2025年车工试题库（高级、技师、高级技师）附答案

2025年车工试题库（高级、技师、高级技师）附答案一、选择题1.车削细长轴时，为了减小切削力和切削热，应该选择（）的切削用量。A.大的背吃刀量、大的进给量和高的切削速度B.小的背吃刀量、小的进给量和低的切削速度C.小的背吃刀量、大的进给量和高的切削速度D.大的背吃刀量、小的进给量和低的切削速度答案：B解析：车削细长轴时，为减小切削力和切削热，防止细长轴变形，应采用小的背吃刀量、小的进给量和低的切削速度。大背吃刀量和大进给量会使切削力增大，高切削速度会产生更多的切削热，都不利于细长轴的加工。2.车削多线螺纹时，分线误差会直接影响螺纹的（）。A.大径B.中径C.螺距精度D.牙型角答案：C解析：多线螺纹各线之间的轴向距离就是螺距，分线误差会导致各线之间的轴向距离不准确，从而直接影响螺纹的螺距精度。大径、中径和牙型角与分线误差并无直接关联。3.在车床上用两顶尖装夹车削细长轴时，工件产生腰鼓形误差的原因是（）。A.工件热变形B.刀具热变形C.工件刚度不足D.顶尖刚度不足答案：C解析：当用两顶尖装夹车削细长轴时，由于细长轴本身刚度不足，在切削力作用下，工件中间部分会产生较大的变形，导致车削后工件呈腰鼓形。工件热变形一般会使工件伸长或产生弯曲；刀具热变形主要影响加工尺寸精度；顶尖刚度不足可能会导致工件的同轴度误差，但不是产生腰鼓形误差的主要原因。4.车削精密丝杠时，为了减小螺距累积误差，常采用（）。A.弹性回转顶尖B.死顶尖C.锥度心轴D.浮动顶尖答案：B解析：死顶尖在车削精密丝杠时能保证工件的轴向定位精度，减少因顶尖的游动等因素造成的螺距累积误差。弹性回转顶尖适用于一些对工件轴向定位精度要求不高且需要一定弹性缓冲的场合；锥度心轴主要用于安装带孔的工件；浮动顶尖常用于加工细长轴，可补偿工件的热伸长，但不利于保证螺距精度。5.用高速钢车刀精车时，应选择（）的切削速度。A.较低B.中等C.较高D.任意答案：A解析：高速钢的耐热性较差，在较高的切削速度下，刀具容易磨损。所以用高速钢车刀精车时，应选择较低的切削速度，以保证刀具的耐用度和加工精度。二、判断题1.车削细长轴时，为了提高工件的刚性，可采用中心架或跟刀架。（）答案：正确解析：中心架和跟刀架都可以在车削细长轴时为工件提供额外的支撑，增加工件的刚性，减少工件在切削力作用下的变形，从而保证加工精度。2.车削多线螺纹时，只要保证分线精度，就可以加工出合格的多线螺纹。（）答案：错误解析：车削多线螺纹时，除了要保证分线精度外，还需要保证螺纹的大径、中径、螺距、牙型角等各项尺寸和形状精度，只有这些都符合要求，才能加工出合格的多线螺纹。3.车削精密零件时，为了保证加工精度，应尽量减少切削热的产生，可采用冷却润滑液。（）答案：正确解析：切削热会导致工件和刀具的热变形，影响加工精度。使用冷却润滑液可以带走切削过程中产生的热量，降低切削温度，减少热变形，同时还能起到润滑和防锈的作用，有利于保证加工精度。4.用两顶尖装夹车削外圆时，若前、后顶尖的中心线不在同一直线上，会产生锥度误差。（）答案：正确解析：当两顶尖中心线不在同一直线上时，工件在旋转过程中会产生倾斜，车削出的外圆就会出现锥度误差。5.车削螺纹时，为了保证螺纹的牙型角精度，应选择合适的刀具和正确的刃磨方法。（）答案：正确解析：螺纹的牙型角精度直接影响螺纹的配合精度和使用性能。