污水处理厂安全生产费用提取标准

污水处理厂安全生产费用提取标准

一、总则

1.制定目的为规范污水处理厂安全生产费用的提取与使用，保障污水处理厂安全生产运营，预防和减少生产安全事故，根据国家相关法律法规及行业标准，制定本标准。本标准旨在明确污水处理厂安全生产费用的提取比例、使用范围和管理要求，确保安全生产投入的合法性和有效性，提升污水处理厂安全管理水平。

2.制定依据本标准依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国预算法》《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财资〔2012〕16号）、《污水处理厂运行安全规范》（GB51253-2017）等法律法规及行业标准制定。同时，参考地方人民政府关于安全生产费用管理的相关规定，结合污水处理厂生产工艺特点和安全生产风险特征制定。

3.适用范围本标准适用于中华人民共和国境内所有污水处理厂，包括城镇污水处理厂、工业废水集中处理厂及其他类型污水处理运营单位。新建、改建、扩建污水处理项目的安全生产费用提取，以及现有污水处理厂的安全生产费用计提、使用和管理，均应遵守本标准。

4.定义与原则

（1）安全生产费用是指污水处理厂按照规定标准从成本中提取，专门用于完善和改进企业安全生产条件的资金。其使用范围包括安全设施建设与维护、安全设备检测与更新、安全教育培训、应急救援演练、事故隐患排查治理等。

（2）基本原则安全生产费用提取与使用应遵循“足额提取、据实使用、规范管理、注重效益”的原则。足额提取要求污水处理厂按照规定的标准和比例计提费用，确保资金来源稳定；据实使用要求费用支出符合实际安全生产需求，不得挪用或挤占；规范管理要求建立费用提取、使用、核算和监督制度，确保资金使用合规；注重效益要求优先保障重点安全生产领域的投入，提高资金使用效率。

5.责任主体污水处理厂是安全生产费用提取和使用的责任主体，其主要负责人对本单位安全生产费用的提取、使用和管理负全面责任。污水处理厂应设立安全生产费用专项账户，明确费用管理职责，确保费用提取和使用的规范性和有效性。地方人民政府财政、应急管理部门和行业主管部门负责对污水处理厂安全生产费用的提取和使用情况进行监督检查。

6.动态调整机制安全生产费用提取标准应根据国家政策变化、行业技术进步和污水处理厂安全生产风险状况进行动态调整。当国家相关法律法规修订或行业标准更新时，污水处理厂应及时调整提取标准；当生产工艺、设备设施或安全管理发生重大变化时，应重新评估安全生产费用需求，确保提取标准与实际安全生产需求相适应。

二、提取标准与计算方法

1.行业基准比例

（1）基础费率设定污水处理厂安全生产费用提取基准比例按年度营业收入的1.5%计取。该基准比例综合考虑了行业平均风险水平、历史事故数据及安全设施更新周期，旨在覆盖常规安全投入需求。

（2）规模分级调整根据设计处理能力划分规模等级：

-小型厂（日处理5万吨以下）：基准比例上浮0.3个百分点

-中型厂（日处理5-20万吨）：执行基准比例

-大型厂（日处理20万吨以上）：基准比例下浮0.2个百分点

（3）工艺类型系数针对不同处理工艺设置调整系数：

-传统活性污泥法：系数1.0

-A²/O工艺：系数1.1

-MBR膜工艺：系数1.3

-污泥厌氧消化：系数1.2

2.计算基数确定

（1）营业收入界定计算基数为污水处理厂上一年度实际确认的污水处理服务费收入，包括政府补贴、工业废水处理收费及其他运营收入。

（2）特殊项目扣除以下项目不计入计算基数：

-设备折旧与摊销

-财务费用

-营业外收支

（3）新建厂过渡期新建项目投产首年按设计产能的50%计算基数，次年起按实际运营数据调整。

3.动态调整因素

（1）事故率修正连续三年未发生安全生产事故的厂区，提取比例可下浮0.2个百分点；发生较大事故的，上浮0.5个百分点。

（2）政策联动机制当国家或地方发布新安全标准时，提取比例自动上调0.1-0.3个百分点，具体幅度由行业主管部门核定。

（3）技术升级激励采用智能监测系统（如AI视频监控、在线水质预警）的厂区，可申请0.2%的比例奖励。

4.特殊情形处理

（1）污泥处置厂单独计提污泥处理处置设施按其营业收入的2.0%提取，与主体厂区费用分账管理。

（2）应急储备金在年度提取总额的10%范围内，可计提应急储备金用于重大事故抢险，需专项备案。

（3）停运期间处理因检修或政策原因停运超过30天的，停运期间按正常月份的50%预提费用。

5.计算公式应用

（1）标准公式

年度提取额=上年营业收入×基准比例×(1+规模调整系数+工艺调整系数±动态调整系数)

