筏板钢筋型钢整体支架技术交底

筏板钢筋型钢整体支架技术交底1适用范围与编制依据1.1适用范围本交底适用于××市轨道交通6号线××站—××站区间明挖段，基坑深度14.35～18.60m，地下连续墙+三道砼支撑体系，底板厚度1.2m，采用C40P10抗渗混凝土；筏板钢筋型钢整体支架（以下简称“型钢支架”）用于底板上下层钢筋网片及侧墙预留钢筋的空间定位、临时承载及混凝土浇筑通道。1.2编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《钢结构工程施工规范》GB507552012(3)《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ3002013(4)《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令(5)××市《深基坑工程实施细则》2022修订版(6)××设计研究院《××站结构施工图》结施01～结施127(7)××集团《钢筋支架企业标准》Q/××JT0520232术语与符号2.1术语型钢支架：以双拼H350×175×7×11为主立柱、H200×200×8×12为横梁、L100×10角钢为斜撑，通过M24高强螺栓与底板下层钢筋网片焊接连接，形成可重复利用的“井”字形空间桁架。定位卡具：厚度16mm的Q235B钢板，激光切割成“U”形卡口，卡口净宽=钢筋直径+2mm，用于固定Φ32、Φ25主筋。防沉降板：厚度10mm的钢板，尺寸300mm×300mm，底部设两道Φ16锚筋，锚入底板垫层≥120mm，用于分散立柱集中荷载。2.2符号Qk——施工活荷载，取2.0kN/m²Gk——钢筋及支架自重，取1.1kN/m²γ0——结构重要性系数，取1.1f——Q235B钢材强度设计值，取215N/mm²3材料与构配件3.1型钢主立柱、横梁、斜撑均采用Q235B热轧H型钢，进场需提供质保书、批次号、炉批号，现场按5‰抽样进行超声波探伤，一级合格。3.2螺栓采用10.9SM24高强螺栓，配套尼龙防松垫片；扭矩系数复验批次≤3000套，复验值0.110～0.150，变异系数≤0.05。3.3焊材E50型低氢焊条，烘焙温度350℃×1h，现场保温筒100℃恒温，领用≤4h用量。3.4防锈型钢支架周转次数≥8次，出厂喷涂环氧富锌底漆80μm+聚氨酯面漆60μm；现场破损处采用电动钢丝刷除锈至St2.5级，补涂同体系涂料。4支架设计参数4.1布置间距主立柱纵距@1800mm，横距@1500mm；横梁步距@1200mm；侧向斜撑间距≤2700mm。4.2容许变形跨中挠度≤L/400，且≤10mm；立柱侧向位移≤H/500，且≤15mm。4.3承载验算按最不利组合：1.2Gk+1.4Qk，经PKPMSTS2022建模，最大应力比0.82，稳定性满足要求；节点滑移≤1mm。5施工工艺流程5.1流程图垫层放线→防沉降板预埋→立柱底板定位→主立柱吊装→横梁安装→斜撑安装→标高复测→下层钢筋绑扎→定位卡具焊接→上层支架立柱接高→上层横梁安装→上层钢筋绑扎→机电预埋→验收→混凝土浇筑→支架拆除→倒运至下一仓。5.2关键工序分解5.2.1垫层放线采用TOPCON全站仪，以地下连续墙顶标高为基准，每5m设控制点，垫层上弹出立柱中心“十”字线，误差≤2mm。5.2.2防沉降板预埋垫层混凝土初凝前压入防沉降板，锚筋与垫层钢筋点焊，板面标高0.005m，平整度≤2mm/2m。5.2.3立柱底板定位底板尺寸350×350×20mm，四角设长孔24×40mm，便于±10mm微调；底板与防沉降板采用M16化学锚栓固定，锚深90mm，拉拔试验值≥15kN。5.2.4主立柱吊装25t汽车吊站位距坑边≥1.5m，吊点设于立柱顶端0.3m处，采用4股φ16mm钢丝绳，角度≥60°；立柱底板与型钢立柱四面围焊，焊脚尺寸10mm，焊缝等级三级，100%外观检查。5.2.5横梁安装横梁与立柱采用“夹板式”节点，双夹板厚度12mm，高强螺栓M24×65，初拧扭矩320N·m，终拧560N·m，采用带表盘扭力扳手，梅花形顺序两次完成。5.2.6下层钢筋绑扎先铺设Φ32@150纵向主筋，再铺Φ25@200横向，交叉点采用“八字扣”+“十字扣”交替，扎丝头朝内；保护层垫块采用C50细石混凝土，尺寸50×50×40mm，强度≥50MPa，@800呈梅花形。5.2.7定位卡具焊接卡具与横梁上翼缘三面围焊，焊脚6mm，每端焊缝长度60mm；卡具安装后采用0.3kg手锤敲击检查，无松动、无肉眼裂纹。