2025-2030中国模具及配件行业供需分析及发展前景研究报告

2025-2030中国模具及配件行业供需分析及发展前景研究报告目录一、中国模具及配件行业现状分析 31、行业发展总体概况 3行业规模与增长趋势（20202024年回顾） 3产业链结构与主要环节分布 52、区域发展格局 6重点产业集群分布（如长三角、珠三角、环渤海等） 6区域发展差异与协同效应分析 7二、供需结构与市场动态分析 91、供给端分析 9产能分布与产能利用率现状 9主要生产企业类型与供给能力对比 102、需求端分析 11下游应用行业需求结构（汽车、电子、家电、医疗等） 11国内外市场需求变化趋势（2025-2030年预测） 12三、技术发展与创新趋势 141、核心技术进展 14精密模具、智能模具及复合材料模具技术突破 14数字化设计与智能制造技术应用现状 152、技术瓶颈与研发方向 16关键材料与工艺“卡脖子”问题分析 16未来五年重点技术攻关路径与产业化前景 17四、政策环境与行业监管 191、国家及地方政策支持体系 19十四五”及“十五五”相关产业政策解读 19税收优惠、专项资金与产业园区扶持措施 202、行业标准与监管机制 21现行国家标准与国际标准对标情况 21环保、能耗及安全生产监管趋严对行业影响 22五、竞争格局与投资策略 241、市场竞争态势 24国内外龙头企业市场份额与战略布局 24中小企业生存现状与差异化竞争路径 252、风险识别与投资建议 26主要风险因素（技术迭代、原材料波动、国际贸易摩擦等） 26摘要近年来，中国模具及配件行业在制造业转型升级、高端装备自主化以及新能源汽车、消费电子、医疗器械等下游产业快速发展的推动下，呈现出稳中有进的发展态势。根据相关统计数据显示，2024年中国模具行业市场规模已突破3500亿元，预计到2025年将达到约3800亿元，并在2030年前以年均复合增长率5.8%左右的速度持续扩张，届时整体市场规模有望突破5000亿元。从供给端来看，国内模具制造企业数量已超过2万家，其中规模以上企业占比逐年提升，技术装备水平显著增强，精密、大型、复杂、长寿命模具的自给率已由十年前的不足60%提升至当前的85%以上，尤其在汽车覆盖件模具、注塑模具、冲压模具等领域已具备较强的国际竞争力。然而，行业仍面临高端模具依赖进口、核心材料与关键零部件“卡脖子”、中小企业数字化转型滞后等结构性问题。从需求端分析，新能源汽车的爆发式增长成为模具行业最重要的驱动力之一，一辆新能源汽车平均所需模具数量较传统燃油车增加约30%，且对轻量化、高精度模具的需求显著提升；同时，5G通信、智能终端、可穿戴设备等新兴电子产品的迭代加速，也带动了微型精密模具市场的快速增长。此外，国家“十四五”规划明确提出推动基础零部件、基础工艺、基础材料等产业基础高级化，为模具行业提供了强有力的政策支撑。展望2025至2030年，行业将加速向智能化、绿色化、服务化方向转型，工业互联网、人工智能、数字孪生等新技术将深度融入模具设计、制造与运维全链条，推动“模具+服务”“模具+解决方案”等新模式发展。区域布局方面，长三角、珠三角和环渤海地区将继续作为模具产业集聚高地，而中西部地区在承接产业转移和本地配套需求增长的双重驱动下，也将形成新的增长极。预计到2030年，中国模具出口额将突破120亿美元，在全球市场份额进一步提升，同时高端模具国产化率有望达到90%以上。总体来看，尽管面临原材料价格波动、国际竞争加剧等外部挑战，但依托庞大的内需市场、完整的产业链体系以及持续的技术创新投入，中国模具及配件行业将在未来五年实现由“大”到“强”的关键跨越，成为支撑国家制造业高质量发展的重要基石。年份产能（万吨）产量（万吨）产能利用率（%）国内需求量（万吨）占全球比重（%）20251,2501,05084.01,02036.520261,3001,12086.21,09037.220271,3601,19087.51,16038.020281,4201,26088.71,23038.820291,4801,33089.91,30039.520301,5401,40090.91,37040.2一、中国模具及配件行业现状分析1、行业发展总体概况行业规模与增长趋势（20202024年回顾）2020至2024年间，中国模具及配件行业整体呈现出稳中有进的发展态势，行业规模持续扩大，技术结构不断优化，市场供需关系在多重外部环境扰动下仍保持相对平衡。