生产仓库物料管理制度

PAGE生产仓库物料管理制度一、总则（一）目的为了加强公司生产仓库物料管理，确保物料的安全、完整，保证生产的顺利进行，提高物料使用效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司生产仓库物料的采购、验收、存储、发放、盘点等环节的管理。（三）基本原则1.准确性原则：确保物料信息准确无误，账物相符。2.及时性原则：物料的采购、验收、发放等环节要及时进行，避免影响生产进度。3.安全性原则：保障物料存储安全，防止物料损坏、变质、丢失等情况发生。4.节约性原则：合理控制物料库存，减少浪费，降低成本。二、职责分工（一）仓库管理部门1.负责生产仓库的日常管理工作，包括物料的收发、存储、盘点等。2.建立健全物料台账，及时记录物料的出入库情况，确保账物相符。3.定期对仓库进行清理和整理，保持仓库环境整洁、物料摆放有序。4.配合其他部门做好物料的采购、验收、发放等工作。（二）采购部门1.根据生产计划和库存情况，及时制定物料采购计划。2.选择合格的供应商，签订采购合同，确保采购物料的质量和供应及时性。3.跟踪采购订单的执行情况，协调解决采购过程中出现的问题。（三）质量检验部门1.负责对采购的物料进行质量检验，确保物料符合质量标准。2.对检验合格的物料出具检验报告，对不合格物料提出处理意见。（四）生产部门1.根据生产计划，提前向仓库管理部门提交物料需求申请。2.合理使用物料，控制物料消耗，提高物料利用率。3.协助仓库管理部门做好物料盘点工作。（五）财务部门1.负责审核物料采购发票，办理付款手续。2.定期对物料库存进行核算，确保财务账与仓库账一致。3.参与物料成本的分析和控制工作。三、物料采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应根据生产计划和物料库存情况，提前向仓库管理部门提交物料需求申请。仓库管理部门汇总后，结合库存安全量，制定物料采购计划。2.采购计划应明确物料的名称、规格、型号、数量、需求时间等信息。（二）供应商选择1.采购部门应建立合格供应商名录，选择具有良好信誉、产品质量可靠、价格合理、供应能力强的供应商。2.对新供应商进行评估时，应审核其营业执照、税务登记证、生产许可证、产品质量认证等相关资质文件，并实地考察其生产经营情况。3.定期对供应商进行评价，根据评价结果调整供应商名录。（三）采购合同签订1.采购部门与供应商签订采购合同，合同应明确物料的名称、规格、型号、数量、价格、交货时间、交货地点、质量标准、付款方式等条款。2.采购合同签订后，采购部门应及时将合同副本交仓库管理部门、财务部门等相关部门备案。（四）采购订单跟踪1.采购部门应跟踪采购订单的执行情况，及时与供应商沟通，确保物料按时、按质、按量供应。2.如遇供应商交货延迟、质量问题等情况，采购部门应及时采取措施，如催货、换货、退货等，并向相关部门报告。四、物料验收管理（一）验收准备1.仓库管理部门在物料到货前，应做好验收场地、工具、人员等准备工作。2.质量检验部门应根据物料的质量标准，制定验收方案。（二）验收流程1.物料到货后，仓库管理部门应核对送货单与采购订单的一致性，包括物料名称、规格、型号、数量等。2.质量检验部门按照验收方案对物料进行质量检验，检验内容包括外观、尺寸、性能、质量证明文件等。3.仓库管理部门对物料的数量、包装等进行验收。4.验收合格的物料，仓库管理部门应办理入库手续，填写入库单，并将入库单交财务部门记账。验收不合格的物料，质量检验部门应出具不合格报告，采购部门负责与供应商协商处理，如退货、换货等。（三）验收记录1.质量检验部门和仓库管理部门应做好验收记录，记录内容包括物料名称、规格、型号、数量、供应商、验收时间、验收结果等。