2025年金属器皿制作工质量管控考核试卷及答案

2025年金属器皿制作工质量管控考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.不锈钢器皿原材料入厂检验时，若需验证材料是否符合GB/T3280-2021标准，优先采用的检测方法是（）A.磁粉探伤B.光谱分析仪检测C.千分尺测厚D.硬度计测试答案：B2.金属拉伸成型过程中，若发现制品底部出现减薄量超过15%的情况，最可能的原因是（）A.模具间隙过大B.拉伸速度过慢C.润滑不足D.原材料屈服强度过高答案：C3.搪锡工艺中，锡层厚度需控制在0.02-0.05mm范围内，检测该指标应使用（）A.涡流测厚仪B.塞尺C.游标卡尺D.超声波探伤仪答案：A4.焊接不锈钢器皿时，氩气纯度要求不低于99.99%，若纯度不足会直接导致（）A.焊缝表面氧化B.焊接速度降低C.电极损耗加快D.热输入量过大答案：A5.表面抛光工序中，Ra0.8μm的表面粗糙度要求应使用（）A.60目砂轮B.240目砂带C.800目抛光轮D.1200目羊毛轮答案：C6.铝合金器皿阳极氧化后出现局部无氧化膜，最可能的缺陷原因是（）A.氧化时间不足B.导电触点接触不良C.电解液温度过高D.材料含硅量超标答案：B7.检测器皿口部圆度误差时，正确的测量方法是（）A.用游标卡尺测任意两点直径B.用三坐标测量仪取8个等分点测量C.用直尺测最大直径D.用塞规直接判断答案：B8.食品级金属器皿重金属迁移量检测，依据的最新国家标准是（）A.GB4806.9-2016B.GB31604.49-2021C.GB/T1223-2020D.GB13121-2015答案：B9.冲压模具连续生产5000件后，发现制品边缘毛刺量从0.05mm增至0.12mm，主要原因是（）A.模具间隙扩大B.原材料厚度波动C.冲压速度提高D.润滑剂类型错误答案：A10.真空电镀工艺中，镀层结合力不足的关键控制参数是（）A.真空度（≤1×10⁻³Pa）B.电镀时间C.基材温度D.镀层厚度答案：C11.检测焊接接头的抗拉强度时，试样应取自（）A.焊缝中心B.热影响区C.母材与焊缝过渡区D.任意位置答案：A12.金属器皿内表面钝化处理的主要目的是（）A.提高硬度B.增强导电性C.形成氧化保护膜D.改善焊接性能答案：C13.超声波探伤检测焊缝内部缺陷时，若出现密集型回波，通常表示（）A.气孔B.裂纹C.未熔合D.夹渣答案：D14.搪玻璃器皿烧成后出现鳞爆缺陷，主要原因是（）A.烧成温度过高B.金属基体除油不彻底C.底釉与金属热膨胀系数不匹配D.冷却速度过慢答案：C15.测量深拉伸器皿的壁厚均匀性时，应选取（）A.口部、中部、底部各3个点B.任意5个点C.最大变形区域D.焊缝附近区域答案：A16.食品接触用铝制品的铅溶出量限值为（）A.≤0.5mg/LB.≤1.0mg/LC.≤1.5mg/LD.≤2.0mg/L答案：A17.激光切割不锈钢时，切口垂直度超标的主要影响因素是（）A.激光功率B.切割速度C.辅助气体压力D.聚焦位置答案：D18.金属表面喷塑工艺中，固化温度不足会导致（）A.涂层厚度不均B.附着力下降C.颜色偏差D.表面橘皮答案：B19.检测器皿密封性时，气压测试的压力值应设定为（）A.工作压力的1.0倍B.工作压力的1.5倍C.工作压力的2.0倍D.工作压力的3.0倍答案：B20.连续模冲压生产中，制品尺寸出现规律性波动，最可能的原因是（）A.模具定位销磨损B.原材料性能不稳定C.冲床导轨间隙过大D.操作人员调整不当答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.金属材料入厂检验时，只需核对材质单即可，无需进行实物检测。（）答案：×2.拉伸成型时，压边力过大容易导致制品起皱。（）答案：×3.氩弧焊焊接时，焊枪角度应保持与工件表面成45°-60°。（）答案：√4.表面抛光后，可用肉眼直接判断是否达到Ra0.4μm的要求。（）答案：×5.搪锡工艺中，预热温度不足会导致锡层脱落。（）答案：√6.阳极氧化后清洗不彻底会导致膜层腐蚀。（）答案：√7.测量器皿容积时，只需注入清水至满刻度即可。（）答案：×8.焊接接头的弯曲试验应选取横向试样。（）答案：√9.真空电镀时，基材表面有油污不会影响镀层质量。（）答案：×10.食品接触材料检测时，试样需在4%乙酸溶液中浸泡24小时。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述金属器皿原材料检验的主要项目及对应的检测方法。