(2025年)质检员《管理实务》模拟冲刺题(附答案)

(2025年)质检员《管理实务》模拟冲刺题(附答案)一、单项选择题（每题1.5分，共30分）1.某机械制造企业执行“三检制”，其中车间工人完成自检后，下道工序操作人员对前道工序产品进行的检验属于（）。A.首检B.互检C.专检D.巡检2.某电子厂对批量为5000件的电阻进行抽样检验，采用GB/T2828.1-2012标准，一般检验水平Ⅱ，AQL=1.0，应抽取的样本量为（）。A.80B.125C.200D.3153.某批次铸件经检验发现30%的产品存在砂眼缺陷，质检员应首先执行的处理流程是（）。A.直接判定不合格并隔离B.通知生产部门返工C.启动不合格品评审D.记录缺陷并上报4.根据《产品质量检验机构资质认定管理办法》，检验原始记录的保存期限至少为（）。A.1年B.3年C.5年D.10年5.某汽车零部件企业在发动机缸体加工工序设置质量控制点，其核心依据是（）。A.工序复杂度B.客户投诉历史C.关键质量特性D.设备维护频率6.某企业使用的千分尺校准周期为12个月，若连续3次校准结果均在允许误差范围内，可申请将校准周期延长至（）。A.18个月B.24个月C.30个月D.36个月7.某工序加工轴径的公差范围为Φ20±0.02mm，实际加工尺寸的标准差为0.005mm，过程能力指数CPK为1.2，说明该工序（）。A.能力充足B.能力正常C.能力不足D.能力严重不足8.某建筑工地发生混凝土强度不达标事故，质检员应在（）内向企业质量主管部门报告。A.1小时B.2小时C.4小时D.24小时9.某装配车间执行首件检验，其核心目的是（）。A.验证设备稳定性B.减少批量不合格C.培训操作人员D.完成检验记录10.企业年度质量目标分解至各部门时，应重点依据（）。A.员工数量B.部门职责C.设备产能D.历史数据二、多项选择题（每题2分，共20分，少选得1分，错选不得分）1.质量检验的基本职能包括（）。A.把关B.预防C.报告D.改进2.影响检验结果准确性的因素可能有（）。A.检验人员操作熟练度B.计量器具校准状态C.环境温度波动D.检验标准更新延迟3.不合格品的处理方式包括（）。A.返工B.返修C.让步接收D.报废4.产品检验文件应包含的内容有（）。A.检验项目B.抽样方案C.判定标准D.检验人员姓名5.质量改进的基本步骤包括（）。A.问题识别B.原因分析C.措施实施D.效果验证6.抽样检验适用于（）。A.破坏性检验B.批量大的产品C.检验成本高的场合D.关键性能指标检验7.质量记录的作用包括（）。A.追溯产品质量B.分析质量问题C.满足审核要求D.替代检验标准8.检验人员的职责包括（）。A.严格执行检验标准B.记录并上报不合格C.参与质量分析会D.制定工艺文件9.过程检验的内容包括（）。A.首件检验B.巡回检验C.完工检验D.包装检验10.质量成本的构成包括（）。A.预防成本B.鉴定成本C.内部损失成本D.外部损失成本三、判断题（每题1分，共10分，正确填“√”，错误填“×”）1.“三检制”的顺序是专检、自检、互检。（）2.抽样检验可以完全避免不合格品流入下工序。（）3.检验印章仅限检验人员本人使用，不得外借。（）4.不合格品只需做好标识，无需隔离存放。（）5.检验记录如有错误，应划改并签名，不得涂改。（）6.质量控制点一旦确定，不可动态调整。（）7.计量器具的校准必须由法定计量机构完成。（）8.过程能力指数CPK≥1.33时，工序能力充足。（）9.首件检验仅适用于新产品生产，批量生产无需执行。（）10.质量目标应尽可能量化，便于考核。（）四、案例分析题（共40分）案例1（20分）：某机械加工厂承接一批汽车转向节零件，合同要求关键尺寸Φ50±0.015mm的合格率≥99%。