沥青搅拌站保养规范入门

沥青搅拌站保养规范入门

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日期：2025年**月**日设备概述与基本原理日常检查与基础保养燃烧系统维护规范干燥滚筒保养重点振动筛维护专项热料提升机保养要点粉料系统保养规程目录沥青管路保温维护电气控制系统保养传动系统深度保养钢结构防腐管理季节性专项维护安全防护装置维护保养记录与档案管理目录设备概述与基本原理01沥青搅拌站主要组成部分介绍搅拌主机将沥青、骨料和填料均匀混合，搅拌叶片磨损和密封性是其维护重点，高温环境下需每日检查润滑状态。干燥滚筒系统通过高温加热去除骨料水分，核心部件包括燃烧器和滚筒驱动装置，需重点关注耐火材料完整性和温度传感器精度。冷料供给系统负责骨料的初级配给与输送，其均匀性直接影响混合料质量，需定期检查皮带磨损和振动给料机状态。沥青搅拌站通过连续或间歇式作业，将骨料烘干、筛分后与沥青按配比混合，最终产出符合工程要求的沥青混凝土。冷骨料经配料→烘干→筛分后进入热料仓，过程中需监控干燥滚筒的倾角与转速以确保加热效率。骨料处理阶段热骨料与沥青在搅拌缸内强制搅拌，温度控制精度直接影响混合料均匀性，通常要求误差不超过±5℃。混合料生产阶段成品料通过保温仓暂存，需定期清理仓内残余物料以防止结块影响下一批次质量。成品料存储阶段工作原理及工艺流程简述设备分类及适用场景分析工作原理：骨料加热与混合过程同步连续进行，生产效率高，适合大规模连续施工项目。适用场景：高速公路、机场跑道等工期紧、需求量大的工程，但对骨料级配稳定性要求严格。连续式搅拌站工作原理：分批次完成骨料计量、加热和混合，每批次独立控制配比，灵活性更强。适用场景：市政道路、小型修补工程，可适应频繁更换配方的需求，但产能相对较低。间歇式搅拌站工作原理：模块化设计便于快速拆装转移，集成度高但单机容量较小。适用场景：偏远地区或分散型工程，如乡村道路建设，需平衡运输成本与现场安装效率。移动式搅拌站日常检查与基础保养02每日开机前检查项目清单输送带及周边清理清除输送带附近散落的骨料、沥青残渣等异物，防止启动时卡料或磨损皮带，确保物料传输通畅。空载试运行检查先空载启动各电机（如搅拌电机、骨料提升电机），观察电流、电压是否稳定，确认无异常振动或噪音后再投料生产。润滑系统状态确认检查减速机、轴承等关键部位润滑油油位及油质，高温部件（如干燥筒托轮）需补充耐高温润滑脂（NLGI2级及以上）。运行中关键参数监控要点温度监测实时监控干燥筒出口温度（160-180℃）、沥青加热温度（150-170℃），超出范围需调整燃烧器风油比或导热油系统。01传动部件状态观察链条、皮带是否跑偏或打滑，张紧度应保持5-10mm可压下幅度；监听减速机、振动筛有无金属摩擦异响。气压系统稳定性空压机工作压力需维持0.7-0.8MPa，定期排放气水分离器积水，防止电磁阀堵塞。除尘效率监控脉冲反吹压力应≥0.4MPa，排尘口无泄漏，烟囱排放目测无可见黑烟，否则需检查滤袋破损情况。020304停机后清洁与润滑标准高温部件深度润滑对搅拌缸轴承、干燥筒齿轮等高温区域加注二硫化钼润滑脂，每班补充量不少于20cc，旧脂需彻底挤出。气路系统维护拆卸清洗空压机空气滤芯（压缩空气反向吹扫），更换变色的干燥剂，油雾器添加ISOVG32压缩机油至视窗2/3处。场地及设备清洁彻底清扫除尘器灰斗（防止板结）、振动筛筛网（用铜刷清理堵孔），废料堆放距离设备≥5米并覆盖防尘网。燃烧系统维护规范03燃烧器点火装置检查与调试点火时序验证通过控制面板手动触发点火程序，记录从点火信号发出到火焰建立的延迟时间（正常应≤3秒）。