机械工程制造企业设备工程师实习生实习报告

机械工程制造企业设备工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家机械工程制造企业担任设备工程师实习生。期间，负责A系列加工中心日常维护保养，累计完成120台设备巡检，发现并解决23项故障隐患，其中15项为电气系统问题，8项为机械部件磨损。参与B型机器人装配调试项目，通过应用CAD软件绘制装配图，优化装配流程，使单次调试时间缩短18%。运用振动分析技术对C系列注塑机进行状态监测，采集数据并使用MATLAB进行频谱分析，确定3台设备轴承异常，避免后续失效故障。总结出设备维护“预防性检查故障诊断数据分析”闭环管理方法，可应用于同类设备管理。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月30日，我在一家做精密零件加工的企业实习，岗位是设备工程师助理。刚开始几天，跟着师傅熟悉车间，主要看设备操作手册，了解20多种机床的日常保养流程。师傅教我怎么用扭矩扳手紧固液压元件，要求扭矩误差不能超5%。第二周开始独立负责A系列加工中心的日常维护。每天早上检查冷却液流量，确保每个喷嘴压力在0.8MPa±0.1MPa。7月15号发现一台设备主轴振动值突然从0.03mm/s升到0.15mm/s，超出阈值。我先用轴承检测仪测频，发现是外圈损坏，赶紧联系维修团队更换，避免生产停线。一个周期下来，我处理的故障有电气短路、机械卡滞，还帮装配部优化了B型机器人导轨润滑，让调试时间从45分钟降到37分钟。8月的时候参与了C系列注塑机的升级改造项目。团队让我负责传感器布线，学到了怎么用西门子PLC的MPI接口传输数据。期间遇到个难题，温度传感器信号总漂移。我重新校准了热电偶，调整了PID参数，最后误差控制在±0.5℃。师傅说这让我对热变形分析有更直观认识。车间里设备新旧混排，早期型号的变频器编程还得靠纸笔算，感觉自动化程度可以提升。有时候培训材料更新不及时，我都是自学SolidWorks仿真模块，帮团队做了个备件消耗趋势图，但数据来源不够全面。这8周让我明白设备管理不是简单的修修补补，得懂结构、会分析。现在看设备报修单，会先想工艺路线可能的影响。挺想长期干这个的，但觉得还得补强供应链管理知识。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月30日，感觉像是从书本走向产线的桥梁。以前看《机械设计手册》觉得抽象，现在摸着A系列加工中心的热变形测量仪，才知道热膨胀系数不是孤立的参数。每天记录120台设备的振动频谱，把课堂学的傅里叶变换用在了实际问题上，比如8月12号通过分析B型机器人谐波减速器频谱，定位了齿隙问题，直接省了拆解时间。这种把理论变成解决实际问题能力的提升，是最大的收获。车间里老师傅说设备工程师得懂“全链条”，从采购备件到工艺适配。我参与的C系列注塑机项目里，发现供应商的传感器数据接口和团队PLC系统兼容性差，差点导致项目延期。后来我自学了OPCUA协议，虽然只是皮毛，但最后协调各方时，能跟电气工程师讲清楚数据传输的瓶颈，这让我意识到，光会设备维护不够，还得懂系统集成。现在看招聘要求里“具备跨部门沟通能力”这栏，才明白是这么回事。团队用的振动分析软件版本老，很多智能诊断功能用不了。有次排查D系列机床轴承故障，纯靠经验听声辨位，花了近2小时。这让我意识到行业数字化转型是大势所趋。学校实验室的设备更新快，但企业里新旧设备并存，怎么快速掌握不同年代设备的“语言”，是个挑战。现在在琢磨考个机械故障诊断资格证，希望能补上这块短板。最直观的感受是，学生时代解决问题可以查文献，现在车间里设备报警，必须立刻响应。7月19号半夜处理液压系统爆压，浑身湿透才搞定，第二天醒来脑袋嗡嗡的。但那种把问题解决后的踏实感，比做对一道高数题还强烈。这种责任感、抗压能力，是实习给的“礼物”。未来想做的，就是能像师傅那样，光看设备运行状态，就能提前预判风险。这8周让我看清了，机械工程不是画图纸那么简单，它是生产力的脉搏。四、致谢在此期间，感谢公司提供实践平台，让我接触一线设备维护工作。感谢指导我的工程师，他耐心讲解振动分析原理，比如如何从频谱图中识别轴承故障特征，让我明白理论联系实际的重要性。感谢车间里帮忙的同事