磨削精度和表面质量，延长砂轮的使用寿命，提高磨削效率。首先，砂轮在磨削过程中会不断磨损，其表面会出现高低不平、磨损不均匀等现象，导致磨削精度下降、表面质量变差。通过修整砂轮，可以恢复其表面的平整度和形状精度，保证磨削精度和表面质量。其次，砂轮修整还可以去除砂轮表面的疲劳层和破损层，恢复砂轮的磨削能力，延长砂轮的使用寿命。此外，砂轮修整还可以根据不同的磨削要求，调整砂轮的形状和尺寸，例如，修整成锥形、平面形等，以满足不同的磨削需求。砂轮修整的常见方法主要有以下几种：一是机械修整，使用金刚石滚轮或金刚石笔对砂轮进行修整，通过切削磨料颗粒来改变砂轮的形状和尺寸。二是研磨修整，使用研磨剂对砂轮进行修整，通过磨料颗粒的摩擦来改变砂轮的形状和尺寸。三是电火花修整，利用电火花放电来修整砂轮，通过放电蚀除来改变砂轮的形状和尺寸。四是激光修整，利用激光束来修整砂轮，通过激光烧蚀来改变砂轮的形状和尺寸。五是超声波修整，利用超声波振动来修整砂轮，通过超声波振动来改变砂轮的形状和尺寸。不同的修整方法适用于不同的磨削条件和砂轮类型，需要根据实际情况选择合适的修整方法，并控制好修整参数，确保修整效果达到要求。五、综合应用题（本大题共2小题，每小题8分，共16分。请根据题目要求，结合所学知识，进行综合分析和解答。）1.某零件需要磨削加工，材料为45钢，硬度为HRC40-45，磨削余量为0.5mm，试选择合适的砂轮类型、粒度、硬度和修整方法。根据题目要求，该零件的材料为45钢，硬度为HRC40-45，磨削余量为0.5mm。首先，选择合适的砂轮类型，由于45钢是一种中碳钢，磨削时容易产生烧伤和裂纹，因此应选择韧性较好的砂轮，例如，陶瓷结合剂砂轮或树脂结合剂砂轮。其次，选择合适的砂轮粒度，由于磨削余量为0.5mm，且需要获得较高的表面质量，因此应选择粒度较细的砂轮，例如，粒度号在180-220之间的砂轮。再次，选择合适的砂轮硬度，由于45钢的硬度较高，因此应选择硬度较高的砂轮，例如，硬度等级在K-M之间的砂轮。最后，选择合适的修整方法，由于该零件需要获得较高的磨削精度和表面质量，因此应选择机械修整方法，使用金刚石滚轮或金刚石笔对砂轮进行修整，修整成平面形，并控制好修整参数，确保修整效果达到要求。2.某磨床进行磨削加工时，发现磨削表面出现烧伤现象，试分析可能的原因并提出相应的改进措施。某磨床进行磨削加工时，发现磨削表面出现烧伤现象，可能的原因主要有以下几个方面：首先，磨削速度过高，磨削速度过高会导致磨削温度升高，容易造成烧伤。其次，磨削液不充分，磨削液不足或润滑性能差，会导致磨削表面摩擦增大，磨削温度升高，容易造成烧伤。第三，砂轮粒度过细，砂轮粒度过细会导致磨削力增大，磨削温度升高，容易造成烧伤。第四，进给量过大，进给量过大会导致磨削力增大，磨削温度升高，容易造成烧伤。第五，砂轮修整不当，砂轮修整不均匀或修整不足，会导致砂轮表面出现高低不平，从而在磨削时产生振动和过热，容易造成烧伤。针对以上可能的原因，可以采取以下改进措施：首先，降低磨削速度，选择合适的磨削速度，以降低磨削温度。其次，改善磨削液的供给，确保磨削液充足且润滑性能良好，以降低磨削温度。第三，选择合适的砂轮粒度，根据磨削要求选择合适的砂轮粒度，以降低磨削力。第四，减小进给量，根据磨削要求选择合适的进给量，以降低磨削力。第五，正确修整砂轮，使用合适的修整方法，控制好修整参数，确保砂轮表面平整光滑，以减少振动和过热。此外，还需要加强对磨削过程的监控，及时发现和纠正偏差，确保磨削表面质量达到要求。本次试卷答案如下一、选择题1.B解析：砂轮的硬度是指砂轮抵抗磨料磨落的能力，即磨料颗粒在磨削力作用下保持原有粒度大小的能力。