检查点火变压器输出电压是否达到12kV以上，同时确认燃气电磁阀与点火信号同步动作无滞后。电极间隙调整使用专用塞尺测量点火电极间距，确保保持在3-5mm范围内。检查电极表面是否积碳或氧化，必要时用细砂纸打磨清洁。测试时观察火花应呈蓝白色且连续稳定，若出现断续或偏弱需更换高压包。气压检测法在低压段（0.1-0.2MPa）运行时，用专用检漏泡沫喷涂所有螺纹接口和焊接部位。观察是否产生连续气泡，特别注意调压阀膜片和电磁阀线圈密封处的微观渗漏。泡沫剂检漏流量计校验对比燃油流量计示值与实际消耗量，偏差超过±2%需拆下送检。检查涡轮流量计轴承磨损情况，超声波流量计探头应无油污沉积，确保计量精度满足燃烧控制要求。关闭燃烧器进出口阀门，向管路注入0.4MPa压缩空气，保压30分钟压力下降不超过5%为合格。重点检查法兰连接处、波纹管补偿器及阀门填料函，发现泄漏点需立即更换密封垫片或紧固螺栓。燃油/燃气管路密封性测试火焰监测系统校准方法UV传感器灵敏度测试使用标准火焰模拟器输出不同强度信号，调整放大器增益使监测器在火焰强度低于设定阈值（通常15-20μA）时能可靠触发熄火保护。清洁石英玻璃窗口，避免油雾污染影响透光率。电离电流检测对于离子探针式监测系统，测量火焰导通时的电流值应稳定在2-5μA范围。检查探针绝缘电阻（≥100MΩ），调整探针伸入火焰的位置至电离最强区域，确保信号强度不受燃烧波动影响。干燥滚筒保养重点04滚筒轴承润滑周期与注油标准润滑周期设定高温工况下每200工作小时需补充3#锂基脂，环境温度超过80℃时缩短至150小时；冬季采用低温润滑脂（-30℃适用），周期延长至250小时。油脂性能监测每季度取样检测油脂酸值（≤0.5mgKOH/g）和机械杂质含量（≤0.1%），发现碳化颗粒需立即清洗轴承腔体。注油量控制通过轴承座注油孔注入，直至旧脂从密封圈溢出为止，单侧轴承注油量约120-150ml，过量会导致密封件受压变形。扬料板磨损检测及更换阈值使用超声波测厚仪检测扬料板剩余厚度，当16mm原板磨损至8mm（磨损率50%）时必须更换，关键受力区（抛料段）达6mm即触发更换。厚度测量法目视检查焊缝裂纹长度超过板宽1/3或出现贯穿性裂纹时，需整体更换而非补焊，避免热应力导致二次开裂。高磨损工况可选用NM400耐磨钢替代Q345B，使用寿命提升2-3倍，但需配套专用焊接工艺（预热200℃+低氢焊条）。焊缝检查标准用直尺测量板面平面度，局部凹陷超过5mm/m²或整体扭曲超过10°时需校正或更换。变形量控制01020403材质升级方案滚筒驱动链条张紧度调整垂度测量法在两链轮中心距1/2处施加49N拉力，下垂量应为中心距的2-3%（如3m中心距允许60-90mm），过紧会导致轴承早期失效。同步调整要点调整时必须同步移动电机底座与减速机位置，确保两轴平行度误差≤0.5mm/m，使用激光对中仪校准。润滑维护要求每月用SAE80W-90齿轮油浸泡链条30分钟，工作温度超过120℃时改用合成高温链油（滴点＞260℃）。振动筛维护专项05每日开机前需对筛网进行全面目视检查，重点观察筛面是否存在断裂、穿孔或严重磨损（筛丝直径磨损超过原尺寸30%即需更换），尤其注意筛网边缘固定处是否出现开焊现象。筛网破损快速判断与更换流程目视检查法在运行过程中若发现筛上物料出现局部堆积、筛下料粒度异常增大（如4mm筛孔对应的筛下料中出现6mm颗粒），应立即停机使用塞规测量筛孔实际尺寸，确认筛网变形或破损。物料通过异常检测更换时需先拆除压紧螺栓和密封条，使用专用液压张紧装置将新筛网预张紧至规定张力值（通常为6000-8000N/m²），安装后需空载运行30分钟进行二次张紧调整，确保筛网与筛框完全贴合。