(2025年)数控车床数车技师(高级技师)理论题库(带答案)

(2025年)数控车床数车技师(高级技师)理论题库(带答案)一、选择题（每题2分，共40分）1.某FANUC0i-TC系统数控车床出现"P/S001"报警，最可能的故障原因是（）A.伺服驱动器过载B.程序格式错误（如地址符缺失）C.主轴编码器断线D.刀架定位误差超差答案：B2.加工钛合金零件时，车刀材料最适宜选择（）A.YG8（钨钴类硬质合金）B.YT15（钨钛钴类硬质合金）C.PCBN（立方氮化硼）D.陶瓷刀具答案：A（钛合金化学活性高，YT类易亲和粘结，YG类更适合）3.为补偿数控车床X轴反向间隙，应调整的参数是（）A.螺距误差补偿参数（参数号1850-1859）B.反向间隙补偿参数（参数号1851）C.伺服增益参数（参数号1825）D.到位宽度参数（参数号1826）答案：B4.下列G代码中，属于模态代码的是（）A.G04（暂停）B.G28（返回参考点）C.G96（恒线速控制）D.G43（刀具长度补偿）答案：C（模态代码指一经指定持续有效，直到被同组代码替代）5.加工细长轴时，工件产生"竹节形"误差的主要原因是（）A.跟刀架支撑爪磨损B.主轴轴承间隙过大C.切削速度过高D.刀具前角过小答案：A（跟刀架支撑不稳定导致径向跳动）6.全闭环数控车床的位置检测元件通常安装在（）A.伺服电机轴端B.滚珠丝杠末端C.床身固定位置D.刀架滑板上答案：C（全闭环检测机床最终执行部件位置，通常在导轨侧安装直线光栅尺）7.车削M30×2-6g外螺纹时，若实际中径尺寸超差+0.1mm，应调整的参数是（）A.螺纹导程补偿值B.刀具X向磨损补偿值（负向调整）C.主轴转速倍率D.切削深度分层数答案：B（中径超差可通过调整刀具X向补偿值修正，外螺纹中径过大需减小刀具径向位置）8.采用G50设定工件坐标系时，正确的操作顺序是（）A.对刀后输入X、Z坐标值→按输入键→系统自动记录B.手动移动刀具至对刀点→按G50键→输入坐标值C.编写程序中G50X__Z__→执行程序完成设定D.在MDI模式输入G50X__Z__→按循环启动答案：C（G50为程序指令，需在加工程序中编写并执行）9.宏程序中1=2+3SIN[4]的运算顺序是（）A.乘法→正弦→加法B.正弦→乘法→加法C.加法→乘法→正弦D.乘法→加法→正弦答案：B（三角函数优先于乘除，乘除优先于加减）10.数控车床热变形对加工精度的影响最显著的方向是（）A.X轴径向B.Z轴轴向C.主轴旋转方向D.床身垂直方向答案：A（主轴箱、丝杠热膨胀导致X向尺寸变化最敏感）11.某系统参数表中"1825：3000"表示（）A.伺服位置环增益为3000HzB.快速移动速度为3000mm/minC.螺距误差补偿间隔为3000μmD.到位宽度为3000脉冲答案：A（FANUC系统中参数1825为位置环增益，单位Hz）12.车削不锈钢材料时，为提高表面质量，应优先采用（）A.大前角+高切削速度B.小前角+低切削速度C.负前角+高切削速度D.大后角+中等切削速度答案：A（不锈钢塑性大，大前角减少切削力，高速度降低积屑瘤）13.检测数控车床定位精度时，通常使用的仪器是（）A.百分表+磁性表座B.激光干涉仪C.三坐标测量机D.圆度仪答案：B（激光干涉仪可精确测量直线位移误差）14.程序段G71U2.0R1.0P10Q20X0.5Z0.1F0.3中，"X0.5"表示（）A.X向精加工余量（直径值）B.X向粗加工每次切削深度C.X向退刀量D.X向精加工预留公差答案：A（G71指令中X/U为X向精加工余量，直径编程时为直径值）15.主轴准停功能的主要作用是（）A.提高切削时的刚性B.实现自动换刀时的定位C.减少主轴热变形D.降低主轴噪声答案：B（准停确保刀具键槽与刀柄定位槽对齐，用于带键槽的刀柄换刀）16.车削加工中，切削力的主分力是（）A.径向力FyB.轴向力FzC.切向力FcD.法向力Fn答案：C（切向力是消耗功率最大的分力，约占总切削力的80%-90%）17.某数控车床Z轴重复定位精度超差，可能的原因是（）A.滚珠丝杠预紧力不足B.刀具磨损补偿未更新C.程序中G00速度设置过高D.冷却液压力不稳定答案：A（预紧力不足会导致丝杠反向间隙增大，影响重复定位）18.宏程序中1=100；2=200；3=1GT2？1：0；则3的值为（）A.100B.200C.1D.0答案：D（1GT2为100>200？不成立，取0）19.加工深孔（L/D>5）时，应采用的断屑方式是（）A.自然断屑B.卷屑槽断屑C.分级断屑（G74循环）D.振动断屑答案：C（深孔加工需多次退刀排屑，G74为深孔钻削循环）20.数控车床电气系统中，PMC的主要功能是（）A.控制伺服电机运动B.处理开关量逻辑控制（如刀架转位、冷却液开关）C.计算插补轨迹D.存储加工程序答案：B（PMC即可编程机床控制器，负责辅助功能的逻辑控制）二、判断题（每题1分，共10分）1.