（2）示例计算

某中型A²/O工艺厂上年营收1.2亿元：

1.2亿×1.5%×(1+0+0.1+0)=198万元

（3）四舍五入规则计算结果精确至万元，小数点后四舍五入。

6.跨区域运营管理

（1）多厂区合并计提集团化运营企业可合并计算所有厂区营业收入，统一提取后按风险权重分配至各厂区。

（2）异地项目系数在高风险地区（如地震带、洪涝区）运营的厂区，额外增加0.4%的区域风险系数。

（3）跨境项目处理境外项目需同时遵守当地法规，按孰高原则确定提取标准。

7.历史数据衔接

（1）过渡期方案现有厂区按原标准提取不足本标准的，三年内分步补足，每年补差额的1/3。

（2）超支处理因历史遗留问题导致安全投入超支的，可申请从下一年度提取额中抵扣，累计不超过5%。

（3）审计追溯机制对近三年已提费用进行合规性审计，发现提取不足的需补提并加收同期贷款利息。

三、使用范围与支出管理

1.支出范围界定

（1）设备购置与维护

安全防护设备采购包括但不限于格栅除污机防护罩、硫化氢检测仪、防爆电气装置等。设备维护涵盖潜水泵密封件更换、曝气系统防腐蚀涂层修复等周期性保养。

智能监控系统升级如AI视频监控部署、在线水质传感器校准等纳入专项支出，优先保障高风险区域覆盖。

（2）安全设施建设

厂区安全隔离工程包括加氯间防爆墙改造、污泥浓缩池防护栏杆加装等物理隔离措施。

应急通道优化涉及疏散指示系统更新、应急照明增补及逃生路线标识标准化，确保事故发生时人员快速撤离。

（3）教育培训实施

常规培训包括新员工三级安全教育、年度安全知识考核及岗位操作规程复训，采用理论授课与实操演练结合模式。

专项演练针对有限空间救援、化学泄漏处置等场景，每季度组织实战化演练，配备专业救援装备。

（4）隐患排查治理

隐患识别采用人工巡检与智能监测双轨制，重点排查格栅井、污泥脱水间等易燃易爆区域。

整改闭环管理建立隐患台账，明确整改责任人、时限及验收标准，重大隐患实行挂牌督办。

（5）应急物资储备

应急物资库配置正压式空气呼吸器、防化服、堵漏工具等专用装备，定期检查物资有效期及性能状态。

专项储备包括暴雨天气挡水板、停电期间应急发电机燃料等季节性物资，按季度更新清单。

（6）职业健康保障

噪声防护为鼓风机房操作工配备降噪耳塞，设置隔音操作间并实施噪声分区监测。

职业病体检组织接触化学药剂员工每半年进行专项体检，建立健康档案动态跟踪。

2.支出审批流程

（1）预算编制阶段

各生产车间按季度提交安全需求清单，设备部汇总形成专项预算草案，财务部审核与历史支出数据比对。

预算调整需说明增减原因，如工艺升级导致的安全防护需求变化，经安全委员会集体审议后报总经理批准。

（2）采购执行规范

单项支出超5万元实行公开招标，优先选择具备安全生产资质的供应商。小额采购采用三家比价制度，保留价格谈判记录。

设备到货验收需联合使用部门、安全员共同进行，核查产品合格证、检测报告及安装调试报告。

（3）付款审核机制

财务部核对采购合同、验收单及发票信息，重点核查支出项目是否在提取标准范围内。

大额付款采用分期支付模式，合同签订支付30%，验收合格支付60%，质保期满支付尾款10%。

3.支出分类管控

（1）固定支出管理

设备折旧采用平均年限法，按设备原值分5年摊销，年度折旧额不得低于设备总值的15%。

维护费用实行定额管理，如曝气系统年度维护费控制在设备原值的8%以内，超支部分需专项说明。

（2）弹性支出控制

培训费用按人均年度2000元标准核定，超支部分需提供培训效果评估报告及员工满意度调查。

应急演练支出根据演练规模动态调整，桌面演练每次不超过5000元，实战演练单次不超5万元。

（3）禁止支出清单

明确禁止使用安全生产费用支付办公设备购置、员工福利发放等非安全相关支出。