标准化更换流程每月使用百分表测量弹簧在空载和额定负载下的高度差，压缩量超过原始自由高度15%（如原高200mm弹簧现测170mm）或出现永久变形时需立即更换。静态压缩量测试采用磁粉探伤法对弹簧表面进行检测，特别是端圈接触部位，发现长度超过弹簧钢丝直径1/2的横向裂纹必须更换。外观裂纹检测通过振动测试仪采集弹簧工作时的振动频率谱，正常工况下主振频带应在12-16Hz范围内，若出现多峰值或频带偏移超过±2Hz，表明弹簧刚度失衡。动态特性分析使用红外测温枪定期测量弹簧工作温度，连续运行4小时后温度超过环境温度35℃（如环境30℃时弹簧温度达65℃）需检查是否发生共振或过载。温度监测预警减震弹簧性能检测方法01020304偏心轴轴承温度监控标准升温速率预警冷机启动后30分钟内温升应趋于平稳，若出现每分钟升温超过2℃的异常情况，需立即检查润滑脂填充量（标准为轴承腔容积的2/3）和油品清洁度（污染度NAS等级不超过8级）。温差控制标准同一轴上两个轴承座温差不应超过15℃，若出现单侧轴承温度骤升现象，需检查润滑系统是否堵塞或存在轴承受力不均问题。常规运行阈值正常工况下轴承外圈温度应控制在40-65℃范围内，采用PT100温度传感器实时监测，当温度超过70℃时触发二级报警，达80℃立即停机检修。热料提升机保养要点06链条节距伸长量测量技术专用卡尺校准法使用高精度链条节距卡尺，测量10节链条的总长度，与标准节距（如31.75mm×10）对比，伸长量超过3%需更换链条，避免因拉伸导致跳齿或断裂风险。张力检测辅助法在链条张紧状态下，用百分表测量相邻链节的位移差，配合张力计数据综合判断，确保测量结果不受外部负载干扰。红外线扫描技术采用非接触式红外测量仪对运行中的链条进行动态扫描，生成磨损热力图，精准定位局部拉伸严重的链节，实现预防性维护。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！料斗螺栓防松检查流程扭矩扳手复紧法按照设备手册要求（如M16螺栓需达到220N·m），使用预置式扭矩扳手对料斗连接螺栓进行逐颗复紧，重点检查振动电机附近的螺栓。防松胶涂覆标准对关键螺栓涂抹高强度螺纹锁固胶（如Loctite243），固化后形成塑性层，可抵抗200℃以下高温振动，每6个月检查胶体老化情况。螺纹标记观测法在螺栓头部与螺母接触面画对齐标记线，定期检查标记线是否错位，错位超过1/4圈需立即处理，并分析是否需加装弹簧垫圈。超声波探伤检测对高频振动区域的螺栓进行超声波探伤，检测内部裂纹或螺纹疲劳，尤其适用于隐蔽安装的螺栓组。底部积料清理周期规范热料残留监测法每日停机后采用红外测温枪检测底部积料温度，若持续高于环境温度30℃以上，表明存在热料板结，需立即清理。振动频率分析法通过加速度传感器监测提升机空载振动频谱，当1-2kHz频段振幅增加15dB时，提示积料导致动平衡失调，触发清理预警。硬质合金铲除工艺使用钨钢铲刀清除烧结积料，配合高压气枪（0.8MPa）吹扫死角，清理后需涂抹石墨润滑脂防止粘附，雨季应缩短至每周1次清理。粉料系统保养规程07密封结构检查每周检查轴承密封圈（如骨架油封或迷宫密封）是否出现磨损、龟裂或变形，高温环境下密封材料易硬化失效，需采用耐高温氟橡胶材质密封件。螺旋输送机轴承密封性维护润滑脂补充每工作200小时通过注油嘴注入高温锂基润滑脂（滴点≥180℃），填充量需达到轴承腔容积的1/3-1/2，过量会导致密封压力过大而渗漏。防尘罩清洁每日停机后清除螺旋输送机轴承防尘罩附着的粉料结块，避免粉尘侵入密封面加速磨损，顽固积料可用压缩空气吹扫。