陶瓷颗粒地面铺设施工要点

陶瓷颗粒地面铺设施工要点一、施工前准备

1.1材料准备

陶瓷颗粒材料需符合设计要求的规格与强度指标，颗粒粒径应均匀，无明显杂质或破碎颗粒，颜色需与样品一致且批次间色差≤0.5。粘结材料（如环氧树脂、聚氨酯或水泥基粘结剂）应提供出厂合格证及检测报告，其粘结强度、耐候性、固化时间等技术参数需满足施工环境要求。辅助材料包括底涂、中涂、罩面剂等，应与主材相容，且储存有效期在有效期内内。材料进场后需分类存放于干燥、通风的仓库，避免阳光直射与雨淋，陶瓷颗粒堆放高度不得超过1.2m，防止颗粒压碎或结块。

1.2基层处理

基层结构类型（混凝土、水泥砂浆或钢结构基层）需经设计确认，其抗压强度≥20MPa，平整度用2m靠尺检查，空隙≤3mm。基层表面应坚固、无起砂、起皮、空鼓、裂缝等缺陷，裂缝需采用环氧砂浆修补，空鼓区域需凿除并重新浇筑。基层含水率≤9%（采用湿度计检测），pH值≤10。施工前需用打磨机对基层进行整体打磨，清除浮浆、油污及松散物，并用高压吸尘器彻底清洁，确保表面洁净无尘。对于潮湿环境基层，应涂刷抗碱底漆进行封闭处理，增强粘结力。

1.3施工机具准备

基层处理机具包括大型地面研磨机（配备30-80目金刚石磨片）、抛丸机（用于去除表面浮浆）、工业吸尘器（功率≥3kW）；搅拌设备采用低速电动搅拌器（转速≤500r/min），确保材料混合均匀；施工工具包括不锈钢刮板（厚度按设计颗粒粒径调整）、橡胶滚筒（硬度50-70A）、抹子、纹理辊等；检测工具靠尺（2m长）、湿度计、温度计、涂层测厚仪等。所有机具需提前调试，确保运行正常，电动工具应接地保护，避免施工故障。

1.4技术交底与人员培训

施工前需组织技术交底会议，明确施工工艺流程（基层处理→底涂施工→粘结剂涂布→陶瓷颗粒铺设→辊压→养护→罩面施工）、质量标准（平整度、颗粒分布、粘结强度）及安全要求（防火、防毒、防滑）。操作人员需经专业培训，考核合格后方可上岗，重点培训材料配比（如粘结剂与固化剂比例）、颗粒撒布量控制（一般为3-5kg/m²）及辊压工艺（遍数、力度）。施工管理人员需熟悉设计图纸与规范，明确各岗位职责，确保施工过程可控。

二、施工过程控制

2.1基层处理质量管控

基层处理是陶瓷颗粒地面铺设的基础，直接影响后续施工质量与使用寿命。施工前需对基层进行全面检查，确保其强度、平整度及清洁度符合要求。基层强度应不低于C20混凝土标准，回弹仪检测值≥25MPa，若局部强度不足，需采用高强度修补砂浆进行补强，修补后需养护72小时方可进入下一工序。平整度检测采用2m靠尺测量，间隙不得超过3mm，对超差区域需用打磨机进行机械找平，确保基层无起砂、空鼓、裂缝等缺陷。裂缝宽度大于0.2mm时，需先开V型槽清理，再灌注环氧树脂密封胶；空鼓区域需凿除至坚实基层，重新浇筑细石混凝土并充分振捣。基层清洁度方面，需用工业吸尘器彻底清除浮尘、油污及松散颗粒，对油污严重区域可采用中性清洗剂刷洗，再用清水冲洗并晾干，最终达到表面洁净、无杂物残留的标准。

2.2材料调配与状态监控

陶瓷颗粒铺设材料主要包括粘结剂、陶瓷颗粒及罩面剂，其调配质量直接影响颗粒粘结牢固度与表面效果。粘结剂调配需严格按照产品说明书比例进行，环氧类粘结剂通常按A:B=2:1（重量比）混合，采用低速电动搅拌器搅拌3-5分钟，确保无沉淀、无气泡，搅拌后静置熟化2分钟方可使用；聚氨酯粘结剂则需按A:B=1:1混合，搅拌时间控制在2-3分钟，避免过度搅拌导致固化过快。调配好的粘结剂需在适用时间内用完，环氧类粘结剂适用时间约为40-50分钟（25℃环境），聚氨酯类约为30-40分钟，超出适用时间的材料不得二次使用。陶瓷颗粒铺设前需进行筛分，剔除粒径超标及破碎颗粒，确保颗粒粒径均匀一致（通常为2-4mm），并按设计用量分批次称量，每批次误差不超过±2%。罩面剂调配时需注意与粘结剂的相容性，避免因材质不匹配导致起皮、变色等问题。