罚款、滞纳金等行政处罚支出不得从专项费用中列支，需通过企业自有资金解决。

4.支出效益评估

（1）安全绩效关联

建立支出与事故率关联模型，如年度投入每增加10万元，事故发生率需下降5%以上。

设备更新后需对比维修频次变化，如潜水泵密封件升级后年度维修次数减少30%视为有效投入。

（2）成本效益分析

对重大安全改造项目实施全周期成本核算，如污泥除臭系统改造需计算投资回收期及环境效益。

采用投入产出比指标，如安全培训费用投入与员工安全操作达标率比值应控制在1:3以上。

（3）第三方审计

聘请安全技术服务机构对支出合规性进行年度审计，重点核查设备采购价格与市场公允性差异。

审计报告需披露资金闲置情况，连续两年支出率低于80%的厂区将核减下年度提取额度。

5.信息化管理

（1）电子台账建设

开发安全生产费用管理模块，实现预算编制、采购审批、支付流程全线上留痕。

台账自动关联设备资产编号，如某批次防护罩采购自动关联至对应格栅除污机的维护记录。

（2）动态监控预警

设置支出红线预警，如单项目支出超预算20%时自动冻结审批流程。

建立支出进度看板，实时显示各车间费用使用率，对连续两季度低于50%的部门发出预警。

（3）数据统计分析

按月生成支出结构分析报告，自动识别异常波动项如某月应急物资采购激增300%。

建立历史数据对比模型，预测下季度安全需求，为预算调整提供数据支撑。

6.跨部门协同

（1）部门职责分工

生产车间负责提出安全需求清单，设备部负责技术参数确认，财务部负责资金拨付。

安全环保部统筹支出计划，对跨部门项目（如厂区防爆改造）实施进度跟踪。

（2）联席会议机制

每季度召开安全费用专题会，协调解决设备采购周期长、培训场地不足等执行障碍。

重大支出决策需生产、设备、财务、安全四方联合签署意见，形成会议纪要备案。

（3）信息共享平台

建立安全需求公示栏，公开各车间待办项目清单及资金分配方案。

开发移动审批终端，实现紧急支出（如暴雨期间挡水板采购）2小时内完成审批流程。

四、监督与考核机制

1.内部监督体系

（1）三级审核流程

车间级审核由班组长每日核查安全设备使用记录，重点检查防护装备佩戴情况和设备运行参数。

厂级审核由安全环保部每周汇总各车间隐患排查报告，对照支出台账验证整改资金落实情况。

公司级审核由季度安全委员会会议审议重大支出项目，邀请外部专家评估投入产出比。

（2）专项审计制度

年度审计委托第三方机构对安全费用使用全流程核查，重点抽查设备采购合同与验收单的匹配性。

突击审计针对高风险厂区（如污泥处理区），随机检查应急物资储备状态及维护记录。

专项审计针对事故后支出，追溯资金是否用于同类隐患整改，形成闭环管理报告。

（3）交叉互检机制

集团内相邻厂区每季度开展交叉检查，交换安全设备台账与培训档案，共享管理经验。

跨区域互检由总部组织，对比不同工艺厂区的安全投入差异，优化区域资源配置方案。

2.外部监督协同

（1）政府监管对接

每年向应急管理部门提交安全费用使用说明，附重大支出凭证复印件及整改前后对比照片。

接受环保部门监督时，同步展示废气处理设施更新支出与排放数据改善的关联证明。

配合住建部门检查，提供厂区防爆改造工程验收报告及消防设施维护记录。

（2）公众参与监督

在厂区公示栏公开季度安全支出明细，标注设备采购单价及维护频次等关键数据。

开放环保日活动日，邀请社区居民参观安全培训演练，现场解答资金使用疑问。

设立举报专线，对挪用安全费用行为经查实后给予举报人奖励，从专项经费列支。

（3）第三方评估

聘请保险机构进行安全风险评估，将评估结果与下一年度提取比例挂钩。

委托行业协会开展安全管理水平测评，费用支出合规性占评分权重的30%。

引入认证机构进行ISO45001体系审核，安全费用管理情况作为核心审查要素。