脉冲喷吹压力根据布袋材质（如涤纶针刺毡或玻纤覆膜）设定0.4-0.6MPa压缩空气压力，压力过低会导致清灰不彻底，过高易造成布袋纤维损伤。喷吹周期调整初始设定为每15分钟喷吹一次，需根据压差变送器读数（正常范围800-1500Pa）动态调整，压差持续超限时应缩短至5-10分钟。电磁阀响应测试每月用压力表检测各脉冲阀喷吹持续时间（标准50-100ms），响应延迟超过20%需更换阀芯或线圈。分室清灰顺序多仓除尘器需采用"跳仓清灰"模式，相邻仓室清灰间隔≥30秒，避免气流扰动导致二次扬尘。除尘布袋清灰压力设定标准每6个月拆解安全阀（如弹簧式A21H型）检测阀芯密封面磨损情况，使用红丹粉检查接触线宽度应≥2mm。常规校验每年委托第三方机构在试验台进行起跳压力校验，偏差超过标准值（设计压力×1.05倍）时必须更换弹簧或整体阀体。压力测试每季度对安全阀外露螺纹及调节螺钉涂抹二硫化钼润滑脂，防止高温氧化导致动作卡滞，雨季需缩短至每月检查。防锈处理粉罐安全阀校验周期沥青管路保温维护08伴热电缆电阻值检测方法分段排查法对长距离伴热电缆分段检测，定位电阻异常段落（如局部阻值过高或断路），结合红外热成像仪辅助排查发热不均问题。绝缘电阻测试采用500V兆欧表检测电缆绝缘性能，测量导体与屏蔽层间电阻，标准值应≥100MΩ，避免因绝缘老化导致短路或漏电风险。万用表测量法使用数字万用表调至电阻档（Ω），断开伴热电缆电源后，直接测量电缆两端电阻值，确保阻值符合制造商标定范围（通常为10-50Ω/米）。管道法兰密封性检查要点拆卸法兰前需标记对中位置，清除密封面残留沥青和垫片碎屑，检查密封槽是否存在划痕或腐蚀凹陷，深度超过0.5mm需进行车床修复。密封面清洁度检查根据管道介质温度选择垫片类型，高温段（＞180℃）必须使用带内环的金属缠绕垫，安装时确保垫片压缩量控制在30%-50%范围内。石墨缠绕垫选型采用十字交叉法分三次紧固法兰螺栓，最终扭矩值需达到ASMEB16.5标准要求，24小时后需进行二次复紧以补偿应力松弛造成的预紧力损失。螺栓紧固顺序阀门启闭扭矩记录标准基准扭矩测定新阀门安装前需使用扭矩扳手测量全开/全闭状态下的操作扭矩，记录为基准值，允许波动范围为标称扭矩的±15%。润滑周期管理每200次操作或3个月（先到为准）需对阀杆注入高温润滑脂（NLGI2级），注脂后需手动开关三次确保润滑剂均匀分布。异常扭矩分析当操作扭矩超过基准值20%时，需检查阀腔内沥青固化情况或阀杆变形度，必要时采用蒸汽吹扫或专用清洗剂溶解沉积物。传动部件检查每月检查齿轮箱油位及蜗轮蜗杆磨损情况，油质浑浊或含金属屑需立即更换，蜗轮齿厚磨损超过10%应整套更换传动组件。电气控制系统保养09控制柜防尘防潮处理规范定期清洁控制柜内部使用吸尘器或干燥压缩空气清除柜内积尘，重点清理电路板、继电器和接线端子等关键部件，避免灰尘导致短路或接触不良。密封处理柜体缝隙检查控制柜门密封条是否老化，必要时更换；对电缆进出口使用防火泥或密封胶封堵，防止潮气和粉尘侵入。安装防潮装置在潮湿环境中加装防潮加热器或硅胶干燥剂，保持柜内湿度低于60%，避免凝露损坏电气元件。环境监测与记录配置温湿度传感器并定期检查数据，极端环境下需增加通风或除湿设备，确保控制柜工作环境达标。传感器信号校准流程校准前设备检查确认传感器供电电压稳定，接线无松动或氧化；使用万用表检测信号线通断，排除线路干扰因素。参照标准值调整根据传感器类型（如温度、压力、料位）连接校准仪，输入标准信号值，对比实际输出并调整偏差至允许范围内（通常±1%）。动态测试验证在设备运行状态下模拟工况变化（如料仓满/空状态），观察传感器反馈信号是否实时准确，必要时重复校准。