合适的刀具和正确的刃磨方法能保证刀具的刃口形状符合螺纹牙型角的要求，从而加工出精度合格的螺纹。三、简答题1.简述车削细长轴时采取的主要工艺措施。答：车削细长轴时采取的主要工艺措施有：（1）改进工件的装夹方法：采用中心架或跟刀架增加工件的刚性，减少工件在切削力作用下的变形。如使用跟刀架时，可跟随车刀一起移动，支撑在工件已加工表面上，抵消径向切削力。（2）选择合理的刀具几何参数：选用较小的主偏角，以减小径向切削力；增大前角和刃倾角，使切削刃锋利，减小切削力和切削热。（3）选择合适的切削用量：采用小的背吃刀量、小的进给量和低的切削速度，以减小切削力和切削热，防止工件变形。（4）使用切削液：充分使用冷却润滑液，带走切削热，降低切削温度，减少工件热变形，同时还能起到润滑和防锈的作用。（5）采用反向进给：使工件在轴向力作用下受拉，减少工件的弯曲变形。2.车削多线螺纹时，常用的分线方法有哪些？答：车削多线螺纹时，常用的分线方法有：（1）轴向分线法：-小滑板刻度分线法：通过小滑板的移动来实现分线。根据多线螺纹的螺距，计算出每线之间的轴向移动距离，转动小滑板刻度盘使刀具准确移动相应的距离。-利用交换齿轮分线：通过调整交换齿轮的传动比，使工件在旋转一定角度后，刀具相对于工件轴向移动一个螺距，实现分线。（2）圆周分线法：-用卡盘卡爪分线：对于在卡盘上装夹的工件，利用卡盘卡爪的等分特性进行分线。先车好一条螺纹，然后将工件相对卡盘转过一定角度，再车下一条螺纹。-用多孔插盘分线：在主轴上安装多孔插盘，通过插销定位，使工件准确转过相应的角度，实现圆周分线。3.如何保证车削螺纹的精度？答：保证车削螺纹精度可从以下几个方面入手：（1）刀具方面：-选择合适的刀具材料，如高速钢或硬质合金，根据加工要求和工件材料合理选择。-正确刃磨刀具，保证刀具的刃口形状符合螺纹牙型角的要求，刃磨后要进行检验。-刀具安装要正确，保证刀具的刀尖与工件中心等高，刀杆与工件轴线垂直。（2）机床方面：-检查机床丝杠和螺母的间隙，必要时进行调整或修复，以保证传动精度。-调整机床的主轴转速和进给量，使其符合螺纹加工的要求。-确保机床的各部件精度，如导轨的直线度等。（3）工件方面：-工件的装夹要牢固，保证工件的同轴度和垂直度，防止在加工过程中产生振动和位移。-对于精密螺纹，要控制工件的材料质量和热处理工艺，减少材料内部应力对加工精度的影响。（4）加工工艺方面：-合理选择切削用量，避免过大的切削力和切削热导致工件变形和刀具磨损。-采用多次走刀的方法，粗车和精车分开，以保证螺纹的尺寸精度和表面质量。-在加工过程中，要及时测量螺纹的尺寸和形状精度，发现问题及时调整。技师车工试题库及答案一、选择题1.车削复杂形状的工件时，为了保证加工精度和表面质量，应采用（）。A.手动进给B.机动进给C.自动进给D.分段进给答案：C解析：自动进给可以保证进给速度的均匀性和稳定性，在车削复杂形状的工件时，能更好地保证加工精度和表面质量。手动进给难以保证进给的均匀性，容易产生加工误差；机动进给虽然也是机械传动，但自动进给在控制精度和稳定性方面更有优势；分段进给一般用于特殊的加工工艺，不是保证复杂形状工件加工精度和表面质量的主要方法。2.车削薄壁零件时，为了减少工件的变形，应采用（）的装夹方法。A.径向夹紧B.轴向夹紧C.内外圆同时夹紧D.任意夹紧答案：B解析：薄壁零件的刚性较差，径向夹紧容易使工件产生变形。