硬度高表示磨料颗粒不易脱落，硬度低则相反。选项A描述的是砂轮的强度；选项C描述的是砂轮粘结剂的性能；选项D描述的是砂轮的磨损速度，与硬度概念不同。2.D解析：磨削液的作用主要是冷却、润滑、清洗和防锈。冷却作用降低磨削温度，润滑作用减少摩擦，清洗作用去除磨屑，防锈作用保护工件。选项D增强砂轮硬度的说法错误，磨削液主要影响磨削过程的热量和摩擦，对砂轮硬度没有直接影响。3.A解析：磨削温度过高会导致工件表面烧伤。磨削速度过高会增加磨削温度，是导致烧伤的常见原因。选项B磨削液不充分会导致冷却不足，也会引起烧伤；选项C粒度过细则单位面积磨削力增大，可能加剧烧伤；选项D装夹不当会导致接触不良，也可能引起烧伤。但磨削速度过高是最直接的原因。4.A解析：砂轮的修整周期取决于砂轮的磨损程度。砂轮在磨削过程中会不断磨损，磨损到一定程度后需要修整以恢复其形状和尺寸精度。修整周期需要根据砂轮的磨损速度、磨削条件以及要求的磨削精度来确定。选项B加工精度影响修整精度，但不决定周期；选项C清洁度影响磨削效果，但不决定周期；选项D运行状态影响磨削过程，但不决定周期。5.B解析：磨削精度要求高时，应选择粒度较细的砂轮。细粒砂轮能提供更精细的磨削表面，减少表面粗糙度，提高加工精度。粗粒砂轮虽然磨削效率高，但表面质量较差，不易达到高精度要求。选项A粒度粗则表面粗糙度大，精度低；选项C硬度高影响磨削力，与精度关系不大；选项D硬度低影响磨削稳定性，与精度关系不大。6.D解析：切削深度过小会导致材料去除量减少，磨削效率降低。虽然切削深度小可以降低磨削力和磨削温度，但也会导致加工时间延长，整体效率下降。选项A磨削力会因切削深度减小而有所降低；选项B砂轮磨损会因切削深度减小而有所减缓；选项C表面质量与切削深度关系不大，主要与砂轮粒度和修整有关。7.D解析：进给量过大会导致磨削温度升高、砂轮快速磨损、工件表面粗糙度增大。选项A磨削温度会因进给量增大而升高；选项B砂轮磨损会因进给量增大而加快；选项C表面粗糙度会因进给量增大而增大。以上都是进给量过大的后果。8.D解析：砂轮的修整质量直接影响磨削效率、工件表面质量和砂轮的使用寿命。修整良好的砂轮表面平整，磨削力均匀，效率高；修整不当的砂轮表面粗糙，磨削力大，易产生振动，影响表面质量，并加速砂轮磨损。选项A和B只是修整质量的影响方面，不全面。9.D解析：冷却条件不良会导致磨削温度升高、砂轮粘结剂软化、工件表面烧伤。选项A磨削温度会因冷却不良而升高；选项B粘结剂会因温度升高而软化；选项C表面烧伤是冷却不良的直接后果。以上都是冷却不良的影响。10.D解析：砂轮的磨损形式主要有磨料磨损、粘结剂磨损和磨损剥落。磨料磨损是磨料颗粒脱落；粘结剂磨损是粘结剂被磨掉；磨损剥落是磨料颗粒或粘结剂大片剥落。选项A和B只是磨损形式的一部分，不全面。11.D解析：工件装夹不当会导致磨削力增大、工件表面变形、砂轮磨损不均匀。选项A磨削力会因装夹不当而增大；选项B工件会因装夹不当而产生变形；选项C砂轮会因接触不良而磨损不均匀。以上都是装夹不当的影响。12.D解析：磨削液的选择应根据工件材料、磨削条件和砂轮类型来确定。不同材料需要不同类型的磨削液；不同磨削条件（如干磨、湿磨）需要不同类型的磨削液；不同砂轮（如陶瓷、树脂）需要不同类型的磨削液。选项A、B、C都是选择磨削液需要考虑的因素，但不是全部。13.B解析：磨削时，砂轮的旋转方向应与工件进给方向相反。这是为了使砂轮在磨削过程中能够有效地将磨屑从磨削区域带走，避免磨屑划伤已加工表面。如果旋转方向与进给方向相同，磨屑可能会被推回已加工表面，影响表面质量。