急停按钮功能测试方法1234机械结构检查测试急停按钮按压是否灵活，复位功能正常；检查按钮表面标识清晰，无破损或卡滞现象。按下急停按钮后，用万用表测量其常闭触点是否断开，确保能切断控制回路电源，同时观察设备是否立即停止运行。电路通断测试联动设备验证测试急停触发后，关联设备（如电机、燃烧器、输送带）是否同步断电，并记录响应时间（应≤0.5秒）。定期模拟演练每月至少进行一次急停功能全系统测试，包括控制室远程急停和现场多点急停，确保所有节点均有效。传动系统深度保养10减速机润滑油更换周期新减速机或大修后首次运行200小时必须彻底更换润滑油，清除金属磨合碎屑（铁含量需＜50ppm），并同步清洗油箱滤网，避免二次污染。在环境温度-10℃~40℃、连续运行条件下，矿物油每2000小时或12个月更换（以先到为准），合成油可延长至4000小时，但需每月检测油液粘度（变化率≤15%）和酸值（≤1.5mgKOH/g）。高温（＞60℃）、高粉尘或频繁启停场景，换油周期缩短30%-50%，并优先选用ISOVG460等高粘度合成齿轮油，同时加装油温冷却器控制油温在80℃以下。磨合期首次换油常规工况周期极端工况调整联轴器对中精度检测激光对中仪校准径向偏差需≤0.05mm/m，角向偏差≤0.02mm/m，检测时应分别在0°、90°、180°三个相位点测量，确保联轴器法兰间隙均匀（公差±0.1mm）。01振动频谱分析运行中联轴器振动速度值应＜4.5mm/s（ISO10816标准），若2倍频振动幅值超标，表明存在平行不对中故障，需立即停机调整电机底座垫片。热态对中补偿设备运行至工作温度后复检，考虑热膨胀引起的轴心偏移（钢制轴系每100℃膨胀约1.2mm/m），预留0.1-0.15mm/m的热补偿量。弹性元件检查橡胶缓冲块硬度变化超过10邵尔A或出现龟裂时需更换，金属膜片联轴器需用渗透探伤剂检查疲劳裂纹，单片变形量＞0.3mm即报废。020304皮带轮槽磨损修复标准槽型轮廓检测使用专用卡规测量V型槽角度，标准30°或38°槽型角度偏差超过±1°时，需用车床修整或更换轮毂，避免皮带侧壁单边磨损。底部磨损极限槽底直径增大超过原设计尺寸3%（如SPB型轮槽底径＞140mm）时禁止继续使用，否则会导致皮带打滑率＞5%，传动效率下降。动态平衡测试修复后轮毂需做G6.3级动平衡（残余不平衡量≤0.5g·cm/kg），高速工况（＞1500rpm）需达到G2.5级，防止轴承附加载荷超标。钢结构防腐管理11焊缝裂纹巡检重点区域除尘器花板拼接焊缝检查花板与箱体连接处的角焊缝是否因脉冲清灰振动产生裂纹，裂纹长度超过50mm需立即停机补焊。主楼与骨料仓连接焊缝需重点检查振动筛区域焊缝，因长期受骨料冲击和振动易产生疲劳裂纹，巡检时应使用10倍放大镜观察焊缝表面是否有发丝状裂纹或锈蚀渗出痕迹。干燥滚筒支撑环焊缝高温工况下（160-200℃）热应力集中区域，需每月用磁粉探伤检测环向焊缝，特别注意滚筒自重下垂导致的焊缝根部裂纹。防腐涂层修补工艺要求修补区域必须达到Sa2.5级喷砂标准，粗糙度40-70μm，边缘坡度应≤15°，新旧涂层搭接宽度不少于50mm，修补前用丙酮清洗油污。表面处理等级底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），中间漆为环氧云铁（厚度80-100μm），面漆用聚氨酯耐候漆（厚度60μm），每道间隔4-8小时（25℃环境）。涂层配套体系施工时相对湿度≤85%，钢板温度≥露点3℃，冬季需搭建保温棚使基材温度维持在5℃以上，禁止在雨雪天气进行露天涂装作业。