数控车床的定位精度是指机床各坐标轴在数控装置控制下所能达到的位置精度。（√）2.车削中心的动力刀座只能实现径向动力切削，不能进行轴向加工。（×，可实现径向、轴向及角度动力切削）3.宏程序中的局部变量（1-33）在程序结束后会保留数值。（×，局部变量仅在当前程序中有效）4.全闭环系统比半闭环系统抗干扰能力更强。（×，全闭环易受机械传动链振动影响）5.加工右旋螺纹时，主轴正转；加工左旋螺纹时，主轴必须反转。（×，主轴转向不影响螺纹旋向，由刀具运动方向决定）6.刀具半径补偿仅适用于轮廓加工，对端面加工无补偿作用。（√，半径补偿影响法向位移，端面加工通常为轴向移动）7.伺服系统的响应速度越快，机床的跟随误差越小。（√，响应速度与跟随误差成反比）8.螺距误差补偿可以完全消除滚珠丝杠的制造误差。（×，只能补偿周期性误差，无法消除随机误差）9.车削钛合金时，应选用较高的切削速度以避免粘刀。（×，钛合金导热性差，高速度会导致刀具急剧磨损）10.数控车床的热平衡时间一般为1-2小时，长时间停机后需空运转至热平衡再加工。（√）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述数控车床加工薄壁零件时易出现的问题及解决措施。答：易出现问题：①夹紧变形（径向力导致椭圆度超差）；②切削振动（刚性不足引起振纹）；③热变形（薄壁散热差导致尺寸不稳定）。解决措施：①采用专用软爪或弹性夹具，增大接触面积；②使用小切削用量（低切深、低进给）；③采用轴向夹紧方式（如端面压紧）；④添加辅助支撑（如心轴）；⑤分粗精车，粗车后松夹再精车。2.分析FANUC系统中G92（螺纹切削循环）与G76（复合螺纹切削循环）的主要区别。答：①加工方式：G92为单刃多次切削（每次切削深度相同），G76为多刃分层切削（最后几次为精切刃）；②编程参数：G92需指定每次切削深度，G76自动计算递减切削深度；③适用场景：G92适合短螺纹或高精度螺纹，G76适合大螺距、深螺纹（减少切削力）；④退刀方式：G92为45°斜向退刀，G76为径向退刀（减少刀具磨损）。3.说明数控车床主轴轴承预紧的目的及常用预紧方法。答：目的：①提高主轴刚度（减少受力变形）；②抑制振动（降低轴承游隙）；③保证旋转精度（减少径向/轴向跳动）；④延长轴承寿命（均匀载荷分布）。常用方法：①定位预紧（通过垫片或螺母调整轴向间隙）；②定压预紧（通过弹簧施加恒定轴向力）；③温度预紧（利用轴承内外圈热膨胀差实现预紧）。4.简述车削加工中"让刀"现象的产生原因及解决方法。答：原因：①刀具刚性不足（如细长车刀杆）；②工件刚性差（如细长轴、薄壁件）；③切削参数过大（切深/进给量过大）；④机床系统刚性不足（导轨间隙、丝杠松动）。解决方法：①缩短刀具悬伸长度（增大刀杆截面积）；②使用中心架/跟刀架提高工件刚性；③减小切削深度和进给量；④调整机床间隙（如紧导轨镶条、预紧丝杠）；⑤采用主偏角90°车刀（减少径向切削分力）。5.列举数控车床精度检测的主要项目（至少5项），并说明检测工具。答：主要项目及工具：①定位精度（激光干涉仪）；②重复定位精度（激光干涉仪）；③反向间隙（激光干涉仪/步距规）；④主轴径向跳动（百分表）；⑤主轴轴向窜动（百分表）；⑥刀架转位重复定位精度（百分表）；⑦X/Z轴垂直度（直角尺+百分表）。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某零件（材料45钢，硬度220HBW）加工后发现外圆尺寸一致性差（同一批零件尺寸波动±0.05mm），试分析可能原因及排查步骤。答：可能原因：①刀具磨损（未及时补偿）；②切削参数不稳定（主轴转速/进给波动）；③工件装夹松动（卡盘爪磨损或油压不足）；④伺服系统问题（位置环增益过低导致跟随误差）；⑤机床热变形（加工过程中温度变化）；⑥编程错误（如G96恒线速时未指定最高转速）。排查步骤：①检查刀具磨损（测量刀尖半径，对比补偿值）；②用转速表检测主轴实际转速（是否因负载变化波动）；③手动夹紧工件后用百分表检测装夹刚性（旋转工件观察径向跳动）；④查看系统诊断画面（伺服负载率是否异常）；⑤测量加工过程中机床温度（对比首件与末件加工时的床身温度）；⑥检查程序（G96是否有G50限制最高转速，避免低速时扭矩不足）。2.编写加工如图所示椭圆轮廓（长半轴a=50mm，短半轴b=30mm，Z向起点Z=0，终点Z=60mm，X向为直径编程）的宏程序（FANUC系统）。要求：①使用变量编程；②包含刀具半径补偿；③粗车留0.5mm精加工余量，精车一次完成。（注：椭圆方程X²/a²+Z²/b²=1，直径编程时X=2x）答：O0001；G40G97G99M03S800；T0101（外圆车刀，刀尖半径R0.4）；G00X120Z10；粗车循环：1=0（Z向变量，初始值0）；2=60（Z向终点）；3=0.5（精加工余量）；WHILE[1LE2]DO1；4=2SQRT[5050(1-11/(3030))]（计算X向直