2.3陶瓷颗粒铺设工艺

陶瓷颗粒铺设是施工的核心环节，需严格控制铺设顺序、均匀度及厚度。施工前需根据设计图纸弹线分格，确定铺设区域与接缝位置，分格间距一般不超过3m，避免因单次铺设面积过大导致材料收缩开裂。铺设时需采用分块施工法，按从内向外、从高到低的顺序进行，确保接缝处衔接平整。粘结剂涂布可采用刮涂或滚涂方式，厚度控制在1.5-2mm，涂布后需在15分钟内完成颗粒撒布，防止粘结剂表面结皮影响粘结效果。颗粒撒布需均匀撒布，首次撒布量为设计总量的70%，用直尺刮平后，对局部稀疏区域进行补撒，确保颗粒覆盖率≥95%，避免出现露底现象。对于彩色陶瓷颗粒，需注意颜色搭配与过渡，不同颜色颗粒交界处需采用模板分隔，防止混色。铺设过程中需随时检测颗粒厚度，采用厚度检测仪随机抽测，每100㎡检测5个点，厚度偏差不得超过±0.5mm。

2.4辊压处理与表面修整

辊压是确保陶瓷颗粒与粘结剂紧密结合的关键工序，直接影响地面的密实度与耐久性。颗粒撒布完成后需立即进行辊压，采用橡胶辊筒（硬度50-70A），辊压顺序为先边缘后中间，往返辊压2-3遍，第一遍轻压（压力≤0.3MPa），使颗粒初步固定；第二遍重压（压力≥0.5MPa），确保颗粒嵌入粘结剂深度达到颗粒粒径的1/2-2/3；第三遍收光压，消除表面浮浆与颗粒松动现象。辊压过程中需注意辊筒速度，控制在0.5-1m/min，避免过快导致颗粒移位或过慢造成粘结剂堆积。对于边角、管道周边等机械难以碾压的区域，需采用平板振动器辅助压实，确保无死角。辊压完成后需立即检查表面质量，对颗粒松动、粘结剂堆积等缺陷进行修整：松动颗粒需补刷粘结剂后重新压实；堆积的粘结剂需用刮刀铲平，再用颗粒覆盖；对局部凹陷区域需撒布颗粒并轻压找平。表面修整需在粘结剂初凝前完成，通常为撒布后30-60分钟（25℃环境），确保修整后表面平整、颗粒分布均匀。

2.5养护管理与成品保护

养护是保证陶瓷颗粒地面强度发展的重要环节，需严格控制养护时间与环境条件。铺设完成后需自然养护24小时，期间严禁行人踩踏及水冲，避免颗粒松动。24小时后可进行轻度通风养护，但需避免阳光直射与强风直吹，防止表面开裂。环氧类粘结剂需养护72小时，聚氨酯类需养护48小时，方可进行罩面施工。养护期间环境温度应保持在10-35℃，温度低于5℃时需采取保温措施，如覆盖保温棉；温度高于35℃时需增加喷淋降温，防止粘结剂过快固化导致强度不足。罩面施工前需检查颗粒粘结情况，用锤子轻击检测，无空鼓、脱落现象方可进行。罩面剂涂布需均匀，厚度控制在0.2-0.3mm，涂布后24小时内严禁上人，72小时内避免重物碾压及化学溶剂接触。成品保护方面，需设置警示标识，防止交叉施工污染；对已完成的区域采用硬质纸板或塑料薄膜覆盖，避免砂浆、油漆等污染物污染；车辆通行区域需铺设临时钢板，分散荷载，防止局部压力过大导致颗粒破损。养护期满后需进行最终质量验收，包括平整度、粘结强度、颗粒覆盖率等指标检测，确保符合设计要求后方可投入使用。

