2025年普车车床技能试题及答案

2025年普车车床技能试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.普通车床C6140的主参数是（）。A.床身上最大工件长度B.床身上最大回转直径C.主轴内孔直径D.刀架上最大回转直径答案：B2.车削加工中，刀具前角增大时，切削力会（）。A.增大B.减小C.不变D.先增大后减小答案：B3.车削细长轴时，为减少径向切削力引起的弯曲变形，应选择（）的主偏角。A.30°B.45°C.75°D.90°答案：D4.加工铸铁件时，通常应选用（）类硬质合金刀具。A.YTB.YGC.YWD.YN答案：B5.车削外圆时，若工件表面出现振纹，可能的原因是（）。A.切削速度过高B.进给量过小C.刀具磨损严重D.工件装夹过紧答案：C6.车削圆锥面时，若采用转动小滑板法，小滑板的转动角度应等于（）。A.圆锥半角B.圆锥全角C.圆锥角的2倍D.圆锥角的1/3答案：A7.车削螺纹时，若螺距误差超差，主要原因是（）。A.主轴转速不稳定B.丝杠螺距误差C.刀具角度不正确D.工件材料硬度不均答案：B8.精车外圆时，为获得较小的表面粗糙度，应优先选择（）。A.较大的背吃刀量B.较大的进给量C.较高的切削速度D.较低的切削速度答案：C9.三爪自定心卡盘装夹工件时，若工件直径为50mm，卡爪应选用（）。A.反爪B.正爪C.软爪D.特殊卡爪答案：B10.车削内孔时，若孔径尺寸逐渐扩大，可能的原因是（）。A.刀具后角过小B.刀柄刚性不足C.切削速度过低D.进给量过大答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.车削加工中，主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的直线移动。（）答案：√2.车削脆性材料时，易产生带状切屑，需使用切削液冷却。（）答案：×（注：脆性材料易产生崩碎切屑）3.车削轴类工件时，中心孔的质量会影响工件的定位精度和加工表面质量。（）答案：√4.粗车时，应选择较小的背吃刀量和进给量，以提高效率。（）答案：×（注：粗车应选择较大的背吃刀量和进给量）5.车削圆锥面时，偏移尾座法适用于加工锥度小、长度较长的工件。（）答案：√6.车削螺纹时，必须保证主轴旋转与刀具进给的严格同步。（）答案：√7.用两顶尖装夹工件时，中心孔内的润滑脂会影响顶尖与中心孔的接触精度。（）答案：√8.车削薄壁工件时，为防止变形，应采用较大的夹紧力和较小的切削用量。（）答案：×（注：应采用较小的夹紧力）9.车削端面时，若端面出现中凸现象，可能是由于车刀刀尖低于工件中心。（）答案：√10.车削结束后，应将各手柄置于空挡位置，并清理机床切屑。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述车削加工中选择切削用量的基本原则。答案：切削用量包括背吃刀量（ap）、进给量（f）和切削速度（vc）。选择原则为：粗加工时，优先选大的背吃刀量，其次选大的进给量，最后选较低的切削速度；精加工时，优先选小的背吃刀量和进给量，选较高的切削速度。需综合考虑工件材料、刀具材料、机床刚性和加工精度要求。2.车削细长轴时，容易出现哪些质量问题？可采取哪些措施解决？答案：质量问题：工件弯曲变形、表面振纹、尺寸精度不稳定。解决措施：①使用中心架或跟刀架增加支撑；②采用90°主偏角车刀，减少径向切削力；③合理选择切削用量（小背吃刀量、小进给量、较高切削速度）；④工件预加反向弯曲；⑤使用弹性顶尖补偿热伸长。3.简述车削三角形外螺纹时，“乱扣”现象的产生原因及预防措施。答案：原因：①丝杠螺距与工件螺距的比值不是整数，未使用开合螺母直接退刀；②开合螺母未完全闭合，导致刀具与工件螺距不同步；③主轴转速不稳定，导致进给与旋转不同步。预防措施：①使用开合螺母车削时，每次切削完成后先退刀，再开反车退回，不直接提开合螺母；②调整挂轮使丝杠螺距与工件螺距成整数比；③检查主轴传动系统，确保转速稳定。4.车削内孔时，如何提高内孔的加工精度和表面质量？答案：①选择刚性好的刀柄，减少振动；②合理刃磨内孔车刀（增大前角、后角，减小副偏角）；③精车时采用较高的切削速度和较小的进给量；④使用切削液（如乳化液）冷却润滑；⑤分粗、精车阶段，粗车留0.3-0.5mm精车余量；⑥测量时使用内径千分尺或塞规，多次测量取平均值。