轴向夹紧是沿工件的轴向施加夹紧力，对工件的径向变形影响较小，能有效减少工件的变形。内外圆同时夹紧在某些情况下可能会增加工件的变形风险；任意夹紧不能保证减少工件变形。3.用数控机床车削零件时，程序编制的依据是（）。A.零件的图纸B.零件的工艺过程C.机床的操作说明书D.以上都是答案：D解析：程序编制需要根据零件的图纸确定零件的形状、尺寸和精度要求；依据零件的工艺过程确定加工顺序、切削用量等加工参数；同时要参考机床的操作说明书，了解机床的编程规则和指令系统。所以以上三者都是程序编制的依据。4.车削淬硬钢时，应选择（）的刀具材料。A.高速钢B.硬质合金C.陶瓷刀具D.立方氮化硼刀具答案：D解析：淬硬钢的硬度较高，高速钢的硬度和耐热性不足以胜任车削淬硬钢的工作；硬质合金虽然硬度较高，但在车削淬硬钢时刀具磨损较快；陶瓷刀具的韧性较差，容易崩刃；立方氮化硼刀具具有高硬度、高耐磨性和良好的耐热性，是车削淬硬钢的理想刀具材料。5.车削偏心轴时，为了保证偏心距的精度，应采用（）的测量方法。A.直接测量B.间接测量C.比较测量D.综合测量答案：B解析：偏心轴的偏心距一般不能直接测量得到，通常采用间接测量的方法。例如，通过测量偏心轴的外圆尺寸和相关的尺寸关系，经过计算得到偏心距。直接测量无法准确获取偏心距；比较测量主要用于比较工件与标准件的尺寸差异；综合测量是对工件的多个参数进行综合评定，不是测量偏心距的主要方法。二、判断题1.车削大型零件时，为了提高加工效率，应尽量采用大的切削用量。（）答案：错误解析：车削大型零件时，虽然提高切削用量可以在一定程度上提高加工效率，但大型零件一般刚性较差，过大的切削用量会产生较大的切削力和切削热，导致工件变形和振动，影响加工精度和表面质量。所以要根据工件的材料、结构和机床的性能等因素合理选择切削用量。2.用数控机床加工零件时，只要程序编制正确，就一定能加工出合格的零件。（）答案：错误解析：虽然程序编制正确是加工合格零件的重要前提，但还需要考虑机床的精度、刀具的选择和磨损、工件的装夹等因素。如果机床存在精度误差、刀具磨损严重或工件装夹不牢固等问题，即使程序正确，也可能加工不出合格的零件。3.车削薄壁零件时，刀具的前角和后角应适当增大，以减小切削力。（）答案：正确解析：增大刀具的前角可以使切削刃更加锋利，减小切削变形和切削力；增大后角可以减少刀具后刀面与工件加工表面的摩擦，也有助于减小切削力。在车削薄壁零件时，减小切削力可以有效减少工件的变形。4.车削复杂曲面时，可采用数控车床进行加工，也可采用靠模装置进行加工。（）答案：正确解析：数控车床可以通过编程精确控制刀具的运动轨迹，适合加工各种复杂曲面。靠模装置则是利用靠模板的形状来控制刀具的运动，从而加工出与靠模板形状相似的曲面，也是加工复杂曲面的一种有效方法。5.车削细长轴时，为了提高加工效率，可以采用大的进给量和高的切削速度。（）答案：错误解析：车削细长轴时，由于细长轴刚性差，大的进给量和高的切削速度会产生较大的切削力和切削热，导致工件变形和振动加剧，影响加工精度和表面质量。所以应采用小的背吃刀量、小的进给量和低的切削速度。三、简答题1.简述车削大型零件时应注意的问题。答：车削大型零件时应注意以下问题：（1）工件的装夹：大型零件的重量和尺寸较大，装夹时要保证工件的稳定性和安全性。选择合适的装夹方式，如使用花盘、角铁等装夹工具，装夹力要均匀，避免工件产生变形。