3.考核指标设计

（1）量化考核指标

安全投入完成率考核实际支出占提取额的比例，达标基准线为95%，连续两年超支扣减绩效。

事故下降幅度指标要求年度事故起数较上年减少15%，每超5个百分点加1分。

设备完好率指标对关键设备（如除臭系统）设定98%的年度目标，每低1个百分点扣0.5分。

（2）定性评价维度

管理规范性评价安全台账完整性，要求电子台账与纸质记录误差率不超过2%。

应急响应能力考核演练效果，观察员评估中90%以上人员需在规定时间内完成处置。

员工参与度统计安全培训出勤率，一线员工年度参训需达40学时，缺勤率超过10%扣分。

（3）差异化考核规则

新建厂区考核重点放在安全设施建设进度，设备安装完成率权重占40%。

老旧厂区侧重隐患整改率，要求年度重大隐患整改率达100%，每滞后10天扣1分。

特殊工艺厂区（如含重金属废水处理）增加专项指标，如应急物资储备充足度。

4.结果应用机制

（1）绩效挂钩

安全费用使用效率占年度绩效考核权重的15%，优秀等级可获额外安全奖励基金。

连续两年考核末位的厂区负责人需参加安全管理专项培训，培训期间暂停职务晋升。

考核结果与部门评优直接关联，安全支出违规部门取消年度评优资格。

（2）资源调配

对考核优秀的厂区，允许将当年结余费用的20%结转下年度使用，优先用于智能升级。

连续三年未达标的厂区，集团将调减其非安全预算，补充至安全费用专项账户。

建立安全费用跨厂区调剂机制，高风险厂区可申请从低风险厂区调剂最高10%的额度。

（3）责任追究

对虚报支出、挪用资金的个人，除追回款项外，给予降级处分并取消三年评优资格。

因安全投入不足导致事故的，厂长承担直接责任，扣发年度绩效的30%。

审计发现系统性管理漏洞的，追究分管领导领导责任，需提交整改方案报董事会审批。

5.动态优化流程

（1）指标迭代机制

每年根据行业事故数据更新考核指标，如新增有限空间作业事故率专项指标。

引入行业标杆对比，将领先企业的安全投入效率作为下一年度考核基准线。

试点新指标如“安全投入回报率”，计算公式为事故损失减少额/安全支出总额。

（2）考核周期调整

重大工艺改造期间实施月度考核，重点监控改造期间的安全防护措施落实情况。

污泥处置厂单独设置季度考核，因其风险波动性高于主体处理系统。

年度考核增加半年度预评环节，对进度滞后厂区提前预警并启动帮扶机制。

（3）申诉复议程序

厂区对考核结果有异议可在收到通知后5个工作日内提交书面申诉，附相关证据材料。

集团安全委员会成立复核小组，10个工作日内完成调查并出具复核决定。

复核结果为最终裁决，涉及重大争议可提请董事会仲裁。

6.信息化支撑

（1）数据看板建设

开发安全费用动态监控平台，实时显示各厂区支出进度、隐患整改率等关键指标。

设置红黄绿预警机制，支出进度低于80%自动触发黄色预警，低于60%触发红色预警。

历史趋势分析模块自动生成季度对比图，直观展示安全投入与事故率的相关性。

（2）移动端应用

管理人员可通过手机APP查看分管厂区安全支出明细，支持在线审批小额支出。

员工端设置隐患随手拍功能，拍照上传后自动关联整改资金使用记录。

系统自动推送考核结果，未达标项目需在72小时内提交整改计划。

（3）区块链存证

对重大安全设备采购实施区块链存证，记录供应商资质、检测报告、验收影像等全流程信息。

关键支出数据实时同步至政府监管平台，确保信息不可篡改。

建立电子档案永久保存，支持随时调取历史支出凭证进行追溯。

五、保障措施与责任落实

1.组织架构保障

（1）责任层级划分

董事会负责审定年度安全费用预算及重大支出方案，每季度听取执行情况汇报。

总经理办公会统筹安全费用使用，协调跨部门资源分配，解决执行中的重大障碍。

