(2025年)汽车冲压生产线操作工中级模拟题(附答案)

(2025年)汽车冲压生产线操作工中级模拟题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共30分）1.汽车冲压生产线中，闭式双点压力机的“双点”指的是（）。A.两个操作按钮B.滑块由两个连杆驱动C.机身有两个支撑点D.模具安装需两个定位销答案：B2.某冲压件材料为DC06深冲钢板，其屈服强度约为（）。A.140-180MPaB.230-270MPaC.350-400MPaD.500-600MPa答案：A3.冲压模具闭合高度与压力机装模高度的关系应为（）。A.模具闭合高度＞压力机最大装模高度B.模具闭合高度＜压力机最小装模高度C.压力机装模高度调节后，模具闭合高度=压力机装模高度-垫板厚度D.压力机装模高度调节后，模具闭合高度=压力机装模高度+垫板厚度答案：C4.连续模生产中，料带送进步距误差应控制在（）。A.±0.01mmB.±0.1mmC.±0.5mmD.±1mm答案：B5.压力机滑块平衡器的主要作用是（）。A.提升滑块运动速度B.抵消滑块及模具自重，减少传动部件冲击C.提高滑块导向精度D.增加压力机公称力答案：B6.某冲压件出现拉裂缺陷，可能的原因是（）。A.压边力过小B.模具间隙过大C.润滑过量D.材料延伸率不足答案：D7.气动离合器-制动器组合的压力机，启动前需确认（）。A.压缩空气压力≥0.6MPaB.模具温度≥50℃C.废料箱未满D.操作面板指示灯全灭答案：A8.汽车覆盖件冲压常用的材料厚度范围是（）。A.0.3-0.8mmB.0.6-2.5mmC.3.0-5.0mmD.5.0-8.0mm答案：B9.压力机液压过载保护系统的工作压力应（）。A.小于压力机公称力对应的液压压力B.等于压力机公称力对应的液压压力C.大于压力机公称力对应的液压压力D.与压力机公称力无关答案：A10.检查冲压件表面质量时，使用油石打磨的目的是（）。A.去除毛刺B.放大表面缺陷（如暗坑、波浪）C.提高表面光泽度D.测量厚度答案：B11.多工位压力机生产时，工位间传输装置的重复定位精度应≤（）。A.0.02mmB.0.1mmC.0.5mmD.1mm答案：A12.冲压车间温湿度控制标准通常为（）。A.温度15-25℃，湿度30-60%B.温度5-15℃，湿度10-30%C.温度25-35℃，湿度60-80%D.无特殊要求答案：A13.以下哪种情况需立即停机（）。A.听到模具轻微异响B.废料滑落不畅但未堆堵C.压力机滑块运行时振动值≥0.5mm/sD.操作面板显示“润滑泵故障”答案：D14.某零件工艺要求“FLC≥0.25”，指的是（）。A.材料屈服强度≥250MPaB.成形极限曲线中安全区域下限为0.25C.零件最小圆角半径≥2.5mmD.表面粗糙度Ra≤0.25μm答案：B15.智能冲压线中，AGV小车的主要功能是（）。A.实时监测模具温度B.自动转运板料/冲压件C.调整压力机滑块行程D.分析生产数据答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.压力机公称力是指滑块在离下死点某一特定距离（如10mm）时的最大压力。（）答案：√2.连续模生产中，料带起皱主要是因为送料速度过快。（）答案：×（主要原因是压边力不足或材料厚度不均）3.冲压件毛刺高度超过0.1mm时，需调整模具间隙或刃口。（）答案：√4.压力机润滑系统中，齿轮油和液压油可以混用。（）答案：×（两者性能要求不同，不可混用）5.首件检验只需检查尺寸，无需检查表面质量。（）答案：×（首件需全检尺寸、表面、毛刺等）6.模具预热温度过高会导致冲压件尺寸不稳定。（）答案：√（热膨胀影响模具闭合高度）7.安全光栅失效时，可短接信号继续生产。（）答案：×（必须停机修复）8.材料卷料的开卷矫平过程中，矫平辊间隙应小于材料厚度。（）答案：√（通过挤压消除内应力）9.多工序冲压件的定位基准应尽量统一，以减少累积误差。（）答案：√10.压力机急停按钮触发后，需手动复位才能重新启动。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述压力机日常点检的主要内容。答案：①检查润滑系统：油位、油压、泵工作状态；②检查气动系统：气压（≥0.6MPa）、管路泄漏；③检查滑块导向间隙（≤0.1mm）；④检查离合器-制动器动作响应（无延迟、打滑）；⑤检查安全装置（光栅、急停、双手按钮）有效性；⑥检查操作面板指示灯、报警信息；⑦试运行时监听异响，观察滑块运行平稳性。