2025年机械设备制造修理人员每日一练试卷及完整答案详解

2025年机械设备制造修理人员每日一练试卷及完整答案详解精选题一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.某机械部件图纸中标注φ50H7/g6，其中H7表示（）A.基轴制孔的公差带B.基孔制孔的公差带C.基轴制轴的公差带D.基孔制轴的公差带2.45钢经调质处理后获得的组织是（）A.回火马氏体B.回火索氏体C.回火屈氏体D.珠光体3.滚动轴承内圈与轴颈的配合通常采用（）A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.松配合4.普通V带传动中，带轮的最小直径主要由（）决定A.带的型号B.传递功率C.转速D.中心距5.液压系统中，溢流阀的主要作用是（）A.调节流量B.控制方向C.稳定系统压力D.防止过载6.车床主轴轴向窜动超差会导致（）A.车削外圆时圆度误差B.车削端面时平面度误差C.车削螺纹时螺距误差D.车削内孔时圆柱度误差7.用千分尺测量轴径时，正确的测量方法是（）A.直接旋转微分筒夹紧工件B.旋转测力装置至发出"咔嗒"声C.用手握住尺架直接卡紧D.测量前无需校准零位8.齿轮齿面出现点蚀现象的主要原因是（）A.接触应力循环作用B.齿面磨损严重C.材料硬度不足D.润滑不良9.三相异步电动机运行中出现转子断条故障时，最明显的特征是（）A.空载电流增大B.启动困难且运行电流波动C.定子绕组温度升高D.转速明显升高10.螺纹连接中，采用双螺母防松属于（）A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.粘接防松11.设备二级保养的主要执行者是（）A.操作工人B.维修工人C.车间技术人员D.设备管理员12.机械密封安装时，动环与静环的接触面需保证（）A.较高的表面粗糙度B.严格的平行度C.一定的轴向间隙D.良好的贴合性13.检测机床导轨直线度时，使用水平仪测量的基准是（）A.水平面B.垂直面C.导轨自身D.地面14.焊接过程中，产生咬边缺陷的主要原因是（）A.焊接电流过小B.焊接速度过慢C.焊条角度不当D.坡口角度过小15.数控机床伺服系统的作用是（）A.控制主轴转速B.实现刀具路径精确移动C.处理数控程序D.监测设备运行状态二、判断题（共10题，每题1分，共10分。正确打√，错误打×）1.基孔制配合中，孔的基本偏差为下偏差，数值为0。（）2.热处理工艺中，退火的冷却速度比正火快。（）3.滑动轴承的润滑油膜形成条件包括足够的相对运动速度和合适的油楔。（）4.液压系统中，过滤器应安装在泵的吸油口、压油口和回油口。（）5.车床丝杠与螺母的配合间隙过大会导致车削螺纹时出现乱扣。（）6.用塞尺测量间隙时，若单片塞尺无法插入，可叠加多片使用。（）7.齿轮传动中，模数越大，轮齿承载能力越强。（）8.异步电动机启动电流大的原因是启动时转子转速低，反电动势小。（）9.设备日常维护的"十字作业法"包括清洁、润滑、调整、紧固、防腐。（）10.数控机床的定位精度主要受伺服系统误差和机械传动间隙影响。（）三、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述机械设备拆卸的基本原则。2.列举三种常见的机械故障诊断方法，并说明其适用场景。3.分析普通车床车削外圆时出现锥度误差的可能原因。4.说明滚动轴承游隙的调整方法及调整目的。5.液压系统中油温过高的危害及预防措施有哪些？四、综合分析题（共2题，每题15分，共30分）1.某企业一台C6140车床出现以下故障：主轴启动后转速不稳定，且伴随异常噪声；加工工件外圆时表面粗糙度明显增大。作为维修人员，请分析可能的故障原因，并设计排查步骤。2.某车间一台带式输送机驱动电机（Y160M-4，11kW）运行中突然停机，热继电器频繁跳闸。