三、质量验收标准

3.1材料进场验收

3.1.1陶瓷颗粒检测

进场陶瓷颗粒需提供出厂合格证及检测报告，核查报告中的抗压强度、耐磨度、耐酸碱性等指标是否满足设计要求。现场抽样检测颗粒粒径分布，采用标准筛分法，2-4mm粒径占比应达到总量的85%以上，且无破碎颗粒或杂质混入。颜色验收需在自然光下比对色卡，同一批次色差应控制在肉眼不可分辨范围内，不同批次交界处需进行过渡色检测，避免色差突变。颗粒堆放高度不得超过1.2m，防止底层颗粒压碎变形，储存环境需保持干燥通风，避免受潮结块。

3.1.2粘结剂性能验证

粘结剂进场时需检查包装完整性，核对生产日期与保质期，确保在有效期内使用。现场取样进行粘结强度测试，按GB/T22934标准制备试件，标准条件下养护7天后测试，粘结强度应≥1.5MPa。环氧类粘结剂需检测其适用期，25℃环境下混合后静置，记录开始初凝的时间，确保适用期≥40分钟。聚氨酯粘结剂则需测试其固化收缩率，采用体积法测量，收缩率应≤3%，避免因收缩导致地面开裂。

3.1.3辅助材料核查

底涂、罩面剂等辅助材料需与主材提供相容性测试报告，现场进行小面积试涂，观察24小时内是否出现起泡、脱层等现象。罩面剂固体含量检测采用称量法，取100g样品烘干至恒重，固体含量应≥60%，确保成膜质量。所有材料需分类存放，标识清晰，避免误用或混淆。

3.2施工过程验收

3.2.1基层处理验收

基层强度采用回弹仪检测，测区选在地面四角及中心，每测区测16个点，取平均值，回弹值换算强度应≥20MPa。平整度验收采用2m靠尺检测，靠尺与基层间隙≤3mm，对超差区域标记后重新打磨处理。裂缝验收需用裂缝宽度检测仪，宽度＞0.2mm的裂缝需开槽修补并重新验收。含水率检测采用湿度计，插入深度20mm，读数≤9%；pH值试纸测试，变蓝后与比色卡对比，pH值≤10。基层清洁度采用白布擦拭法，擦拭后白布无可见浮尘或油污痕迹。

3.2.2铺设工艺验收

粘结剂涂布厚度采用测厚仪检测，随机选5点，每点测3个不同位置，平均值1.5-2mm且无漏涂。颗粒撒布量用称重法验收，铺设后取1㎡区域收集颗粒称重，实际撒布量与设计值偏差≤±5%。颗粒覆盖率采用拍照对比法，拍摄铺设区域照片与标准覆盖率95%的样板比对，无露底现象。接缝处理验收需观察分格缝是否平直，缝隙宽度均匀，采用塞尺测量，宽度偏差≤1mm。

3.2.3辊压质量验收

辊压后颗粒嵌入深度采用游标卡尺测量，随机取10个颗粒，嵌入深度应达颗粒粒径的1/2-2/3。表面密实度采用锤击法，用0.5kg锤轻击地面，听声音判断，无空鼓闷响。颗粒固定情况采用拉拔测试，随机选3点，粘贴拉拔头后垂直拉拔，拉力≥0.8N/mm²视为合格。表面平整度采用3m靠尺检测，间隙≤2mm，且无波浪形起伏。

3.3成品验收

3.3.1外观质量检查

成品地面需在自然光下目视检查，表面颗粒分布均匀，无明显色差或斑点。反光一致性采用45°角观察，无局部过亮或过暗区域。边角处理验收需检查管道根部、墙角等部位，颗粒与基层贴合紧密，无脱落或缝隙。污染检查采用白布蘸清水擦拭，观察白布是否变色，表面无油污、胶痕等污染物。

3.3.2物理性能检测

抗压强度采用钻芯法取样，芯样直径100mm，高度50mm，按GB/T50081标准测试，强度≥30MPa。耐磨度采用橡胶轮磨耗机，磨转1000转后磨痕深度≤0.3mm。防滑性能用摆式摩擦系数仪测试，BPN值≥60，符合防滑要求。耐化学性采用滴注法，滴10%硫酸溶液24小时，表面无起泡、变色或腐蚀痕迹。