（2）机床的承载能力：要考虑机床的承载能力，确保机床能够承受工件的重量和切削力。避免因超载导致机床损坏或影响加工精度。（3）切削用量的选择：由于大型零件的刚性较差，切削用量不能过大，要根据工件的材料、结构和机床的性能等因素合理选择背吃刀量、进给量和切削速度，以减小切削力和切削热，防止工件变形和振动。（4）刀具的选择：选择合适的刀具材料和刀具几何参数，保证刀具的耐用度和切削性能。对于大型零件的粗加工，可选用较大的刀具；对于精加工，要保证刀具的刃口锋利和精度。（5）加工过程中的测量和调整：在加工过程中要及时进行测量，监控工件的尺寸和形状精度。发现问题及时调整切削用量或刀具的位置，保证加工精度。（6）冷却润滑：充分使用冷却润滑液，带走切削热，降低切削温度，减少刀具磨损和工件热变形，同时起到润滑和防锈的作用。2.车削薄壁零件时，如何保证加工精度？答：车削薄壁零件时，保证加工精度可采取以下措施：（1）装夹方面：-采用轴向夹紧的方法，减少径向夹紧力对工件的变形影响。例如，使用螺母和垫圈在工件的轴向施加夹紧力。-增加工件的装夹接触面，分散夹紧力。可以使用特制的软卡爪或在卡爪与工件之间垫上铜片等软质材料。（2）刀具方面：-选择合适的刀具几何参数，增大前角和后角，使切削刃锋利，减小切削力。一般前角可在20°-30°，后角可在10°-15°。-保持刀具的刃口锋利，及时更换磨损的刀具，避免因刀具磨损导致切削力增大和加工精度下降。（3）切削用量方面：-采用小的背吃刀量和进给量，降低切削力。背吃刀量一般控制在0.1-0.5mm，进给量在0.05-0.2mm/r。-选择合适的切削速度，避免过高的切削速度产生过多的切削热，导致工件变形。（4）工艺方面：-粗车和精车分开，粗车时可适当加大切削用量，快速去除大部分余量；精车时采用小的切削用量，保证加工精度。-可以采用分层切削的方法，减少每次切削的余量，降低切削力。（5）冷却润滑方面：充分使用冷却润滑液，带走切削热，降低工件和刀具的温度，减少热变形，同时起到润滑作用，提高加工表面质量。3.简述数控机床编程的一般步骤。答：数控机床编程的一般步骤如下：（1）分析零件图纸：仔细研究零件的形状、尺寸、精度要求和技术条件，确定加工工艺和加工路线。（2）确定工艺参数：根据零件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具、切削用量（背吃刀量、进给量、切削速度）等工艺参数。（3）确定加工路线：规划刀具的运动轨迹，包括刀具的起始位置、进给路线、退刀路线等。要考虑加工效率、加工精度和刀具的耐用度等因素。（4）数值计算：根据零件的几何形状和加工路线，计算刀具的运动轨迹坐标值。对于复杂的零件，可能需要使用数学方法进行计算。（5）编写程序：根据机床的编程规则和指令系统，使用相应的编程语言（如G代码、M代码等）编写加工程序。程序中要包含刀具的选择、切削用量的设置、加工路线的描述等信息。（6）程序校验和修改：将编写好的程序输入到数控机床的控制系统中，进行模拟运行或试切，检查程序的正确性和加工效果。如果发现问题，及时修改程序。（7）程序存储和传输：将校验通过的程序存储在机床的控制系统中，也可以存储在外部存储设备中，以便下次使用。必要时，将程序传输到机床进行实际加工。高级技师车工试题库及答案一、选择题1.车削高精度的非圆曲线零件时，应采用（）。A.手动编程B.自动编程C.宏程序编程D.