安全环保部设立专职费用管理员，负责日常支出审核与台账维护，直接向分管副总汇报。

（2）岗位责任清单

生产车间主任对本车间安全设备完好率负直接责任，需每月核查防护装备状态。

设备部经理负责安全设施维护计划制定，确保维修响应时间不超过24小时。

财务部专员负责资金拨付，对超预算支出实行"一票否决"，需附总经理签字说明。

（3）考核挂钩机制

将安全费用使用效率纳入部门KPI，占年度考核权重的20%，连续两年不达标降职。

车间安全支出完成率与班组长绩效奖金直接挂钩，每低于目标值5%扣减当月奖金10%。

2.制度体系支撑

（1）专项管理制度

制定《安全生产费用使用细则》，明确设备采购、培训组织、应急储备等操作规范。

建立《安全设备全生命周期管理办法》，规定从采购报废各环节的责任主体及流程。

出台《隐患整改资金优先保障原则》，重大隐患整改预算可突破常规审批流程。

（2）流程优化措施

简化小额采购流程，单笔支出2万元以下由车间主任直接审批，事后报备安全部。

建立应急绿色通道，暴雨、停电等突发情况可先启用应急物资再补办手续。

实施安全费用使用月度分析会，各部门汇报执行难点，现场协调解决方案。

（3）制度更新机制

每年结合事故案例修订使用范围，如新增有限空间作业防护装备采购条款。

根据新工艺应用更新支出标准，如MBR膜工艺增设膜清洗药剂专项费用科目。

定期对标行业标杆，将先进企业的管理经验转化为内部制度条款。

3.资源投入保障

（1）资金优先级

明确安全费用在预算中的优先级，高于行政开支、研发投入等其他支出项目。

建立安全费用"零挤占"原则，任何部门不得以成本控制为由削减安全预算。

设立安全投入底线，规定年度安全支出不得低于营业收入的1.2%。

（2）技术支撑体系

部署智能巡检机器人，重点监控格栅井、污泥池等高危区域，减少人工巡检风险。

引入AR安全培训系统，通过虚拟现实模拟有限空间救援、化学品泄漏处置场景。

建立设备健康监测平台，实时曝气机、潜水泵等关键设备运行参数，预测性维护。

（3）人才队伍建设

配备专职安全工程师，要求注册安全工程师占比不低于安全管理人员的50%。

开展"安全金点子"活动，鼓励一线员工提出安全改进建议，采纳者给予物质奖励。

与职业院校合作定向培养安全操作员，解决专业人才短缺问题。

4.应急响应保障

（1）预案动态更新

每季度修订《安全生产费用应急使用预案》，明确暴雨停电、设备故障等场景的调用流程。

建立应急物资"双通道"机制，常规物资由仓库保管，特殊装备由供应商代储。

制定应急资金预拨制度，重大灾害前可预拨50%应急储备金。

（2）快速响应机制

设立24小时应急指挥中心，接到事故报告后15分钟内启动费用审批流程。

组建应急抢修专班，配备专业工具车及移动发电设备，确保2小时到达现场。

与周边企业建立应急物资共享协议，如大型潜水泵、堵漏工具等设备互助。

（3）灾后复盘机制

事故处置后48小时内召开复盘会，分析应急资金使用效率，优化预案漏洞。

建立"事故-投入"关联分析，如某次停电事故暴露应急发电机燃料储备不足，相应调整采购标准。

向监管部门提交应急使用报告，说明资金使用的合规性与效益。

5.安全文化建设

（1）全员参与机制

开展"安全费用大家管"活动，每月公示各车间支出明细，接受员工监督。

设立安全建议箱，对采纳的隐患整改建议给予50-200元不等的奖励。

组织家属开放日，展示安全培训演练成果，增强员工家属对安全投入的理解。

（2）宣传引导措施

在厂区主干道设置"安全投入成效展"，展示防护装备更新前后的事故率对比数据。

编制《安全故事集》，收录因安全投入避免的事故案例，发放给每位员工。

利用企业公众号定期推送安全知识，重点解读费用使用范围与员工权益保障。

（3）行为养成计划