3.3.3尺寸偏差验收

平整度采用激光扫平仪检测，每100㎡设10个测点，最大高差≤4mm。坡度检测采用坡度尺，排水区域坡度≥1.5%，无积水现象。分格缝宽度用塞尺测量，宽度8-10mm，深度一致。厚度检测采用钻孔法，随机取5点，实际厚度与设计值偏差≤±10%。

3.3.4安全性能评估

防火性能按GB8624标准检测，燃烧等级达到B1级。环保验收需提供挥发性有机物（VOC）检测报告，含量≤50g/L。耐候性采用加速老化试验，氙灯照射500小时后，无粉化、开裂或褪色现象。防静电性能采用表面电阻测试仪，电阻值在10⁶-10⁹Ω之间，符合防静电要求。

四、常见问题及防治措施

4.1颗粒脱落问题

4.1.1粘结剂选择不当

现象表现为陶瓷颗粒与基层结合力不足，局部区域出现颗粒松动脱落。主要原因包括粘结剂类型与基层材质不匹配，如水泥基层选用环氧树脂粘结剂时，因收缩率差异导致界面开裂。防治措施需根据基层类型科学选材：混凝土基层优先选用聚氨酯类粘结剂，其弹性模量与混凝土相近；钢结构基层则应采用环氧树脂类，需配套专用底涂增强附着力。粘结剂采购时需提供相容性检测报告，现场小面积试铺验证粘结强度，确保拉拔值≥0.8N/mm²。

4.1.2基层处理不彻底

含水率超标的基层（＞9%）会导致粘结剂固化后起泡，颗粒粘结失效。防治需强化基层检测环节，施工前48小时采用湿度仪进行网格化检测，每5㎡布1个测点。对潮湿区域采用通风除湿设备，必要时安装除湿机将环境湿度控制在60%以下。油污污染处需用专用脱脂剂反复擦拭，直至白布擦拭无色渍残留。

4.1.3辊压工艺缺陷

辊压压力不足或遍数不够，造成颗粒嵌入深度不足（＜粒径1/2）。防治应规范辊压操作：首次采用0.3MPa压力轻压固定颗粒，二次加压至0.5MPa确保嵌入深度达2/3粒径，第三次收光压消除浮浆。橡胶辊筒硬度需控制在邵氏60A，过软易导致颗粒移位，过硬则可能压碎颗粒。边角区域改用平板振动器辅助压实，振动频率控制在50Hz，时间15-20秒。

4.2色差与不均问题

4.2.1材料批次差异

不同生产批次的陶瓷颗粒因原料配比波动导致色差。防治需建立材料验收制度，同一区域施工采用同一批次材料，不同批次交界处设置过渡带。材料进场时进行色差比对，采用D65标准光源箱检测，ΔE值≤1.5方可使用。

4.2.2施工环境干扰

强光直射导致颗粒固化过程中局部温度升高，加速颜料氧化变色。防治需搭建遮阳棚，采用透光率40%的遮阳网，避免阳光直射施工区域。冬季施工时，环境温度低于10℃需启用暖风机，但热风出口距地面≥1.5m，防止局部过热。

4.2.3养护条件失控

养护期间温湿度剧烈变化引发表面龟裂，导致光线漫射差异。防治需在地面周边设置温湿度监测仪，温度控制在15-25℃，湿度≥70%。采用塑料薄膜覆盖养护，薄膜搭接宽度≥10cm，边缘用砂袋压实，形成密闭养护空间。

4.3平整度超差问题

4.3.1基层平整度缺陷

原始基层平整度＞3mm/2m，直接传递至面层。防治需在基层处理阶段采用机械打磨，使用地面研磨机配80目金刚石磨片，打磨后2m靠尺检测间隙≤2mm。对凹陷区域采用环氧砂浆修补，修补高度需高于周边1-2mm，预留后期打磨余量。

4.3.2铺设厚度不均

颗粒撒布量波动导致面层厚度差异。防治需采用定量撒布工艺：根据设计用量计算每平方米颗粒数量，使用颗粒撒布机匀速撒布，撒布速度控制在1.5m/min。铺设后立即用2m铝合金刮尺刮平，对局部凹陷处补撒颗粒，补撒量不超过设计量的10%。

4.3.3辊压变形控制

辊压时局部压力过大造成颗粒下陷。防治需在辊压筒表面包裹3mm厚橡胶垫，分散压力。采用分区辊压法，单次辊压面积≤2㎡，相邻区域重叠30cm。边角区域改用软质橡胶锤轻击，锤击频率控制在60次/分钟，力度均匀。