以上都可以答案：B解析：高精度的非圆曲线零件的轮廓形状复杂，手动编程计算量大且容易出错，难以保证编程的准确性和效率。宏程序编程虽然可以解决一些有规律的复杂形状的编程问题，但对于非常复杂的非圆曲线，其编程能力也有限。自动编程可以利用计算机辅助编程软件，根据零件的CAD模型自动提供加工程序，能够准确地处理复杂的非圆曲线，保证加工精度和效率。2.车削难加工材料时，为了提高刀具的耐用度，应采用（）的刀具几何参数。A.较大的前角和后角B.较小的前角和后角C.较大的前角和较小的后角D.较小的前角和较大的后角答案：D解析：车削难加工材料时，材料的硬度高、强度大，切削力大。较小的前角可以增强刀具的切削刃强度，防止刀具在切削过程中崩刃；较大的后角可以减少刀具后刀面与工件加工表面的摩擦，降低切削温度，提高刀具的耐用度。3.车削大型回转体零件时，为了保证工件的同轴度，应采用（）的装夹方法。A.四爪卡盘B.三爪卡盘C.花盘D.两顶尖答案：D解析：两顶尖装夹可以保证工件的轴线与机床主轴的轴线重合，在车削大型回转体零件时，能有效保证工件的同轴度。四爪卡盘需要通过找正来保证工件的位置精度，操作相对复杂，且难以保证高精度的同轴度；三爪卡盘主要用于装夹圆形、正六边形等规则形状的工件，对于大型回转体零件，其装夹精度和同轴度保证能力有限；花盘主要用于装夹形状不规则的工件，不适合保证工件的同轴度。4.车削复杂形状的模具零件时，为了保证加工精度和表面质量，应采用（）的加工工艺。A.粗车-精车B.粗车-半精车-精车C.一次车削成型D.多次粗车答案：B解析：对于复杂形状的模具零件，精度和表面质量要求较高。一次车削成型难以保证加工精度，因为切削力和切削热会导致工件变形和误差积累。多次粗车只能去除大量余量，不能保证最终的精度和表面质量。粗车-精车虽然能完成加工，但对于复杂形状的模具零件，中间增加半精车工序可以进一步提高加工精度和为精车做好准备。粗车去除大部分余量，半精车减小粗车留下的加工误差，精车保证最终的精度和表面质量。5.车削螺纹时，为了保证螺纹的表面粗糙度，应采用（）的切削速度。A.较低B.中等C.较高D.任意答案：C解析：在车削螺纹时，较高的切削速度可以减少积屑瘤的产生，从而提高螺纹的表面粗糙度。较低的切削速度容易产生积屑瘤，影响螺纹的表面质量；中等切削速度在某些情况下也可能产生积屑瘤问题。所以一般采用较高的切削速度来保证螺纹的表面粗糙度。二、判断题1.车削高精度的零件时，只要机床的精度高，就一定能加工出合格的零件。（）答案：错误解析：车削高精度的零件，机床精度高是一个重要条件，但不是唯一条件。还需要考虑刀具的选择和刃磨精度、工件的装夹方式和精度、切削用量的选择、加工工艺的合理性以及操作人员的技能水平等因素。如果这些方面存在问题，即使机床精度高，也可能加工不出合格的零件。2.车削难加工材料时，为了提高加工效率，可以采用大的切削用量。（）答案：错误解析：难加工材料的硬度高、强度大、切削性能差，采用大的切削用量会使切削力急剧增大，刀具磨损加剧，甚至可能导致刀具损坏，同时还会产生大量的切削热，使工件变形和加工表面质量下降。所以车削难加工材料时，要根据材料的特性合理选择较小的切削用量。3.车削复杂形状的零件时，应采用数控加工中心进行加工，而不适合用普通车床加工。（）答案：错误解析：虽然数控加工中心在加工复杂形状零件时具有很多优势，如可以实现多轴联动、自动换刀等，能高效、精确地加工复杂形状的零件。