推行"安全积分制"，员工参与安全培训、隐患排查可积累积分，兑换防护用品或休假。

开展"无违章班组"竞赛，连续半年无违章的班组可获得安全建设专项奖励。

建立安全行为观察员制度，鼓励员工互相监督安全防护装备使用情况。

6.监督问责机制

（1）全过程监督

安委会每月开展安全费用使用专项检查，重点核查支出台账与实际使用的一致性。

聘请员工代表担任安全监督员，列席重大安全设备采购评审会。

开通匿名举报渠道，对查实的挪用行为给予举报人2000元奖励。

（2）责任追究制度

对虚报支出、套取资金的个人，除追回款项外，给予降级处分并取消三年评优资格。

因安全投入不足导致事故的，厂长承担直接责任，扣发年度绩效的30%。

对审计发现的系统性管理漏洞，追究分管领导领导责任，需提交整改方案报董事会审批。

（3）整改闭环管理

建立问题整改台账，明确整改责任人、时限及验收标准，重大隐患实行挂牌督办。

对整改不力的部门，约谈其主要负责人并通报批评，连续两次约谈调离岗位。

整改完成后开展"回头看"，验证措施有效性，形成闭环管理报告。

六、实施路径与持续改进

1.分阶段推进策略

（1）试点启动阶段

选择3家不同规模、工艺类型的污水处理厂作为首批试点，涵盖小型传统活性污泥法厂、中型A²/O工艺厂及大型MBR膜工艺厂。

试点期为6个月，重点验证提取标准的适用性、支出范围的合理性及监督机制的有效性，形成《试点问题清单》与《优化建议报告》。

组织试点单位管理人员开展专项培训，解读标准条款与操作流程，确保理解一致。

（2）全面推广阶段

试点结束后召开行业推广会，由试点单位分享实施经验，解答共性问题。

分区域推广实施，优先在事故高发地区、环境敏感区域强制执行，其他地区给予1年过渡期。

建立推广进度跟踪表，每月统计各省市执行率，对滞后地区开展专项督导。

（3）深化完善阶段

推广满2年后开展全面评估，修订存在争议的条款，如污泥处置厂单独计提比例的调整。

引入国际先进经验，参考欧盟污水处理厂安全投入标准，优化动态调整系数模型。

建立长效改进机制，将标准执行情况纳入行业信用评价体系。

2.关键任务分解

（1）标准落地任务

组织编制《安全生产费用提取使用操作手册》，附计算公式示例、支出范围清单及审批流程图。

开发配套管理软件，实现营业收入自动抓取、比例动态计算、支出全流程线上留痕。

开展"标准宣贯月"活动，通过行业会议、在线课程、现场指导等多种形式覆盖所有运营单位。

（2）能力建设任务

为运营单位配备专职安全费用管理员，要求具备3年以上安全管理经验，通过资格认证考试。

建立安全专家库，涵盖设备、工艺、应急等领域，为疑难问题提供技术支持。

组织跨区域交流，每年召开2次安全管理现场会，推广优秀单位的资金使用案例。

（3）监督评估任务

委托第三方机构开发考核指标体系，设置20项量化指标与10项定性评价维度。

建立季度抽查机制，随机抽取10%的厂进行现场核查，重点检查设备采购合同与验收记录。

发布年度安全投入白皮书，公布行业平均支出水平、事故率变化趋势及典型案例。

3.试点经验转化

（1）典型案例提炼

总结试点单位在智能监控系统投入方面的经验，如某厂通过AI视频监控使有限空间作业事故率下降60%。

梳理应急物资储备优化案例，如某厂建立"双通道"机制后，应急响应时间缩短至15分钟。

整理培训模式创新案例，如某厂采用AR实训系统，员工安全操作考核通过率提升至95%。

（2）问题解决方案

针对支出范围争议问题，制定《支出边界判定指南》，明确如"安全警示标识更新"是否属于设备维护。

解决审批流程繁琐问题，推行"分级授权+绿色通道"机制，小额支出由车间主任直接审批。

应对历史数据缺失问题，建立"专家评估替代法"，由安全委员会核定新建厂初始提取额。

（3）最佳实践推广

编制《