经检查电机绕组绝缘正常，电源电压380V±5%。请分析故障可能原因，提出检测方法及修复方案。---答案详解一、单项选择题1.B解析：H表示基孔制（孔的基本偏差为H），7为公差等级，故φ50H7是基孔制孔的公差带。2.B解析：45钢调质处理（淬火+高温回火）后获得回火索氏体，具有良好的综合力学性能。3.C解析：滚动轴承内圈与轴颈需固定传递扭矩，通常采用过盈配合；外圈与轴承座多为过渡或间隙配合。4.A解析：V带型号（如A、B、C型）决定了带的截面尺寸，最小带轮直径需与带型号匹配以避免弯曲应力过大。5.C解析：溢流阀常态下关闭，系统压力超过设定值时开启溢流，维持系统压力稳定（定压阀功能）。6.B解析：主轴轴向窜动会导致车端面时刀具轴向位移不稳定，产生平面度误差（如中凸或中凹）。7.B解析：千分尺测量时应使用测力装置（棘轮）控制测量力，避免过紧导致误差；测量前需校准零位。8.A解析：点蚀是齿面在循环接触应力作用下，表层材料疲劳剥落的现象，常见于闭式齿轮传动。9.B解析：转子断条会导致转子电流不平衡，表现为启动困难、运行电流波动（电流表指针摆动）、机身振动。10.A解析：双螺母通过增加螺纹副之间的摩擦力实现防松，属于摩擦防松（机械防松如开口销、止动垫片）。11.B解析：二级保养以维修工人为主，操作工人配合，内容包括解体检查、精度调整等较深维护。12.D解析：机械密封的动环与静环接触面需精密研磨（表面粗糙度Ra≤0.2μm），保证贴合性以实现密封。13.A解析：水平仪通过气泡位置反映被测表面相对于水平面的倾斜度，因此测量基准是水平面。14.C解析：咬边是焊缝边缘母材被熔蚀的现象，主要因焊接电流过大、焊条角度不当或运条速度过快。15.B解析：伺服系统接收数控装置指令，驱动进给轴（X、Y、Z轴）实现刀具的精确移动，保证加工精度。二、判断题1.√解析：基孔制中孔为基准件，基本偏差H的下偏差为0，上偏差为正值。2.×解析：退火冷却速度慢（随炉冷却），正火冷却速度较快（空冷），因此正火后组织更细，硬度更高。3.√解析：滑动轴承形成动压油膜需满足：足够的相对运动速度、收敛油楔（轴颈与轴承间隙呈楔形）、连续供油。4.√解析：吸油口过滤器（保护泵）、压油口过滤器（保护系统元件）、回油口过滤器（清洁油液）需同时设置。5.√解析：丝杠与螺母间隙过大时，车螺纹时传动链反向间隙导致刀具位移不精准，出现乱扣（螺距误差）。6.×解析：塞尺叠加使用会增大测量误差（片间间隙），通常单片使用，若需多片应不超过3片并修正误差。7.√解析：模数m=齿距π/p，模数越大，轮齿尺寸越大，承载能力（抗弯强度）越强。8.√解析：启动时转子转速n≈0，转子感应电动势E2=4.44f2N2Φ（f2≈f1），反电动势小导致转子电流大，定子电流随之增大。9.√解析：设备日常维护"十字作业法"为清洁、润滑、调整、紧固、防腐，是操作工人的基本职责。10.√解析：定位精度指实际位置与指令位置的一致程度，受伺服系统响应误差、滚珠丝杠间隙、导轨直线度等影响。三、简答题1.机械设备拆卸的基本原则：①先外后内：先拆外部附件（如防护罩、皮带轮），再拆内部部件；②先上后下：按装配顺序逆向操作，避免零件掉落损坏；③标记编号：对配合件、精密件（如轴承、齿轮）做好标记，防止装配错位；④分类存放：将螺栓、垫片等小零件分类放置，避免丢失；⑤保护精度：拆卸时避免敲击精密表面（如导轨、轴颈），使用专用工具（拉马、铜棒）。2.常见机械故障诊断方法及适用场景：①振动分析法：通过加速度传感器采集振动信号，分析频率特征（如轴承故障会出现特征频率），适用于旋转机械（电机、泵、风机）；②油液分析法：检测润滑油中金属磨粒成分、含量（铁谱分析），判断齿轮、轴承磨损程度，适用于闭式传动系统；③温度监测法：用红外测温仪测量轴承、电机等部位温度，超温可能提示润滑不良或过载，适用于连续运行设备；④声音听诊法：用听针或电子听诊器监听异常噪声（如轴承滚子破损的"咔嗒"声），适用于初步快速诊断。