但对于一些形状不太复杂、精度要求不是特别高的复杂形状零件，普通车床通过合理的工艺安排和操作，也可以进行加工。而且普通车床的加工成本相对较低。所以不能一概而论地说复杂形状的零件不适合用普通车床加工。4.车削大型零件时，为了保证加工精度，应采用多次装夹的方法。（）答案：错误解析：车削大型零件时，多次装夹会增加装夹误差，难以保证各次装夹之间的位置精度，从而影响加工精度。一般应尽量采用一次装夹完成尽可能多的加工内容，减少装夹次数，以保证加工精度。5.车削螺纹时，为了保证螺纹的螺距精度，应采用高精度的丝杠和螺母传动。（）答案：正确解析：螺纹的螺距精度主要取决于机床的丝杠和螺母传动精度。高精度的丝杠和螺母传动可以保证刀具在轴向的准确移动，从而保证螺纹的螺距精度。如果丝杠和螺母的传动精度不高，会导致螺纹的螺距误差增大，影响螺纹的配合精度和使用性能。三、简答题1.简述车削高精度非圆曲线零件的关键技术。答：车削高精度非圆曲线零件的关键技术包括以下几个方面：（1）编程技术：-采用自动编程方法，利用专业的CAD/CAM软件，根据零件的CAD模型提供精确的加工程序。软件可以自动处理复杂的曲线计算和刀具路径规划，保证编程的准确性。-合理设置编程参数，如刀具补偿、进给速度、切削深度等，以满足高精度加工的要求。（2）刀具选择和刃磨：-选择合适的刀具材料，如硬质合金、陶瓷刀具等，以适应不同的加工材料和加工要求。-精确刃磨刀具，保证刀具的刃口形状和尺寸精度，减少刀具误差对加工精度的影响。（3）机床精度和稳定性：-确保机床的精度，包括主轴的回转精度、导轨的直线度、丝杠和螺母的传动精度等。定期对机床进行维护和精度检测，及时调整和修复机床的精度误差。-提高机床的稳定性，减少振动和热变形。可以采用隔振措施、冷却系统等，保证机床在加工过程中的稳定性。（4）切削用量的优化：-根据零件的材料、刀具和机床的性能，合理选择切削用量。采用较小的背吃刀量和进给量，较高的切削速度，以减小切削力和切削热，提高加工精度。-在加工过程中，根据实际加工情况及时调整切削用量，保证加工质量的稳定性。（5）测量和检测技术：-采用高精度的测量仪器，如三坐标测量仪、光学测量仪等，对加工后的零件进行实时测量和检测。-建立完善的质量控制体系，及时发现和纠正加工过程中的误差，保证零件的精度符合要求。2.车削难加工材料时，如何提高加工效率和加工质量？答：车削难加工材料时，提高加工效率和加工质量可以采取以下措施：（1）刀具方面：-选择合适的刀具材料，如立方氮化硼（CBN）刀具、陶瓷刀具等，这些刀具具有高硬度、高耐磨性和良好的耐热性，能适应难加工材料的切削要求。-优化刀具的几何参数，采用较小的前角增强切削刃强度，较大的后角减少摩擦，合理的刃倾角改善切削力的方向。-提高刀具的刃磨质量，保证刃口锋利和刃形精度，减少切削力和切削热的产生。（2）切削用量方面：-合理选择切削速度、进给量和背吃刀量。采用较低的切削速度，以避免刀具过度磨损；适当的进给量，保证切削效率和表面质量；较小的背吃刀量，减小切削力。-根据刀具的磨损情况和加工效果，及时调整切削用量，保持加工的稳定性。（3）冷却润滑方面：-选用合适的冷却润滑液，如极压乳化液、合成切削液等，具有良好的冷却、润滑和防锈性能。-采用有效的冷却方式，如高压冷却、内冷刀具等，提高冷却效果，降低切削温度，减少刀具磨损和工件热变形。（4）加工工艺方面：