生产3小时后，质检员在巡检中发现5件零件尺寸为Φ50.020mm（超差0.005mm），且同一工序后续生产的20件中又出现3件超差。问题：（1）质检员应立即采取哪些现场处置措施？（6分）（2）需开展哪些原因分析工作？（7分）（3）应制定哪些纠正措施？（7分）案例2（20分）：某食品企业从供应商A处采购的原料奶粉经检验，微生物指标（菌落总数）超出企业标准2倍，但符合国家标准。质检部已标识并隔离该批原料，库存数量10吨，货值50万元，生产计划显示3天内需使用该原料生产婴幼儿奶粉。问题：（1）该批原料是否属于不合格品？说明理由。（5分）（2）应启动哪些处理流程？（8分）（3）如何与供应商A沟通并落实改进？（7分）参考答案一、单项选择题1.B2.B3.A4.C5.C6.B7.B8.D9.B10.B二、多项选择题1.ABC2.ABCD3.ABCD4.ABC5.ABCD6.ABC7.ABC8.ABC9.AB10.ABCD三、判断题1.×（顺序为自检、互检、专检）2.×（抽样检验存在风险，无法完全避免）3.√4.×（需隔离防止误用）5.√6.×（需根据质量波动动态调整）7.×（可委托有资质的机构）8.√9.×（批量生产也需首件检验）10.√四、案例分析题案例1参考答案：（1）现场处置措施：①立即停止该工序生产，标识并隔离已生产的25件零件；②通知生产班长和工艺员到现场确认；③对设备、工装、刀具、工艺参数进行初步检查；④记录超差零件的生产时间、设备编号、操作人员等信息；⑤对已流入下工序的零件进行追溯，暂停装配线使用该批次零件；⑥向上级主管报告事件基本情况。（2）原因分析工作：①设备方面：检查机床主轴跳动、进给系统精度，确认是否因设备磨损导致尺寸偏差；②工艺方面：核对工艺文件中切削参数（转速、进给量）是否与实际一致，检查刀具磨损情况（如刀片是否需更换）；③人员方面：询问操作人员是否调整过参数，是否按作业指导书操作；④材料方面：确认毛坯尺寸是否符合要求，是否存在材质波动影响加工精度；⑤环境方面：检查车间温度是否稳定（金属热胀冷缩可能影响尺寸）；⑥测量方面：校准使用的千分尺，确认测量准确性。（3）纠正措施：①设备部对机床进行精度校验，更换磨损的导轨或轴承；②工艺部修订工艺文件，明确刀具更换周期（如每加工200件更换刀片）；③生产部对操作人员进行再培训，强调参数调整需经工艺确认；④质检部增加该工序的巡检频次（由每小时1次改为每30分钟1次），并使用SPC控制图监控尺寸波动；⑤对已隔离的25件零件进行全检，合格件重新标识，不合格件按《不合格品控制程序》处理（返工或报废）；⑥跟踪措施实施效果，连续3天生产无超差后恢复正常巡检频次。案例2参考答案：（1）属于不合格品。理由：企业标准高于国家标准（婴幼儿奶粉原料需更严格控制微生物指标），原料虽符合国标但不符合企业内部要求，根据《不合格品控制程序》应判定为不合格。（2）处理流程：①召开不合格品评审会（质量、生产、采购、技术部门参与），评估使用风险（如微生物超标可能导致成品不合格，影响婴幼儿健康）；②若评审结论为“不可让步接收”，则执行：a.通知仓库禁止发放该批原料；b.与生产部协调调整生产计划（如使用库存其他批次原料或延迟生产）；c.财务部门核算损失（50万元原料成本+可能的生产停滞损失）；d.按合同条款向供应商A提出索赔（如退货、赔偿损失）；③若评审认为“可有限使用”（需经总经理批准），则制定使用方案（如与合格原料按比例混合，且需增加成品检验项目），并记录风险评估过程。（3）与供应商沟通及改进：①采购部向供应商A发送书面通知，说明不合格事实（微生物指标超标）、影响（可能导致客户投诉）及处理结果（退货/索赔）；②要求供应商A在7日内提供整改报告，内容包括：a.不合格原因分析（如生产环境控制不严、灭菌工艺参数未达标）；b.临时措施（已生产原料的全检