2.列举3种冲压件常见表面缺陷，并分析可能原因。答案：①拉痕：模具表面有异物/划痕，或润滑不足；②暗坑：材料表面有凹点，或模具型面局部压溃；③起皱：压边力过小，或材料流动阻力不均；④毛刺过大：模具刃口磨损，间隙过大或不均。3.简述模具安装的关键步骤（以单动压力机为例）。答案：①清理压力机台面和模具安装面（无铁屑、油污）；②用行车将模具吊至压力机台面，粗定位（通过模具键槽与压力机T型槽对齐）；③调整压力机装模高度（略大于模具闭合高度），手动移动滑块至下死点，缓慢合模；④使用压块/螺栓固定模具（对角逐步拧紧，确保受力均匀）；⑤安装模具限位块（与压力机台面间隙≤0.1mm）；⑥连接模具液压垫管路（检查压力、密封性）；⑦点动试运行，确认模具导向（导柱导套）无卡滞，闭合高度合适；⑧安装安全防护装置（如废料滑槽、取件工具）。4.如何通过工艺优化提升材料利用率？答案：①采用套裁排样（不同零件混合排样）；②减少搭边值（根据材料厚度调整，如0.8mm钢板搭边可从3mm降至2mm）；③优化排样方向（使零件长轴与卷料轧制方向一致，减少废料）；④利用边角料生产小零件（如加强板、支架）；⑤采用无搭边排样（适用于软质材料或精度要求低的零件）；⑥通过CAE模拟优化毛坯形状（如将矩形毛坯改为异形，贴合零件轮廓）。5.压力机运行中出现“滑块闷车”（无法返程），应如何处理？答案：①立即按下急停按钮，切断电源；②检查是否因超载触发液压过载保护（观察过载显示灯）；③若为过载，手动泄压（按液压系统手动卸荷阀），缓慢点动滑块上行；④若因模具卡料，清理废料后检查模具是否损坏（如凸模断裂、导柱变形）；⑤若因机械故障（如连杆松动），联系维修人员拆卸检查；⑥处理完毕后，空载试运行3-5次，确认无异常再恢复生产；⑦记录故障原因及处理过程，上报班组长。四、实操题（每题15分，共30分）1.假设你是生产线操作工，需更换某侧围外板拉延模，现有行车、吊具、铜棒、扭矩扳手、塞尺等工具，简述换模操作的具体步骤及注意事项。答案：步骤：（1）停机准备：按下急停按钮，关闭压力机电源，挂“维修中”警示牌；清理工作区域（移除废料、工具）。（2）拆卸旧模：①松开模具压块螺栓（按对角顺序，分2-3次松开）；②用铜棒轻敲模具侧面，使其与压力机台面分离；③挂钩挂牢模具吊环（确认吊具承重≥模具重量），缓慢起吊至安全区域。（3）安装新模：①检查新模安装面（无锈迹、磕伤），涂抹少量润滑油；②行车将新模吊至压力机台面上方，调整位置使模具键槽与T型槽对齐；③缓慢下落至台面，用铜棒微调，确保模具中心与压力机中心偏差≤2mm。（4）固定模具：①安装压块（每侧至少2个，压块与模具间隙≤0.5mm）；②用扭矩扳手按规定扭矩（如M20螺栓扭矩300N·m）对角拧紧，分3次逐步达标；③用塞尺检查模具与台面间隙（≤0.05mm），否则加垫片调整。（5）调试确认：①接通模具液压垫管路（检查压力3-5MPa，无泄漏）；②调整压力机装模高度（手动盘车使滑块接触上模，记录显示值）；③点动试运行（单次行程），观察导柱导套是否完全配合（无异响、卡滞）；④测量闭合高度（上模底面至下模顶面距离应等于模具设计值±0.1mm）。注意事项：①吊具需检查钢丝绳无断股，吊环与模具连接牢固；②多人配合时统一指挥，模具下方禁止站人；③禁止用压力机滑块强行压合模具；④安装后需测试急停、安全光栅是否正常触发；⑤记录模具编号、安装时间、调试参数（如压边力、闭合高度）。2.某批次发动机舱盖外板生产中，首件检验发现R角处存在开裂，作为操作工应如何处理？请描述排查步骤及对应措施。答案：排查步骤及措施：（1）确认开裂位置：用标记笔标注具体区域（如左前R角、深度5mm），测量开裂长度（如10mm）。（2）检查材料：①核对材料牌号（是否为指定DC06）；②测量材料厚度（用千分尺，目标1.0mm，实测0.95mm则偏薄）；③观察材料表面（是否有划痕、氧化皮，若有则更换卷料）。（3）检查模具：①用放大镜观察R角处模具型面（是否有磕伤、凹坑，若有则用油石打磨并抛光）；②测量模具间隙（用塞尺，目标1.1倍料厚即1.1mm，若局部间隙0.9mm则过小，需调整凸凹模）；③检查压边圈压料面（是否有异物，清理后涂抹润滑油）。（4）检查工艺参数：①确认压边力（目标800kN，实测750kN则偏低