据国家统计局及中国模具工业协会联合发布的数据显示，2020年该行业总产值约为2,850亿元人民币，受新冠疫情影响，当年增速短暂放缓至3.2%，但随着制造业复苏和出口订单回流，2021年行业迅速反弹，总产值跃升至3,120亿元，同比增长9.5%。2022年，在“双碳”目标驱动与高端制造升级的双重背景下，模具行业加速向精密化、智能化、绿色化转型，全年产值达到3,410亿元，同比增长9.3%。2023年，受益于新能源汽车、消费电子、医疗器械等下游产业对高精度模具需求的显著增长，行业总产值进一步攀升至3,760亿元，同比增长10.3%。进入2024年，尽管全球经济不确定性加剧，但国内制造业投资保持韧性，叠加国产替代进程提速，模具及配件行业实现总产值约4,150亿元，同比增长10.4%，五年复合年均增长率（CAGR）稳定在8.7%左右。从区域分布看，长三角、珠三角和环渤海地区仍是模具产业集聚的核心区域，三地合计贡献全国约72%的产值，其中广东、江苏、浙江三省模具企业数量占全国总量的58%，形成以汽车模具、电子模具、家电模具为主导的特色产业集群。产品结构方面，传统冲压模具占比逐年下降，而精密注塑模具、多工位级进模、热流道系统及智能模具等高附加值产品比重持续提升，2024年高端模具产品在整体销售额中的占比已超过45%，较2020年提高12个百分点。出口方面，中国模具出口额从2020年的42.3亿美元稳步增长至2024年的61.8亿美元，年均增速达10.1%，主要出口目的地包括德国、美国、日本、墨西哥及东南亚国家，出口产品结构亦由中低端向中高端迈进，部分企业已具备为国际一线汽车及电子品牌提供定制化模具解决方案的能力。与此同时，行业集中度虽仍偏低，但头部企业通过并购整合、技术研发和数字化改造，市场份额稳步提升，2024年前十大模具企业营收合计占行业总营收的18.6%，较2020年提高4.2个百分点。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《产业基础再造工程实施方案》等文件持续强化对模具基础工艺和核心零部件的支持，推动行业标准体系完善与共性技术平台建设。资本投入方面，2020至2024年，模具行业固定资产投资年均增长7.9%，其中用于智能化产线、工业软件、检测设备的投入占比由28%提升至41%，反映出企业对提质增效的高度重视。综合来看，这一阶段中国模具及配件行业在复杂宏观环境中展现出较强的内生增长动力，不仅实现了规模扩张，更在技术升级、结构优化和国际化布局方面取得实质性进展，为2025年之后迈向高质量发展阶段奠定了坚实基础。产业链结构与主要环节分布中国模具及配件行业作为制造业的基础支撑环节，其产业链结构呈现出高度专业化与区域集聚并存的特征。上游环节主要包括模具钢、合金材料、标准件及数控系统等原材料与核心零部件的供应，其中模具钢占据原材料成本的40%以上，2024年国内模具钢市场规模已突破650亿元，年均复合增长率维持在5.2%左右。中游为模具本体的设计、制造与加工环节，涵盖冲压模、注塑模、压铸模、锻模等主要类型，该环节集中了行业内70%以上的技术密集型企业，2024年全国模具制造企业数量超过2.8万家，其中规模以上企业约4500家，行业总产值达3800亿元。下游应用广泛分布于汽车、电子电器、家电、医疗器械、航空航天及新能源等领域，其中汽车行业占比最高，约为35%，电子电器紧随其后，占比约28%。随着新能源汽车、5G通信设备、智能终端等新兴产业的快速发展，对高精度、长寿命、复杂结构模具的需求持续攀升，推动中游制造企业加速向数字化、智能化转型。据工信部《“十四五”智能制造发展规划》预测，到2025年，模具行业关键工序数控化率将提升至75%以上，2030年有望突破90%。在区域分布方面，长三角、珠三角和环渤海地区构成三大核心产业集群，其中广东、浙江、江苏三省模具产值合计占全国总量的60%以上，广东以家电与电子模具见长，浙江聚焦汽车与塑料模具，江苏则在精密模具与高端装备配套领域优势显著。近年来，中西部地区如湖北、四川、安徽等地依托成本优势与政策扶持，模具产业呈现快速增长态势，2024年中西部模具产值同比增长12.3%，高于全国平均水平。从供应链协同角度看，头部模具企业正通过构建“材料—设计—制造—服务”一体化平台，强化与下游客户的深度绑定，例如比亚迪、宁德时代等新能源龙头企业已与多家模具厂商建立联合开发机制，缩短产品迭代周期。同时，国家层面持续推进基础制造工艺提升工程，2023年发布的《重点新材料首批次应用示范指导目录》将高性能模具钢、超硬涂层材料等纳入支持范围，预计到2030年，国产高端模具材料自给率将从当前的55%提升至80%以上。