环境控制要求修补后涂层总厚度不低于原设计值（通常≥200μm），用磁性测厚仪随机检测三点，附着力测试达到ISO4624标准1级（划格法无脱落）。验收标准高强度螺栓复紧计划螺栓终拧后需用标定扭矩扳手进行100%检查，扭矩偏差不得超过±10%，重点复查主楼立柱连接节点和干燥滚筒轴承座螺栓。初拧后24小时复紧每年温差最大月份（如当地最冷/最热月）结束后一周内，对全部10.9级高强度螺栓进行扭矩抽查（比例≥20%），发现松动需整体复紧。季节性温度变化复紧振动筛、引风机等设备基座螺栓每运行2000小时必须复紧，采用转角法控制（在标定扭矩基础上再旋转30°），并做好防松标记。振动设备专项复紧季节性专项维护12冬季管路防冻排水方案03使用防冻型工作介质将普通液压油更换为低温抗凝液压油（如L-HV32），冷却液中添加乙二醇防冻剂，比例需根据当地极端低温调整至-25℃以下冰点。02加装电伴热保温层对暴露在外的水管和油管缠绕电伴热带，并外包岩棉保温材料，维持管路温度在5℃以上，同时定期检查伴热系统工作状态，避免局部过热或失效。01全面排空管道积水在低温来临前，需彻底排空供水系统、气动管道及液压管路内的残留液体，尤其注意截止阀、低洼处和U型弯管等易积水部位，防止结冰膨胀导致管路破裂。强制通风系统升级热敏感部件温度监控在电机控制柜加装轴流风机或涡流冷却器，确保散热风量≥50m³/min，定期清理进风口滤网，保持空气流通效率下降不超过15%。对主电机轴承、变频器等关键部位安装PT100温度传感器，设置三级报警阈值（85℃预警/95℃降频/105℃停机），实时监测温度曲线变化。夏季电机散热加强措施散热片深度清洁采用高压气枪配合金属清洗剂彻底清除散热片积尘和油污，确保翅片间距通透性，清洗后散热效率应提升30%以上。错峰运行策略在日间高温时段（11:00-15:00）降低设备连续运行负荷，安排每运行2小时停机30分钟强制冷却，避免热累积效应导致绝缘老化。雨季电气绝缘检测重点接地系统阻抗验证采用三极法测量设备接地网电阻，干燥季节≤4Ω，雨季允许放宽至≤10Ω，但需增设临时接地极，确保雷击时瞬态电压有效泄放。防潮密封性专项检查重点核查接线盒防水胶圈完整性、电缆格兰头锁紧程度，对控制柜门密封条进行透光测试，任何部位漏光宽度不得超过0.5mm。高压部件绝缘电阻测试使用2500V兆欧表测量变压器、高压电机绕组对地绝缘电阻，新设备应≥100MΩ，运行中设备不得低于10MΩ，潮湿环境下需进行极化指数测试。安全防护装置维护13每月需对所有急停按钮进行触发测试，确保按下后能立即切断主电源并停止所有设备运转。测试时需记录响应时间（标准应≤0.5秒），同时检查按钮复位后的电路自锁功能是否正常。急停系统功能测试流程功能完整性验证使用兆欧表测量急停系统线路的绝缘电阻，要求值≥1MΩ，避免潮湿或老化导致短路。重点检查控制柜至急停按钮的线缆接头是否密封完好，防止氧化腐蚀。线路绝缘检测急停触发后需同步测试配套的制动器、气动阀等辅助设备的联动效果，确保输送带、搅拌缸等关键部件无惯性滑行现象，并验证重启前的安全确认流程是否合规。联动设备测试感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！防护栏稳固性检查标准结构焊接点检查每日巡检时需敲击防护栏焊接部位，听音辨位判断是否存在虚焊或裂纹，重点检查拐角处和受力集中点，发现变形需立即补焊加固。防腐涂层维护检查防护栏表面热镀锌层或环氧漆的剥落情况，锈蚀面积超过10%需整体打磨后重新喷涂，沿海地区需缩短检查周期至每月一次。螺栓紧固扭矩使用扭矩扳手按标准（如M12螺栓需达到85N·m）逐一对地脚螺栓和连接件进行紧固测