5.简述三爪自定心卡盘与四爪单动卡盘的主要区别及适用场景。答案：区别：三爪卡盘通过三个卡爪同步移动实现自动定心，装夹效率高但定心精度一般；四爪卡盘每个卡爪独立移动，需手动找正，定心精度高但效率低。适用场景：三爪卡盘用于装夹规则、对称的工件（如圆柱、圆盘）；四爪卡盘用于装夹不规则、不对称或需要高精度定心的工件（如偏心轴、矩形截面工件）。四、工艺分析题（20分）题目：加工如图所示阶梯轴（材料45钢，毛坯为Φ60mm×200mm圆钢），要求：①外圆尺寸Φ50h8（-0.009/-0.039），表面粗糙度Ra1.6μm；②Φ40mm外圆尺寸Φ40f7（-0.025/-0.050），表面粗糙度Ra3.2μm；③轴肩端面与外圆垂直度0.03mm；④两端面需倒角C1。请制定加工工艺路线，说明各工序的主要内容、刀具选择及切削用量（参考值）。答案：工艺路线：1.下料：Φ60mm×200mm圆钢（毛坯）。2.粗车一端：装夹：三爪卡盘夹持毛坯外圆（伸出长度约120mm）。工序内容：车端面（保证长度方向余量）；粗车Φ50外圆至Φ51mm（留1mm精车余量）；粗车Φ40外圆至Φ41mm（留1mm精车余量）；车轴肩端面（留0.2mm精车余量）；倒角C1（尺寸略大于1mm）。刀具：90°硬质合金外圆车刀（YT15），刀尖圆弧半径0.8mm。切削用量：ap=2-3mm，f=0.3-0.4mm/r，vc=60-80m/min（n=vc×1000/πD≈320-420r/min）。3.调头粗车另一端：装夹：三爪卡盘夹持已粗车的Φ50外圆（找正）。工序内容：车端面（保证总长200mm±0.1mm）；粗车另一端Φ50外圆至Φ51mm（留1mm余量）；倒角C1。刀具及切削用量：同工序2。4.精车一端：装夹：三爪卡盘夹持Φ40外圆（找正）。工序内容：精车Φ50外圆至尺寸Φ50h8（用千分尺测量）；精车轴肩端面至垂直度0.03mm（用直角尺检查）；精车Φ40外圆至Φ40f7（用游标卡尺或外径千分尺测量）；修正倒角C1至尺寸。刀具：90°硬质合金精车刀（YT15），刀尖圆弧半径0.4mm。切削用量：ap=0.3-0.5mm，f=0.1-0.15mm/r，vc=100-120m/min（n≈640-760r/min）。5.调头精车另一端：装夹：三爪卡盘夹持已精车的Φ50外圆（找正）。工序内容：精车另一端Φ50外圆至尺寸；修正端面及倒角。刀具及切削用量：同工序4。6.检验：用千分尺测量外圆尺寸，用表面粗糙度样块比对Ra值，用直角尺检查垂直度，确认全部合格后完成加工。五、实操题（20分）题目：在C6140车床上，使用三爪卡盘装夹Φ45mm×100mm的45钢棒料，车削一个外圆（尺寸Φ40h7，公差-0.025mm，表面粗糙度Ra1.6μm）及一个宽5mm、深2mm的退刀槽（槽底直径Φ36mm）。要求：①写出操作步骤；②说明关键注意事项。答案：操作步骤：1.装夹工件：将棒料伸出卡盘约60mm，用三爪卡盘夹紧，手动转动主轴检查工件是否装夹牢固。2.刀具准备：选用90°外圆车刀（YT15，刀尖圆弧半径0.4mm）用于车外圆；选用4mm宽的切槽刀（YG8，刀尖略低于工件中心）用于车退刀槽。3.对刀：手动移动车刀，使刀尖轻触工件右端端面，Z向对刀（输入Z0）；移动车刀轻触工件外圆，X向对刀（输入X45），设定工件坐标系。4.粗车外圆：背吃刀量ap=2mm，进给量f=0.2mm/r，切削速度vc=80m/min（n≈637r/min）。从右向左粗车外圆至Φ41mm（留1mm精车余量），注意控制长度方向尺寸（外圆长度约50mm）。5.车退刀槽：移动切槽刀至外圆右端，X向进给至槽底直径Φ36mm（注意槽深2mm=（40-36）/2），Z向移动5mm完成槽宽，退刀时先X向后Z向。检查槽宽和槽底直径（用游标卡尺或槽宽样板测量）。6.精车外圆：背吃刀量ap=0.5mm，进给量f=0.08mm/r，切削速度vc=120m/min（n≈955r/min）。从右向左精车外圆至尺寸Φ40h7（用千分尺测量，控制公差在-0.025mm内），注意观察表面粗糙度（应无明显刀痕）。7.测量与修正：用千分尺测量外圆尺寸，若超差则微调切削深度补正；用表面粗糙度样块比对，确认Ra1.6μm达标。8.退刀、停车：将车刀移至安全位置，关闭主轴，清理切屑。关键注