生产车间安全红黑榜管理办法

生产车间安全红黑榜管理办法一、办法制定背景与目的在生产车间的日常运营中，安全管理既是底线要求，也是提升效率的核心保障。为打破“干好干坏一个样”的管理困境，激发全员安全参与的主动性，通过建立“安全红黑榜”机制，将安全表现与激励约束直接挂钩，推动安全管理从“被动监管”向“主动自治”转变。本办法旨在以正向激励树标杆、反向警示促整改，构建“人人讲安全、事事重安全”的作业生态。二、适用范围本办法覆盖车间所有作业区域、岗位及相关协作单位，凡涉及设备操作、物料搬运、特种作业、现场管理等环节的安全行为，均纳入红黑榜评定范畴。三、管理组织与职责成立车间安全红黑榜管理领导小组，由车间主任担任组长，安全主管、工艺主管、设备主管及各班组组长为成员。领导小组实行“周调度、月评审”机制：每周由安全主管牵头梳理安全管理动态，识别潜在红黑榜案例；每月末集中审议候选案例，结合现场抽查、员工访谈验证事实，确保评定公平性；统筹红黑榜规则优化，协调争议处理，监督结果应用落地。四、红黑榜评定标准（一）红榜标准（正向激励类）红榜的“红”，源于对安全责任的坚守：1.安全管理标杆：班组连续三月实现“零三违（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律）、零隐患逾期、零设备故障”，现场安全通道畅通、标识清晰，员工主动佩戴防护用具成为习惯；2.隐患治理先锋：主动排查并上报重大安全隐患（经评估确有较高风险），或创新提出安全改进措施（如优化操作流程、自制防护工具）并在车间推广，有效降低安全风险；3.应急处置标兵：在设备突发故障、化学品泄漏等突发情况中，班组响应迅速、处置规范，避免事故升级；或应急演练中全员考核优秀，展现“实战化”应急能力；4.安全文化示范：班组内部安全分享、隐患互查活动开展频次高（每月≥2次），形成“自我管理、互相监督”的安全氛围，无员工因安全意识淡薄被通报。（二）黑榜标准（反向警示类）黑榜的“黑”，是对安全红线的警醒：1.违规操作与责任事故：存在“三违”行为且造成设备损坏、人员轻伤及以上事故；或因违规操作引发较大范围安全风险（如火灾隐患、有毒气体泄漏）；2.隐患整改滞后：被各级安全检查指出的隐患，超整改期限未完成且无合理延期申请；或整改敷衍（如仅做表面处理，未消除本质风险）；3.管理履职缺失：班组安全负责人未按要求开展巡查、培训、记录等基础工作，导致安全台账混乱、关键工序无人盯防；4.重复问题突出：同一安全隐患或违规行为在同一班组/岗位重复出现2次及以上，反映出安全意识淡薄或管理措施失效。五、评定周期与流程（一）评定周期月度评定：侧重过程管理，聚焦当月安全行为、隐患整改等动态表现；季度评定：侧重综合成效，结合三个月数据评选“季度安全标杆/警示案例”。（二）评定流程1.班组自评+车间初核：每月末，各班组对照标准自评，提交“安全行为记录卡”“隐患整改闭环单”等佐证材料；车间安全专员结合日常巡查、监控数据初审，形成候选名单；2.领导小组审定：领导小组召开评审会，邀请员工代表参与，通过“现场还原+数据验证”方式复核案例真实性，最终确定红黑榜名单；3.结果公示：红黑榜名单在车间公告栏、内部OA系统同步公示，公示期3个工作日，接受全员监督。六、公示与结果应用（一）公示要求公示内容需明确上榜事由、涉及班组/岗位、整改/保持期限等关键信息，黑榜需隐去隐私信息，聚焦行为与整改要求（如“某班组因违规拆除安全联锁装置上榜，限3日内恢复并培训全员”）。（二）激励与约束措施红榜激励：上榜班组/个人当月绩效加3分，优先推荐参与公司“安全标兵”评选；季度累计上榜3次的班组，获“安全红榜基金”（用于购置安全工具、开展班组活动）；车间为红榜班组定制“安全经验分享会”，推广优秀做法。黑榜约束：上榜班组/个人当月绩效扣3分，班组长需提交书面整改报告并制定“一人一策”改进计划，限5日内完成整改；连续2次登黑榜的班组，车间对班组长约谈，重新评估其管理能力；整改完成后需经安全专员现场验收，验收通过标注“已整改”，未通过则延长整改期并追加扣分。七、监督与反馈机制1.全员监督：红黑榜评定全过程接受车间工会、员工代表监督，确保标准执行一致、证据真实可靠；2.反馈渠道：员工可通过“安全观察员”意见箱、企业微信“安全反馈”模块提出异议，需注明事项、理由及佐证材料；3.异议处理：领导小组收到异议后3个工作日内核查，确有失误的调整结果并公示说明；对恶意诬告者依规追责。八、附则1.本办法由车间安全管理领导小组负责解释，未尽事宜可制定补充细则；2.本办法自发布之日起施行，原相关制度与本办法冲突的，以本办法为准；3.每年年末结合安全数据、员工建议评审修订，确