4.4开裂与空鼓问题

4.4.1温度应力破坏

季节温差＞20℃导致材料热胀冷缩开裂。防治需设置伸缩缝，在墙面、柱边等位置切割V型伸缩缝，缝宽8-10mm，深度达面层2/3厚度。缝内填充聚氨酯密封胶，施工前在缝两侧贴美纹纸，胶体固化后撕除。

4.4.2材料收缩开裂

环氧树脂固化收缩率＞3%引发龟裂。防治需选用低收缩型环氧树脂，收缩率检测≤2%。粘结剂调配时添加5%石英砂，降低收缩应力。大面积施工设置分格缝，单块面积≤9㎡，分格缝采用铜条嵌固。

4.4.3基层裂缝传递

基层裂缝未处理直接反射至面层。防治需在基层裂缝处开V型槽，槽宽20mm，深15mm，清理后灌注环氧树脂，表面铺设玻纤网格布，网格布宽度≥300mm，搭接长度100mm。

4.5表面污染与防滑不足

4.5.1施工污染控制

油漆、砂浆等污染物造成表面斑驳。防治需在施工区域周边设置警示带，非施工人员禁止入内。对易污染区域采用塑料薄膜覆盖，覆盖范围超出施工边界1m。污染发生后立即用中性清洁剂擦拭，忌用强酸强碱溶剂。

4.5.2颗粒粒径选择

粒径过小（＜2mm）导致防滑性能下降。防治需根据使用环境选择颗粒粒径：人行道选用3-5mm颗粒，停车场选用4-6mm颗粒。撒布前进行颗粒筛分，剔除＜2mm的细颗粒，确保表面粗糙度达到Rz50μm以上。

4.5.3罩面剂影响

罩面剂过厚（＞0.3mm）堵塞颗粒孔隙。防治需采用无溶剂型罩面剂，涂布量控制在0.2-0.25kg/㎡。涂布后立即用纹理辊压出防滑纹理，辊筒目数选择40目，纹理深度控制在0.5-1mm。

五、安全文明施工管理

5.1人员安全防护

5.1.1安全培训与交底

施工人员上岗前需接受专项安全培训，内容涵盖陶瓷颗粒特性（如粉尘易燃性）、粘结剂化学品危害（如环氧树脂致敏性）及机械设备操作规程。培训时长不少于4学时，考核合格后方可入场。每日开工前由班组长进行10分钟班前安全交底，重点提示当日作业风险点，如高温天气防中暑、低温天气防滑倒等。特殊工种（如电工、焊工）必须持证上岗，证书需在项目部备案核查。

5.1.2个体防护装备配置

进入施工现场必须佩戴安全帽，帽带系紧；处理粘结剂时需穿戴防化手套（丁腈材质）和护目镜，防止化学品接触皮肤或溅入眼睛。颗粒撒布作业需佩戴N95防尘口罩，粉尘浓度超标时使用电动送风呼吸器。高温环境（≥30℃）作业应穿着透气型工作服，随身携带藿香正气水等防暑药品。夜间施工需配备反光背心，反光条面积≥0.2㎡。

5.1.3健康监护措施

对接触化学品的工人实行轮岗制，连续作业不超过2小时。施工期间每季度组织一次职业健康检查，重点检测肺功能、皮肤过敏指标。现场设置临时医疗点，配备急救箱（含烫伤膏、创可贴、消毒棉）、担架及AED除颤仪。发现人员出现头晕、恶心等中毒症状时，立即转移至通风处并送医。

5.2现场文明施工

5.2.1材料堆放管理

陶瓷颗粒需存放在干燥、通风的库房，底部垫高30cm防潮，堆放高度不超过1.2m，避免底层颗粒压碎。粘结剂桶体标识清晰，按类别分区存放，环氧类与聚氨酯类间距≥3m，防止误混。施工现场设置封闭式垃圾站，废弃包装桶、破碎颗粒等分类投放，每日下班前清理完毕。

5.2.2动火作业管控

焊接切割等动火作业需办理动火许可证，作业点周围5m范围内清除易燃物，配备灭火器（ABC干粉型）。电焊工需佩戴绝缘手套，使用防火斗接焊渣。高温天气（≥35℃）暂停动火作业，确需施工时采取洒水降温措施。动火结束后由专人检查现场，确认无火源残留方可离开。

