2025年铣床考核试题及答案

2025年铣床考核试题及答案一、选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种铣床属于通用铣床的典型结构？A.工具铣床B.键槽铣床C.龙门铣床D.仪表铣床答案：A2.用直径φ20mm的高速钢立铣刀加工45钢工件，主轴转速计算公式为n=1000v/(πD)，若切削速度v取30m/min，则主轴转速约为（）。A.239r/minB.478r/minC.955r/minD.1500r/min答案：A（计算：n=1000×30/(3.14×20)≈477.7r/min，四舍五入后接近478r/min，但实际加工中高速钢刀具加工45钢常用转速较低，可能存在参数修正，正确计算应为约478r/min，本题选B？需核对。正确计算：30×1000=30000mm/min，π×20≈62.8mm，30000/62.8≈477.7r/min，选B。）3.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，应选择的铣削方式为（）。A.粗铣B.半精铣C.精铣D.高速铣答案：C4.逆铣时，铣刀切削刃与工件接触点的切削速度方向与工件进给方向（）。A.相同B.相反C.垂直D.成45°角答案：B5.用分度头铣削齿数为30的直齿圆柱齿轮，每次分度时手柄应转过的转数为（）。（分度头定数为40）A.1圈+10/24孔圈B.1圈+8/24孔圈C.1圈+12/30孔圈D.2圈+5/20孔圈答案：A（计算：40/30=4/3=1+1/3，1/3=8/24，故手柄转1圈加8个24孔圈的孔距，选B？需重新计算：40/30=4/3=1+1/3，分度板常用孔圈有24、28、30等，1/3=8/24，故手柄转1圈+8个孔，选B。）6.以下哪种情况会导致铣削时工件振动加剧？A.刀具前角过大B.切削深度过小C.工件装夹刚性不足D.进给速度过低答案：C7.加工平行面时，若工件基准面与铣床工作台面不平行，会导致（）。A.尺寸超差B.平行度超差C.表面粗糙度差D.垂直度超差答案：B8.可转位铣刀的主要优点是（）。A.刃磨方便B.刀具寿命长C.成本低D.适用于低速切削答案：B9.铣削梯形槽时，正确的加工顺序是（）。A.先铣直槽，再铣两侧斜面B.先铣两侧斜面，再铣直槽C.直接用成形铣刀一次加工D.先粗铣，再精铣直槽答案：A10.测量铣床工作台移动直线度时，常用的工具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.水平仪D.塞尺答案：C11.加工铝合金时，应优先选择的铣刀材料是（）。A.高速钢B.硬质合金C.陶瓷D.立方氮化硼答案：B（铝合金粘性大，硬质合金刀具更耐磨，高速钢易粘刀，选B。）12.铣削过程中，若发现切屑颜色呈深蓝色，可能的原因是（）。A.切削速度过低B.切削速度过高C.进给量过大D.切削深度过小答案：B（切屑颜色变深（蓝、黑）通常是切削温度过高，由切削速度过高引起。）13.调整铣床主轴轴承间隙时，若间隙过小会导致（）。A.主轴发热B.切削力减小C.刀具寿命延长D.加工精度降低答案：A（间隙过小会增加摩擦，导致发热。）14.加工内轮廓时，立铣刀的半径应（）工件内轮廓的最小曲率半径。A.大于B.小于C.等于D.无要求答案：B（避免干涉，刀具半径需小于内轮廓最小曲率半径。）15.以下哪项不属于铣床日常维护内容？A.检查润滑油位B.清理导轨碎屑C.校准主轴锥孔精度D.擦拭操作面板答案：C（日常维护包括润滑、清洁等，精度校准属于定期保养。）二、判断题（每题1分，共10分）1.顺铣时，铣刀对工件的垂直分力向下，有利于工件装夹。（）答案：√2.铣床主轴的旋转精度直接影响加工表面的圆度。（）答案：×（铣床主要加工平面、沟槽等，圆度主要由车床保证，铣床旋转精度影响平面度和表面质量。）3.加工薄工件时，应采用较大的进给量以减少变形。（）答案：×（薄工件易变形，应采用小进给量、小切削深度。）4.分度头的分度误差会直接影响齿轮的齿距累积误差。（）答案：√5.硬质合金铣刀可以在无冷却液的条件下进行高速切削。（）答案：√（硬质合金耐高温，高速切削时可不用冷却液，或采用喷雾冷却。）6.铣削键槽时，若键槽对称度超差，可能是工件装夹时未找正。（）答案：√7.铣床工作台的横向进给与纵向进给可以同时进行。（）答案：×（普通铣床通常只能单轴进给，联动需数控铣床。）8.刀具磨损后，切削力会减小，因此无需及时更换。（）答案：×（磨损后切削力增大，易导致振动和精度下降。）9.