pet瓶生产质量安全管理制度

PAGEpet瓶生产质量安全管理制度一、总则（一）目的为确保PET瓶生产过程的质量安全，保障产品符合相关法律法规和行业标准要求，满足客户需求，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司PET瓶生产全过程，包括原材料采购、生产加工、成品检验、储存及交付等环节。（三）职责分工1.生产部门负责PET瓶生产计划的制定与执行，确保生产过程的正常运行，严格按照工艺要求组织生产，对生产过程中的质量安全问题及时反馈和处理。2.质量部门制定质量检验标准和检验计划，对原材料、半成品及成品进行检验和试验，监督生产过程质量控制情况，对质量问题进行分析和处理，负责不合格品的评审和处置。3.采购部门负责PET瓶生产所需原材料、包装材料等的采购，选择合格的供应商，确保所采购物资符合质量安全要求。4.设备部门负责生产设备的维护、保养和管理，确保设备正常运行，为生产质量安全提供设备保障。5.研发部门负责PET瓶新产品的研发和工艺改进，确保产品质量符合市场需求和质量安全标准。6.管理部门负责本制度的制定、修订和监督执行，协调各部门之间的工作，确保质量安全管理工作的有效开展。二、原材料采购质量安全管理（一）供应商选择1.建立供应商评估体系，对潜在供应商进行实地考察和评估，评估内容包括供应商的生产能力、质量管理体系、信誉等。2.选择具有良好信誉、生产设备先进、质量管理严格的供应商，确保所采购的原材料符合质量安全要求。3.与选定的供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任和义务。（二）原材料检验1.采购的原材料必须进行严格的检验，检验项目包括外观、尺寸、物理性能、化学性能等。2.按照相关标准和检验规范进行检验，确保原材料质量符合要求。对于不合格的原材料，必须及时与供应商沟通，采取退货、换货等措施。3.建立原材料检验记录档案，记录原材料的名称、规格、数量、供应商、检验结果等信息，以备追溯。（三）原材料储存1.设立专门的原材料仓库，对原材料进行分类存放，并有明显的标识。2.确保原材料仓库的环境条件符合要求，防止原材料受潮、变质、污染等。3.定期对原材料进行盘点和检查，确保账物相符，对于超过保质期或质量可疑的原材料，必须及时进行处理。三、生产过程质量安全管理（一）工艺文件管理1.制定完善的PET瓶生产工艺文件，包括工艺流程图、操作规程、质量控制要点等。2.工艺文件应明确各工序的质量要求和操作规范，确保生产过程的标准化和规范化。3.定期对工艺文件进行评审和修订，确保工艺文件的有效性和适应性。（二）人员培训1.对生产操作人员进行定期培训，培训内容包括质量安全意识、操作规程、工艺要求等。2.确保操作人员熟悉生产工艺和质量安全要求，具备相应的操作技能和应急处理能力。3.对新入职员工进行专门的岗前培训，经考试合格后方可上岗操作。（三）设备管理1.建立设备台账，对生产设备进行编号管理，记录设备的型号、规格、购置时间、维护保养情况等信息。2.制定设备操作规程和维护保养计划，定期对设备进行维护保养和检修，确保设备正常运行。3.对设备操作人员进行培训，使其熟悉设备性能和操作规程，严格按照操作规程进行操作。4.设备出现故障时，应及时进行维修，并做好维修记录，对重大设备故障应进行分析和总结，采取预防措施。（四）过程检验1.设立过程检验岗位，对生产过程中的半成品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、物理性能等。2.按照检验规范进行检验，确保半成品质量符合要求。对于不合格的半成品，必须及时进行返工或报废处理。3.在生产过程中，操作人员应进行自检和互检，确保产品质量符合要求。4.质量检验人员应加强对生产过程的巡检，及时发现和纠正质量问题，对关键工序应进行重点监控。（五）环境管理1.保持生产车间的清洁卫生，定期进行清扫和消毒，防止灰尘、杂物等对产品造成污染。2.控制生产车间的温度、湿度、通风等环境条件，确保符合PET瓶生产要求。3.对生产过程中产生的废弃物进行分类收集和处理，防止环境污染。四、成品检验与质量控制（一）成品检验1.对生产完成的PET瓶进行全面的成品检验,检验项目包括外观、尺寸、物理性能、化学性能、密封性等。2.按照相关标准和检验规范进行检验，确保成品质量符合要求。对于不合格的成品，必须及时进行返工或报废处理。3.建立成品检验记录档案，记录成品的名称、规格、数量、检验结果等信息，以备追溯。（二）质量控制1.定期对产品质量进行统计分析，绘制质量控制图，及时发现质量波动情况，并采取相应的措施进行调整。2.对质量问题进行分类统计，分析质量问题产生的原因，制定改进措施，并跟踪改进效果。3.建立质量追溯体系，能够对产品生产过程中的原材料、设备、人员、工艺等信息进行追溯，以便及时发现和处理质量问题。五、不合格品管理（一）不合格品识别1.在原材料检验过程中，发现不符合质量要求的原材料，应判定为不合格品。2.在生产过程检验和成品检验中，发现不符合质量要求的半成品和成品，应判定为不合格品。3.对于客户反馈的质量问题，经确认后应判定为不合格品。（二）不合格品标识与隔离1.对不合格品应进行明显的标识，标识内容包括不合格品名称、规格、数量、不合格原因等。2.将不合格品与合格品进行隔离存放，防止不合格品混入合格品中。（三）不合格品评审与处置1.组织相关部门对不合格品进行评审，评审内容包括不合格品的性质、影响程度、处置方式等。2.根据评审结果，对不合格品采取相应的处置措施，处置方式包括返工、返修、降级、报废等。3.对不合格品的处置过程进行记录，记录内容包括不合格品名称、规格、数量、处置方式、处置时间等信息，以备追溯。六、质量安全事故处理（一）事故报告1.当发生质量安全事故时，事故现场人员应立即报告本部门负责人，部门负责人应及时报告公司质量安全管理部门。2.质量安全管理部门接到报告后，应立即组织相关人员赶赴事故现场，进行调查和处理。（二）事故调查1.对质量安全事故进行全面调查，调查内容包括事故发生的时间、地点、经过、原因、损失等。2.通过现场勘查、询问当事人、查阅相关记录等方式，收集事故证据，分析事故原因。（三）事故处理1.根据事故调查结果，制定事故处理方案，明确事故责任人和处理措施。2.对事故责任人进行严肃处理，视情节轻重给予警告、罚款、辞退等处罚。3.对事故造成的损失进行评估，采取相应的措施进行赔偿和修复。4.对质量安全事故进行总结和分析，制定预防措施，防止类似事故再次发生。七、质量安全记录管理（一）记录要求1.质量安全记录应真实、准确、完整，能够反映生产过程的质量安全情况。2.记录应及时填写，不得事后补记或涂改。3.记录应使用钢笔、中性笔等不易褪色的书写工具填写，字迹应清晰、工整。（二）记录内容1.原材料检验记录，包括原材料名称、规格、数量、供应商、检验结果等。2.生产过程检验记录，包括半成品名称、规格、数量、检验结果、工序名称等。3.成品检验记录，包括成品名称、规格、数量、检验结果等。4.设备维护保养记录，包括设备名称、型号、维护保养时间、维护保养内容等。5.人员培训记录，包括培训时间、培训内容、培训人员等。6.不合格品评审与处置记录，包括不合格品名称、规格、数量、处置方式、处置时间等。7.质量安全事故处理记录，包括事故发生时间、地点、经过、原因、处理结果等。（三