5.2.3成品保护措施

已铺设区域设置警示带，禁止无关人员踩踏。车辆通行区域铺设临时钢板，钢板厚度≥5mm，边缘固定防滑条。管道周边采用泡沫护角包裹，防止磕碰损坏。涂刷罩面剂时，在相邻未施工区域贴美纹纸，避免污染。每日收工后用塑料薄膜覆盖，薄膜搭接宽度≥20cm。

5.3环境与应急处理

5.3.1粉尘控制技术

颗粒筛分、搅拌工序在封闭操作间进行，配备脉冲除尘器，排放浓度≤10mg/m³。基层打磨时使用带吸尘功能的研磨机，粉尘收集率≥90%。施工现场每日定时洒水降尘，洒水车喷头雾化颗粒≤100μm。遇大风天气（≥5级）停止露天作业，覆盖裸露颗粒。

5.3.2化学品泄漏处置

粘结剂泄漏时，立即用吸附棉（聚丙烯材质）覆盖，吸附量达自重10倍时更换。泄漏区域用中和剂处理（环氧类泄漏用草酸中和，聚氨酯类用氨水），处理后的废液收集至专用危废桶。现场备有泄漏应急包，含防渗漏托盘、吸附材料、中和剂及防护服。

5.3.3应急预案演练

每季度组织一次综合应急演练，模拟场景包括：颗粒粉尘起火（启动消防水系统）、人员化学品灼伤（现场冲洗+送医）、高空坠物（设置警戒区+伤员转运）。演练后评估响应时间（≤3分钟启动救援）、物资可用性（灭火器压力正常、急救药品在效期内）及通讯联络（对讲机覆盖全区域）。

5.3.4噪声与光污染控制

设备选型优先选用低噪型（搅拌机噪声≤70dB），设置隔音屏障（彩钢板+吸音棉）。夜间施工照明灯具加装灯罩，光线投射角度≤45°，避免直射居民区。施工时间严格控制在6:00-22:00，特殊工序需办理夜间施工许可证并公告周边居民。

六、后期维护与保养

6.1日常清洁维护

6.1.1常规清洁方法

每日清扫采用软毛扫帚或吸尘器，重点清理颗粒间隙的砂砾与杂物。遇油污污染时，用中性清洁剂（pH值7-8）稀释后擦拭，避免使用强酸强碱溶剂以防腐蚀颗粒表面。清水冲洗需配合拖把，水温不超过40℃，防止高温导致粘结剂软化。冬季除雪应使用塑料铲，严禁铁锹直接刮擦，避免颗粒松动。

6.1.2不同污染处理

油漆污染需用棉布蘸松节油擦拭，动作轻柔且快速，停留时间不超过30秒。化学溶剂泄漏（如汽油）应立即用吸附棉覆盖，随后用大量清水冲洗，残留物用酒精棉二次清理。生物污染（如青苔）采用3%双氧水溶液喷洒，静置10分钟后高压水枪冲洗，禁用含氯消毒剂以防褪色。

6.1.3清洁频率控制

人行区域每日清扫1次，停车场等高频使用区域增加至每日2次。雨季后需全面冲洗，防止泥沙积聚。季节性维护建议：春季清理融雪剂残留，夏季增加洒水降温频次，秋季重点清除落叶，冬季除雪后立即撒融雪盐（氯化钙类型）。

6.2定期专业养护

6.2.1季度深度清洁

每季度进行高压水枪冲洗（压力≤10MPa），喷头角度保持45°，避免垂直冲击导致颗粒脱落。清洁后检查颗粒固定情况，对松动区域补刷粘结剂并压实。使用专业抛光机配合软质刷盘，转速控制在200r/min以内，均匀打磨表面提升光泽度。

6.2.2年度全面检修

每年雨季前检查伸缩缝填充物，老化密封胶需切割清理后重新灌注聚氨酯胶体。检测防滑性能，摆式摩擦系数仪BPN值低于60时，重新喷涂防滑罩面剂（厚度0.1-0.15mm）。对局部磨损区域（如通道转角）进行局部修补，修补范围扩大至周边30cm确保颜色过渡自然。

6.2.3养护工具管理

清洁设备需专用：吸尘器选用软毛刷头，高压水枪配置可