加工斜齿轮时，铣床工作台需扳转的角度等于齿轮的螺旋角。（）答案：√10.为提高效率，可在铣刀未完全停止转动时进行工件测量。（）答案：×（存在安全隐患，需停机后测量。）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述顺铣与逆铣的主要区别及适用场景。答案：顺铣时铣刀切削刃与工件进给方向相同，切削厚度由厚变薄，刀具寿命长，加工表面质量好，但会产生水平分力与进给方向相同，易引起工作台窜动；适用于工件表面无硬皮、机床进给系统有消隙装置的情况。逆铣时切削厚度由薄变厚，刀具易磨损，表面质量较差，但水平分力与进给方向相反，工作台运动平稳；适用于工件表面有硬皮或机床进给系统无消隙装置的情况。2.列举影响铣削加工精度的主要因素（至少5项）。答案：（1）铣床本身的精度（如主轴跳动、导轨直线度）；（2）刀具的制造精度和磨损程度；（3）工件装夹的刚性和定位精度；（4）切削参数的选择（转速、进给量、切削深度）；（5）切削热引起的工件和机床变形；（6）工艺系统的振动。3.如何调整铣床工作台与主轴的垂直度？答案：（1）将检验棒插入主轴锥孔，用百分表测量检验棒上母线和侧母线相对于工作台面的误差；（2）调整工作台的倾斜角度（通过调整工作台与床鞍的连接螺栓或垫片）；（3）反复测量并调整，直至垂直度误差符合要求（通常≤0.02mm/300mm）；（4）锁紧调整装置，再次验证精度。4.加工矩形花键时，如何保证花键的对称度？答案：（1）工件装夹时，以工件外圆或内孔为基准，用V形块或心轴定位，确保基准与铣床工作台进给方向一致；（2）对刀时，通过试切法或百分表找正刀具中心与工件基准中心重合；（3）分粗铣和精铣，精铣时减少切削深度，避免切削力引起的偏移；（4）加工后用对称度测量仪或三坐标测量机检测，超差时调整对刀位置。5.简述铣刀磨损的主要形式及原因。答案：（1）前刀面磨损（月牙洼磨损）：由切屑与前刀面的剧烈摩擦和高温引起，常见于高速切削塑性材料；（2）后刀面磨损：由刀具后刀面与已加工表面的摩擦引起，是低速切削时的主要磨损形式；（3）边界磨损：发生在刀具主、副切削刃与工件待加工表面或已加工表面的接触边界，由材料中的硬质点或切削温度梯度导致；（4）崩刃：因刀具材料脆性大、切削力突变或冲击载荷引起。四、综合题（共30分）（一）工艺分析题（15分）某零件如图所示（假设为厚度20mm的45钢平板，需加工一个长100mm、宽15mm、深8mm的封闭矩形槽，槽两侧对称度要求0.05mm，表面粗糙度Ra3.2μm）。试制定加工工艺方案，包括：1.机床与刀具选择；2.装夹方式；3.切削参数选择（转速、进给量、切削深度）；4.关键质量控制措施。答案：1.机床与刀具选择：选用X6132万能铣床；刀具选用φ15mm高速钢立铣刀（或硬质合金立铣刀，若批量生产），刀具长度需大于槽深+5mm（约13mm），刃数4刃（保证表面质量）。2.装夹方式：采用平口虎钳装夹，工件底面垫平行垫铁，用百分表找正工件上表面与工作台面平行，侧面与纵向进给方向平行（保证槽的对称度）；虎钳钳口需清洁，工件夹紧力适中，避免变形。3.切削参数选择：45钢为中碳钢，高速钢立铣刀加工时，切削速度v=20~30m/min（取25m/min），主轴转速n=1000v/(πD)=1000×25/(3.14×15)≈531r/min（取500r/min）；进给量fz=0.08~0.12mm/齿（取0.1mm/齿），进给速度vf=z×fz×n=4×0.1×500=200mm/min；切削深度：粗铣时ap=6mm（留2mm精铣余量），精铣时ap=2mm（一次加工到尺寸）。4.关键质量控制措施：（1）对刀时，用试切法或百分表找正刀具中心与工件中心重合（沿宽度方向），确保对称度；（2）粗铣后测量槽宽和深度，调整刀具补偿值（或手动调整进给量）；（3）精铣时降低进给速度（如vf=150mm/min），提高表面质量；（4）加工过程中清理切屑，避免二次切削；（5）加工后用游标卡尺测量槽宽和深度，用对称度测量仪检测对称度，用粗糙度样板比对表面质量。（二）故障分析题（15分）某铣床在加工平面时，发现工件表面出现周期性振纹（频率与主轴转速一致），试分析可能原因及解决方法。答案：可能原因及解决方法：1.主轴轴承磨损或间隙过大：主轴旋转时产生径向跳动，导致刀具振动；解决方法是检查主轴轴承，调整间隙或更换轴承。2.刀具装夹不牢固：铣刀在刀杆上松动，旋转时产生跳动；解决方法是重新夹紧刀具，确保刀柄与主轴锥孔清洁、配合紧密。3.工件装夹刚性不足：工件或夹具在切削力作用下振动；解决方法是增加支撑（如垫铁）、缩短悬