14.B解析：磨削精度要求高时，通常选用粒度较细的砂轮。细粒砂轮能提供更精细的磨削表面，减少表面粗糙度，提高加工精度。粗粒砂轮虽然磨削效率高，但表面质量较差，不易达到高精度要求。选项A粒度粗则表面粗糙度大，精度低；选项C硬度高影响磨削力，与精度关系不大；选项D硬度低影响磨削稳定性，与精度关系不大。15.D解析：切削深度过小会导致磨削效率降低。虽然切削深度小可以降低磨削力和磨削温度，但也会导致加工时间延长，整体效率下降。选项A磨削力会因切削深度减小而有所降低；选项B砂轮磨损会因切削深度减小而有所减缓；选项C表面质量与切削深度关系不大，主要与砂轮粒度和修整有关。16.D解析：进给量过大会导致磨削温度升高、砂轮快速磨损、工件表面粗糙度增大。选项A磨削温度会因进给量增大而升高；选项B砂轮磨损会因进给量增大而加快；选项C表面粗糙度会因进给量增大而增大。以上都是进给量过大的后果。17.D解析：砂轮的修整质量直接影响磨削效率、工件表面质量和砂轮的使用寿命。修整良好的砂轮表面平整，磨削力均匀，效率高；修整不当的砂轮表面粗糙，磨削力大，易产生振动，影响表面质量，并加速砂轮磨损。选项A和B只是修整质量的影响方面，不全面。18.D解析：冷却条件不良会导致磨削温度升高、砂轮粘结剂软化、工件表面烧伤。选项A磨削温度会因冷却不良而升高；选项B粘结剂会因温度升高而软化；选项C表面烧伤是冷却不良的直接后果。以上都是冷却不良的影响。19.D解析：砂轮的磨损形式主要有磨料磨损、粘结剂磨损和磨损剥落。磨料磨损是磨料颗粒脱落；粘结剂磨损是粘结剂被磨掉；磨损剥落是磨料颗粒或粘结剂大片剥落。选项A和B只是磨损形式的一部分，不全面。20.D解析：工件装夹不当会导致磨削力增大、工件表面变形、砂轮磨损不均匀。选项A磨削力会因装夹不当而增大；选项B工件会因装夹不当而产生变形；选项C砂轮会因接触不良而磨损不均匀。以上都是装夹不当的影响。二、判断题1.×解析：砂轮的硬度是指砂轮抵抗磨料磨落的能力，与磨削效果并非直接成正比。硬度高表示磨料颗粒不易脱落，但过高可能导致磨削力增大、效率降低；硬度低则相反。合适的硬度才能获得最佳的磨削效果。2.√解析：磨削液的主要作用是冷却和润滑。冷却作用降低磨削温度，防止工件和砂轮过热；润滑作用减少摩擦，降低磨削力，改善表面质量。清洗作用去除磨屑，防锈作用保护工件，也是其重要作用。冷却和润滑是最基本和最重要的作用。3.×解析：磨削精度要求高时，通常选用粒度较细的砂轮。细粒砂轮能提供更精细的磨削表面，减少表面粗糙度，提高加工精度。粗粒砂轮虽然磨削效率高，但表面质量较差，不易达到高精度要求。题目说法错误。4.√解析：切削深度过小会导致材料去除量减少，磨削效率降低。虽然切削深度小可以降低磨削力和磨削温度，但也会导致加工时间延长，整体效率下降。题目说法正确。5.√解析：进给量过大会导致磨削温度升高、砂轮快速磨损、工件表面粗糙度增大。选项A磨削温度会因进给量增大而升高；选项B砂轮磨损会因进给量增大而加快；选项C表面粗糙度会因进给量增大而增大。题目说法正确。6.×解析：砂轮的修整质量对磨削效率有显著影响。修整良好的砂轮表面平整，磨削力均匀，效率高；修整不当的砂轮表面粗糙，磨削力大，易产生振动，效率低。题目说法错误。7.√解析：磨削过程中会产生大量热量，如果冷却条件不良，磨削温度会升高。高温会导致工件和砂轮过热、烧伤，影响表面质量，加速砂轮磨损。题目说法正确。8.×解析：砂轮的磨损形式主要有磨料磨损、粘结剂磨损和磨损剥落。磨料磨损是磨料颗粒脱落；粘结剂磨损是粘结剂被磨掉；磨损剥落是磨料颗粒或粘结剂大片剥落。