2.验收记录应妥善保存，以备查阅。五、物料存储管理（一）仓库规划1.根据物料的类别、特性、用途等，对仓库进行合理规划，划分不同的存储区域，如原材料区、半成品区、成品区、不良品区等。2.物料应按照规定的区域存放，并有明显的标识，便于识别和查找。（二）存储条件1.根据物料的存储要求，提供适宜的存储环境，如温度、湿度、通风、防火、防潮、防虫等。2.对有特殊存储要求的物料，如易燃易爆物品、有毒有害物品等，应设置专门的存储区域，并采取相应的安全防护措施。（三）物料摆放1.物料应分类摆放，遵循先进先出、易拿易放的原则。2.同一类物料应集中存放，不同规格、型号的物料应分开存放，并做好标识。3.物料应整齐摆放，不得随意堆放，确保通道畅通。（四）库存盘点1.仓库管理部门应定期对物料进行盘点，盘点周期可根据实际情况确定，一般为每月或每季度一次。2.盘点前，仓库管理部门应制定盘点计划，明确盘点范围、时间、人员等。3.盘点时，应如实记录物料的实际数量、规格型号、存放位置等信息，并与物料台账进行核对。4.对盘点中发现的账实不符情况，应及时查明原因，进行调整，并编制盘点报告。（五）库存预警1.仓库管理部门应建立库存预警机制，设定各类物料的安全库存、最低库存和最高库存。2.当库存低于最低库存或高于最高库存时，仓库管理部门应及时发出预警信息，通知采购部门或生产部门采取相应措施。六、物料发放管理（一）发放原则1.物料发放应遵循先进先出、限额领料的原则。2.生产部门应根据生产计划和实际需求，填写物料领料单，经相关负责人审批后，到仓库领取物料。（二）发放流程1.仓库管理部门收到物料领料单后，应核对领料单的内容是否完整、准确，审批手续是否齐全。2.根据领料单的要求，仓库管理人员及时发放物料，并在物料台账上记录发放日期、数量、领料部门等信息。3.发放物料时，应认真核对物料的名称、规格、型号、数量等，确保发放的物料与领料单一致。4.对贵重物料、易燃易爆物品等，应实行限量发放，并做好发放记录。（三）退料管理1.生产过程中剩余的物料或不再使用的物料，生产部门应及时办理退料手续，将物料退回仓库。2.仓库管理部门对退料进行验收，如物料质量合格、数量准确，应办理入库手续。对不合格的退料，应查明原因，进行处理。七、物料报废管理（一）报废申请1.因质量问题、损坏、过期等原因需要报废的物料，使用部门应填写物料报废申请单，注明报废物料的名称、规格、型号、数量、报废原因等。2.物料报废申请单经相关负责人审批后，交仓库管理部门。（二）报废鉴定1.仓库管理部门收到物料报废申请单后，应会同质量检验部门等相关部门对报废物料进行鉴定，确认是否符合报废条件。2.对符合报废条件的物料，质量检验部门应出具报废鉴定报告。（三）报废处理1.经鉴定同意报废的物料，仓库管理部门应填写物料报废清单，注明报废物料的名称、规格、型号、数量、报废日期等信息。2.报废物料应及时清理出仓库，并按照规定的方式进行处理，如销毁、变卖等。处理报废物料时，应做好记录，确保处理过程合规。（四）报废账务处理1.财务部门根据物料报废清单和报废鉴定报告，及时进行账务处理，冲减相应的物料库存。2.对报废物料处理取得的收入，应按照规定进行核算。八、物料盘点差异处理（一）差异原因分析1.对盘点中发现的账实不符情况，仓库管理部门应组织相关人员进行差异原因分析。2.差异原因可能包括物料收发错误、记账错误、物料损坏、丢失、被盗等。（二）处理措施1.根据差异原因，制定相应的处理措施。如因收发错误导致的差异，应及时调整物料台账；因记账错误导致的差异，应进行账务调整；因物料损坏、丢失、被盗等原因导致的差异，应查明责任，进行相应的处理。2.对差异处理情况，应进行记