答案：主要项目包括：（1）材质验证：使用光谱分析仪进行成分分析，核对GB/T3280等标准；（2）力学性能：通过拉伸试验机检测抗拉强度、屈服强度；（3）表面质量：目视检查有无划痕、氧化皮，用粗糙度仪测量表面粗糙度；（4）尺寸精度：用游标卡尺、千分尺检测厚度、宽度等关键尺寸；（5）耐腐蚀性：进行盐雾试验或硫酸铜点滴试验。2.拉伸成型过程中，如何控制制品的壁厚减薄率？答案：控制措施包括：（1）合理设计拉伸系数（单次拉伸系数≥0.5）；（2）调整压边力（初期大后期小）；（3）使用合适润滑剂（如拉伸油）；（4）控制模具间隙（一般为材料厚度的1.1-1.2倍）；（5）分多次拉伸时，中间进行退火处理消除加工硬化；（6）实时监控拉伸力，超过阈值时停机调整。3.焊接质量管控的关键参数有哪些？需采用哪些检测手段？答案：关键参数：焊接电流（±5%）、电压（±2V）、氩气流量（8-15L/min）、焊接速度（0.1-0.3m/min）、热输入量（≤15kJ/cm）。检测手段：（1）外观检查（焊缝余高≤2mm，咬边深度≤0.5mm）；（2）无损检测（X射线检测内部缺陷，磁粉检测表面裂纹）；（3）力学性能测试（拉伸试验≥母材85%，弯曲试验无裂纹）；（4）气密性试验（气压0.6MPa保压30min无泄漏）。4.表面处理工序中，如何避免电镀层出现针孔缺陷？答案：预防措施：（1）前处理彻底（除油用超声波+化学清洗，酸洗后中和）；（2）控制电镀液参数（pH值5-6，温度50-60℃）；（3）添加润湿剂（如十二烷基硫酸钠0.5-1g/L）；（4）采用阴极移动（频率10-20次/分钟）；（5）过滤电镀液（精度≤5μm）；（6）控制电流密度（2-4A/dm²），避免过高导致析氢。5.食品级金属器皿的特殊质量要求有哪些？答案：（1）重金属迁移量：铅≤0.5mg/L，镉≤0.05mg/L（GB4806.9-2016）；（2）表面粗糙度：接触食品面Ra≤0.8μm；（3）无有害涂层：禁止使用含六价铬、多环芳烃的涂料；（4）微生物指标：需通过菌落总数≤1000CFU/cm²检测；（5）耐腐蚀性：4%乙酸溶液浸泡24h无变色、溶出物；（6）标识要求：明确标注“食品接触用”及材料类型。四、实操题（每题10分，共20分）1.某批次不锈钢餐盒生产中，发现5%的产品底部出现直径0.5-1mm的凹坑缺陷，作为质量管控员，应如何排查原因并制定改进措施？答案：排查步骤：（1）检查原材料：取缺陷件进行成分分析，确认是否含非金属夹杂物（如硫化物）；（2）追溯成型工艺：查看拉伸模具底部圆角半径（标准R≥2t），测量模具表面粗糙度（应≤Ra0.4μm）；（3）分析润滑情况：检查拉伸油涂抹均匀性，测试油膜厚度（应≥5μm）；（4）查看设备参数：确认压力机吨位是否匹配（建议吨位≥1.5倍理论拉力）；（5）验证模具间隙：用塞尺检测底部间隙（应控制在1.1-1.2t）。改进措施：（1）更换夹杂物含量≤0.01%的优质不锈钢；（2）抛光模具底部至Ra0.2μm，增加圆角半径至3t；（3）改用自动喷油装置，确保油膜均匀；（4）调整压力机吨位至200吨（原160吨）；（5）每生产500件检查模具间隙，超差时及时修模。2.请详细描述检测金属保温壶密封性的操作流程（含关键参数）。答案：操作流程：（1）准备设备：气压试验机（精度±0.01MPa）、水槽（水温20±5℃）、密封堵头；（2）预处理试样：清洁壶体，确保无油污、水痕；（3）密封处理：用橡胶堵头密封壶口，确保无泄漏；（4）加压测试：缓慢充气至0.3MPa（工作压力0.2MPa的1.5倍），保压5分钟；（5）泄漏检测：将试样浸入水槽，观察表面是否有连续气泡（每分钟超过5个视为泄漏）；（6）泄压记录：测试后缓慢泄压，记录压力下降值（应≤0.02MPa）；（7）判定结果：无气泡且压力下降符合要求为合格，否则标记为不合格品。五、案例分析题（20分）某企业生产的铝合金炒锅在第三方检测中，发现铅溶出量超标（实测0.8mg/L，标准≤0.5mg/L）。经调查，原材料使用A356铝合金（铅含量≤0.005%），生产流程为：熔炼（720℃）→压铸→机加工→表面抛光→阳极氧化→包装。请分析可能的超标原因，并提出整改措施。答案：可能原因分析：（1）原材料污染：虽A356铅含量达标，但可能混入其他含铅废料（如回收铝中含铅）；（2）熔炼过程污染：坩埚或熔炼工具未清洁，残留含铅物质（如旧模具涂层含铅）；（3）机加工环节污染：切削液含铅（如含铅防锈剂），加工后清洗不彻底；（4）阳极氧化污染：电解液（硫酸+草酸）中混入铅离子（因使用工业级硫酸，铅杂质≥0.001%）；（5）抛光环节污染：抛光蜡含铅（部分廉价蜡含铅≤0.1%），残留蜡未清除。整改措施：（1）原材料管控：采用原生A356铝锭（铅≤0.003%），禁止使用回收料；（2）熔炼控制：使用专用坩埚（每月酸洗除杂），工