品质与持续改进总结2025年度工作并展望2026年计划

品质与持续改进总结2025年度工作并展望2026年计划2025年度，公司品质与持续改进工作围绕“夯实基础、精准突破、系统提效”主线展开，通过目标分解、过程管控、闭环改进三大抓手，实现了质量指标的稳步提升与改进机制的进一步完善。全年产品一次交验合格率达成98.7%（目标98.5%），较2024年提升0.4个百分点；客户投诉率同比下降22%，客诉处理及时率保持100%；关键工序过程能力指数（CPK）平均值从1.32提升至1.38，其中5条核心产线CPK≥1.67的工序占比由35%提高至42%。在过程改进方面，聚焦高损失成本环节开展专项攻坚。针对A产品焊接工序虚焊问题，组建跨部门小组运用六西格玛方法分析，发现原因为焊头压力波动与员工操作不统一。通过加装压力传感器实时监控、优化工装夹具定位精度（误差从±0.2mm缩小至±0.05mm）、编制标准化操作视频并实施“每日10分钟实操训练”，该工序不良率从1.2%降至0.3%，年节约返工成本约180万元。同时，推广“问题快反”机制，在生产现场设置12个“质量观察点”，由一线员工记录即时异常，通过移动端APP同步推送至责任工程师，2025年累计解决现场问题437项，平均响应时间从4小时缩短至1.5小时。体系优化层面，完成ISO9001:2015换版及IATF16949监督审核，新增“供应商质量协同”“客户需求动态转化”两个二级程序文件。针对供应商来料不良率偏高问题（2024年平均0.8%），建立“质量分级管理”机制：对A类供应商每月开展现场审核，共享公司检测数据；B类供应商实施“问题双报告”（不良品报告+整改计划报告）；C类供应商设置3个月整改观察期，逾期未达标则启动替代方案。全年供应商来料不良率降至0.5%，其中前10大核心供应商不良率均低于0.3%。人员能力提升方面，全年开展质量培训68场，覆盖1200人次，重点强化一线员工“三现主义”（现场、现物、现实）意识与检验员“盲样测试”能力。通过季度“质量标兵”评选（从操作规范、问题发现、改进提案三方面评分），激发员工参与热情，全年收集有效改进提案217份，其中32项被采纳实施，直接创造效益超300万元。尽管取得阶段性成果，仍存在三方面不足：一是数字化质量工具应用深度不足，现有MES系统仅实现质量数据采集，未完全打通与研发、工艺的数据流；二是跨部门协同效率待提升，个别改进项目因责任边界不清导致周期延长；三是供应商质量波动仍存，2家次B类供应商因原材料批次问题导致停线。2026年，品质与持续改进工作将以“数字化赋能、协同提效、纵深推进”为核心方向，重点开展以下工作：一是深化质量数字化转型。上半年完成MES系统与QMS（质量管理系统）的对接，实现从原材料入厂、生产过程到成品出厂的全流程数据贯通；三季度试点AI视觉检测系统，在3条精密加工产线替代人工目检，目标将外观不良检出率从85%提升至98%；年底前建立“质量数字孪生”平台，通过模拟不同工艺参数对产品性能的影响，提前识别潜在质量风险。二是强化跨部门协同机制。修订《质量改进项目管理办法》，明确“主责部门+配合部门”双考核机制，将项目完成率、效益达成率纳入部门KPI（占比15%）；设立“质量协同周”，每月第四周由质量部牵头组织研发、生产、采购部门联合办公，集中解决跨职能问题，目标将跨部门项目平均周期缩短30%。三是深化供应链质量共治。升级供应商管理体系，推行“质量积分卡”制度，从交期、合格率、改进响应速度等6个维度月度评分，前20%供应商纳入“战略伙伴”计划，共享技术开发资源；后10%供应商实施“驻厂辅导”，由公司质量工程师驻场3个月，协助完善过程控制；全年目标将供应商来料不良率降至0.4%以内，核心供应商不良率≤0.2%。四是推动全员质量文化建设。优化改进提案激励机制，设立“金点子”“银点子”“创新突破奖”三级奖励，对年提案≥5条且采纳率≥30%的员工给予晋升优先资格；开展“质量故事”月度分享会，选取典型改进案例编制《质量实践手册》，目标将员工提案参与率从35%提升至50%。五是聚焦技术创新防错。针对2025年暴露的关键工序波动问题，2026年将投入200万元用于防错技术升级：在装配线增加RFID自动识别装置，防止错装漏装；在热处理工序加装温湿度自动补偿系统，将温度控制精度从±5℃提升至±2℃；目标使关键工序人为失误导致的不良率下降50%。通过以上措施，20