选项A和B只是磨损形式的一部分，不全面。题目说法错误。9.×解析：工件装夹不当会影响磨削精度。装夹不牢固会导致工件在磨削过程中产生位移；定位不准确会导致工件产生加工误差。这些都会影响磨削精度。题目说法错误。10.√解析：磨削液的选择应根据工件材料、磨削条件和砂轮类型来确定。不同材料需要不同类型的磨削液；不同磨削条件（如干磨、湿磨）需要不同类型的磨削液；不同砂轮（如陶瓷、树脂）需要不同类型的磨削液。题目说法正确。三、简答题1.磨削液在磨削过程中的作用包括冷却、润滑、清洗和防锈。冷却作用降低磨削温度，保护工件和砂轮；润滑作用减少摩擦，降低磨削力，改善表面质量；清洗作用去除磨屑，防止划伤工件；防锈作用保护工件表面不被氧化。选择磨削液的原则包括：根据工件材料选择，如磨削塑性大的材料选择润滑性好的磨削液；根据磨削条件选择，如高速磨削选择散热性好的磨削液；根据砂轮类型选择，如磨削硬质合金选择碱性磨削液；考虑环保性和经济性。2.砂轮的粒度是指磨料颗粒的大小，用筛分法表示。粒度号越大，表示磨料颗粒越细；粒度号越小，表示磨料颗粒越粗。砂轮粒度选择对磨削质量的影响主要体现在：细粒砂轮能提供更精细的磨削表面，减少表面粗糙度，提高加工精度，但磨削效率较低；粗粒砂轮磨削效率高，但表面质量较差，不易达到高精度要求。选择砂轮粒度时需要综合考虑磨削目的、工件材料、磨削条件等因素，以获得最佳的磨削效果。3.磨削时产生振动的原因主要有：砂轮与工件接触不良或不稳定，导致磨削力波动；砂轮修整质量不佳，表面出现高低不平；机床刚度不足，在磨削力作用下产生变形；工件装夹不当，产生位移或变形；磨削参数设置不合理，如进给量过大等。振动对磨削质量的影响主要体现在：增加表面粗糙度，产生波纹或凹坑；降低加工精度，产生尺寸偏差和形状误差；可能损坏砂轮和机床，缩短使用寿命。控制振动的措施包括：提高砂轮修整质量，保持表面平整；优化磨削参数，合理选择磨削速度、进给量等；提高机床刚度，加强支撑；正确装夹工件，保证定位准确、夹紧牢固。4.磨削时合理选择切削深度和进给量需要综合考虑磨削目的、工件材料、磨削条件等因素。切削深度是指砂轮每次行程中从工件表面切下的材料厚度，进给量是指工件每转或每行程中相对于砂轮的移动量。精磨时，应选择较小的切削深度和进给量，以保证加工精度和表面质量；粗磨时，应选择较大的切削深度和进给量，以提高磨削效率。选择时应注意：切削深度和进给量的乘积应等于磨削余量；不宜过大，否则会导致磨削力增大、磨削温度升高、砂轮磨损加快，甚至损坏砂轮和机床；应考虑砂轮的磨损情况，随磨损适当调整。具体选择方法可根据经验公式或图表进行，并结合实际情况进行调整。5.提高磨削效率的途径包括：优化磨削参数，如适当提高磨削速度、增加进给量、选择合适的切削深度；选择合适的砂轮，如磨料硬度较高、粒度合适的砂轮；改善磨削条件，如使用高效的磨削液、提高冷却润滑效果；提高机床刚度和精度，减少振动和变形；采用先进的磨削技术，如高速磨削、激光磨削等。这些方法可以单独或组合使用，以实现高效、优质的磨削加工。四、论述题1.磨削精度的影响因素主要包括磨削参数、砂轮特性、机床精度、工件装夹和磨削条件等。磨削参数如磨削速度、进给量、切削深度等选择不当，会导致工件尺寸偏差、形状误差和位置误差。砂轮的硬度、粒度、组织等特性选择不当，会导致磨削表面的粗糙度增大、尺寸精度下降。机床的几何精度、运动精度、刚度等不足，会导致工件产生变形和误差。工件装夹不当会导致接触不良、定位不准确，影响磨削精度。磨削条件如磨削液的清洁度、温度等不合适，也会影响磨削表面质量、尺寸精度。控制磨削精度的措施包括：优化磨削参数，选择合适的磨削