3.车床车削外圆出现锥度误差的可能原因：①导轨误差：床身导轨在垂直平面内的直线度超差（前高后低或前低后高），导致刀具移动轨迹倾斜；②主轴轴线与导轨平行度超差：主轴中心线与导轨在水平面内不平行（如主轴箱安装偏移），车削时工件两端直径不等；③尾座偏移：尾座顶尖中心与主轴顶尖中心不在同一轴线上（横向偏移），导致工件装夹倾斜；④刀具磨损：车刀主偏角过大或刀片磨损，切削时径向力导致刀具退让，工件出现锥形；⑤工件装夹问题：三爪卡盘夹紧力不足，工件在旋转中松动偏移。4.滚动轴承游隙调整方法及目的：调整方法：①轴向调整法：通过调整轴承端盖与轴承外圈的垫片厚度（如深沟球轴承），或调整螺母预紧量（如角接触球轴承）；②径向调整法：对可调整轴承（如圆锥滚子轴承），通过移动内圈相对于外圈的轴向位置改变径向游隙。调整目的：①保证轴承正常运转：游隙过小会增加摩擦发热，加速磨损；游隙过大导致振动和噪声；②提高旋转精度：精密设备（如机床主轴）需预紧消除游隙，增强刚性；③适应温度变化：高速运转轴承因温升会膨胀，需预留适当游隙防止卡死。5.液压系统油温过高的危害及预防措施：危害：①油液黏度下降：导致泄漏增加（尤其是间隙密封元件），系统效率降低；②加速油液氧化：产生胶质、沥青等杂质，堵塞过滤器和阀孔；③元件热变形：液压泵、阀类零件因热膨胀导致配合间隙变化，动作失灵；④密封件老化：橡胶密封件高温下易软化、开裂，失去密封性能。预防措施：①控制油液污染：定期更换滤芯，保持油液清洁（减少摩擦生热）；②增大散热面积：加装冷却器（风冷或水冷），特别是大功率系统；③调整系统压力：避免长时间高压溢流（合理设置安全阀压力）；④检查泄漏点：及时修复液压缸、管接头等处的泄漏，减少能量损失；⑤控制环境温度：液压站避免阳光直射，车间保持通风。四、综合分析题1.C6140车床故障分析与排查步骤：可能原因：①主轴轴承故障：滚动轴承磨损（如保持架断裂、滚子点蚀）导致运转不平稳，噪声增大；②主轴箱齿轮啮合不良：齿轮齿面磨损或齿侧间隙过大，传动时冲击振动；③皮带传动问题：V带松弛或磨损，导致主轴转速波动（打滑）；④润滑系统故障：主轴轴承或齿轮缺油，摩擦加剧产生噪声和发热；⑤主轴轴向或径向间隙过大：轴承游隙未调整合适，旋转时跳动超差。排查步骤：①观察皮带状况：停机检查V带张紧力（用手指按压皮带，下沉量应在10-15mm），磨损严重则更换；②检查润滑系统：查看主轴箱油标油位，手动泵油测试油路是否畅通（堵塞会导致轴承缺油）；③检测主轴振动：用振动仪测量主轴前端径向振动（正常≤0.03mm），若超差可能是轴承问题；④拆卸主轴箱检查：解体后观察轴承滚道、滚子表面（是否有麻点、划痕），测量轴承游隙（用塞尺或千分表）；⑤检查齿轮啮合：用红丹粉涂抹齿面，转动主轴观察接触痕迹（正常应占齿宽的60%以上），齿侧间隙可用铅丝法测量（标准0.15-0.30mm）；⑥调整或更换部件：若轴承损坏则更换同型号轴承（注意安装时加热至80-100℃热装），齿轮磨损严重需成对更换，最后重新调整主轴间隙并试运行。2.带式输送机电机热继电器跳闸故障分析与修复：可能原因：①电机过载：输送机负载过大（如物料堆积、滚筒卡阻），导致运行电流超过额定值（Y160M-4额定电流约22A）；②电机轴承故障：轴承磨损或润滑不良，运行阻力增大，电流升高；③传动系统故障：联轴器不对中（偏移或角度偏差）、皮带过紧，增加电机负载；④热继电器整定值不当：整定值低于电机额定电流（应设置为1.05-1.1倍额定电流）；⑤电机绕组局部短路：虽绝缘正常（兆欧表测≥0.5MΩ），但匝间短路会导致电流不平衡（三相电流差值＞10%）。检测方法及修复方案：①检查负载情况：停机清理输送机上堆积物料，手动盘车检查滚筒是否转动灵活（卡阻需更换轴承或清理杂物）；②测量电机电流：运行时用钳形电流表测三相电流（正常应平衡，差值≤5%），若某相电流明显偏高，可能为匝间短路（需