5.2.8上层支架接高采用H350×175×7×11“骑马”式套芯连接，套芯长度600mm，上下各用8套M24高强螺栓；接高后立柱垂直度≤H/1000，且≤8mm。5.2.9混凝土浇筑通道在支架顶层铺设50mm厚木板，宽度1.2m，设防滑条30×5mm扁钢@300mm；通道两侧设φ48×3.5mm钢管扶手，高度1.2m，立杆与横梁扣件连接。6质量控制要点6.1主控项目(1)立柱垂直度：每仓抽检20%，采用0.5″级全站仪双向观测，超差≥5mm立即返工。(2)焊缝内部质量：按二级焊缝抽检10%，超声波探伤GB/T113452013，B级合格。(3)高强螺栓终拧扭矩：每班抽检5%，且≥10套，欠拧值≥10%必须补拧，超拧值≥10%必须更换。6.2一般项目(1)支架表面防锈：漆膜厚度采用Elcometer456，每10m²测3点，干膜总厚度≥120μm。(2)钢筋保护层：采用雷达法抽检，每仓≥5点，允许偏差+10mm/5mm。7安全措施7.1危险源清单高处坠落、物体打击、立柱倾覆、电焊火灾、起重伤害。7.2控制措施(1)高处坠落：支架通道满铺脚手板，设1.2m双道栏杆，底部设180mm挡脚板；作业人员系双挂点安全带。(2)立柱倾覆：安装未完成前，每根立柱设两道φ12mm钢丝绳风缆，风缆与地面夹角45°，花篮螺栓预紧力≥5kN。(3)电焊火灾：每30m设1组4kg干粉灭火器，下方设防火斗，焊渣接火盘面积≥0.5m²；动火作业票当日有效，监护人全程旁站。(4)起重伤害：吊索具每日点检，记录钢丝绳断丝数，一个节距内断丝≥12根立即报废；吊装区域设红白旗封闭，半径≥1.5倍吊高。8环保与文明施工8.1噪声控制6:00～22:00时段，噪声≤75dB；22:00～6:00禁止高噪声作业，确需连续施工办理夜间施工许可证。8.2焊接烟尘采用移动式KLR1200焊烟净化器，吸风口距焊点≤300mm，过滤效率≥99.9%，排放浓度≤4mg/m³。8.3废漆桶回收设专用铁桶，HW12类危废，每月5日、20日由××环保公司清运，转移联单保存5年。9验收与移交9.1三级验收班组自检→项目部复检→监理专检，每级留存影像资料，水印含时间、GPS坐标。9.2验收表格采用《型钢支架安装质量验收记录表》Q/××JTBD10，共18项，签字不全禁止浇筑。9.3移交验收合格后，由土建工程师向混凝土班组进行书面移交，移交单编号格式：××站底板支架202406××，一式三份。10拆除与循环利用10.1拆除条件(1)底板混凝土强度≥设计强度75%，同条件试块抗压试验报告为准。(2)侧墙已施工至±0.000m，且外墙防水完成。10.2拆除顺序先拆上层横梁→上层立柱→下层横梁→斜撑→立柱底板，严禁上下同时作业。10.3拆除工具采用YT28风动扳手+电动液压剪，严禁火焰切割；拆除螺栓分类装袋，破损率≤2%。10.4维修与存放拆除后型钢运至后场维修区，逐根检查弯曲度≥L/1000需调直，采用200t液压机冷调；码放高度≤1.5m，层间垫50×100mm方木，设0.5%排水坡。11应急预案11.1支架失稳发现立柱明显倾斜≥20mm，现场立即鸣哨，作业人员沿通道撤离至安全区域；启动应急支撑，采用φ48×3.5mm钢管@600mm满堂支撑，横向设三道剪刀撑。11.2人员高坠伤者平躺，禁止随意挪动；拨打120同时报告项目经理；5min内现场急救员进行止血包扎，15min内送至××医院（距工地6km，绿色救援通道已备案）。11.3火灾初起阶段采用灭火器扑救，同时切断电源；2min内未能控制，立即拨打119，并组织人员沿基坑马道撤离至地面集合点。12信息化管理12.1BIM应用采用Revit2024建立支架3D模型，与底板钢筋、预埋套管碰撞检查，提前消除碰撞点37处。12.2二维码每根立柱设不锈钢二维码铭牌，扫码显示：构件编号、进场日期、探伤报告、扭矩记录、责任人、照片。12.3无人机巡检每周二上午采用DJIM300RTK航拍，生成正射影像，与BIM模型叠加，自动识别立柱位移≥5mm，推送预警至企业微信。13成本与工期对比（2023年度实例）××站底板原方案采用φ48钢管满堂支架，钢材用量47t，搭设工期8d，人工320工日；改用型钢整体支架后，钢材周转3仓，实际投入19t，搭设工期3d，人工120工日，综合成本降低34.6万元，工期节省5d，获××集团“五小”创新一等奖。14培训与考核14.1培训支架施工前，由项目总工组织，培训时长2h，内容含设计原理、安拆流程、安全要点；培训结束现场扫码答题，≥90分合格，不合格补考，仍不合格调离岗位。14.2考核每月开展一次“支架标兵”评比，考核指标：安装效率、一次验收合格率、螺栓一次终拧合格率、材料损耗率；第一名奖励800元，末位参加再培训。1