在出口方面，中国模具产品已覆盖全球180多个国家和地区，2024年出口额达78亿美元，同比增长9.6%，主要出口目的地包括德国、美国、日本及东南亚国家。未来五年，随着RCEP框架下区域产业链整合加速，以及“一带一路”沿线国家制造业升级需求释放，模具出口结构将从低端标准件向高附加值定制化模具转变。综合来看，中国模具及配件行业在技术升级、区域协同、应用拓展等多重驱动下，预计2025年行业总产值将突破4200亿元，2030年有望达到6000亿元规模，年均复合增长率保持在6.5%左右，产业链各环节的融合度与韧性将持续增强，为高端制造体系提供坚实支撑。2、区域发展格局重点产业集群分布（如长三角、珠三角、环渤海等）中国模具及配件行业经过多年发展，已形成以长三角、珠三角和环渤海三大区域为核心的产业集群格局，各区域依托自身产业基础、区位优势与政策支持，在全国模具产业版图中占据主导地位。长三角地区作为国内制造业最发达、产业链最完整的区域之一，涵盖上海、江苏、浙江等地，聚集了超过全国40%的模具企业，2024年该区域模具产业总产值已突破3200亿元，预计到2030年将接近5000亿元规模。其中，浙江宁波、台州、温州等地以中小型精密模具制造见长，江苏苏州、昆山则依托电子信息与汽车零部件产业，重点发展高精度、高寿命的注塑模与冲压模。上海则凭借科研资源与高端制造能力，聚焦于大型复杂模具及智能模具的研发与应用。区域内国家级模具产业园、技术中心及公共服务平台密集布局，有效推动了模具设计、制造、检测与服务一体化发展，为下游汽车、家电、消费电子等行业提供强有力支撑。珠三角地区以广东为核心，涵盖广州、深圳、东莞、佛山、中山等城市，是我国最早发展模具产业的区域之一，2024年模具及相关配件产值约2800亿元，占全国比重近35%。该区域模具企业数量庞大，产业链高度协同，尤其在3C产品模具、家电模具及快速成型模具领域具备显著优势。深圳作为科技创新高地，正加速推进模具智能化与数字化转型，推动模具企业向“专精特新”方向升级；东莞则依托全球知名的电子制造基地，形成了从模具设计、加工到注塑成型的完整生态链。随着粤港澳大湾区建设深入推进，区域内模具产业正加快整合资源，强化与港澳在高端制造、工业软件及精密加工技术方面的合作，预计到2030年，珠三角模具产业规模有望突破4200亿元，年均复合增长率维持在6.5%左右。环渤海地区以京津冀为核心，辐射山东、辽宁等地，近年来在国家制造业转型升级战略推动下，模具产业呈现稳步增长态势。2024年该区域模具产业总产值约为1500亿元，其中天津、青岛、大连、沈阳等城市依托汽车、轨道交通、重型装备等优势产业，重点发展大型覆盖件模具、锻压模具及特种模具。天津滨海新区已建成多个模具产业园区，集聚了一批具备自主研发能力的骨干企业；山东青岛则在家电模具和橡胶模具领域具有较强竞争力。随着京津冀协同发展与东北老工业基地振兴政策持续落地，环渤海地区模具产业正加速向高端化、绿色化方向迈进，预计到2030年产业规模将达2300亿元以上。三大产业集群在空间上形成梯度互补、错位发展格局，长三角强在综合配套与精密制造，珠三角胜在市场响应与柔性生产，环渤海则依托重工业基础发展大型专用模具。未来五年，随着新能源汽车、半导体、医疗器械等新兴领域对高精度、高可靠性模具需求激增，三大集群将进一步强化技术创新、智能制造与绿色低碳转型，推动中国模具及配件行业在全球价值链中持续攀升。区域发展差异与协同效应分析中国模具及配件行业在区域发展格局上呈现出显著的非均衡性，东部沿海地区凭借完善的产业链配套、密集的制造业基础以及持续的技术创新投入，长期占据行业主导地位。据中国模具工业协会数据显示，截至2024年，广东、江苏、浙江三省合计模具产值占全国总量的62.3%，其中广东省以28.7%的市场份额稳居首位，主要集中在东莞、深圳、佛山等城市，依托电子信息、汽车制造等下游产业的强劲需求，形成了从设计、加工到检测一体化的高端模具产业集群。江苏省则以苏州、昆山为核心，重点发展精密注塑模具和冲压模具，2024年该省模具出口额达47.6亿美元，同比增长9.2%，显示出较强的国际竞争力。浙江省以宁波、台州为支点，在家电、日用品模具领域具备深厚积累，中小企业集群效应明显，2024年模具企业数量超过1.2万家，占全国总量的18.5%。相比之下，中西部地区虽起步较晚，但近年来在国家“中部崛起”“西部大开发”及“成渝地区双城经济圈”等战略推动下，发展势头迅猛。四川省2024年模具产业规模突破320亿元，年均复合增长率达14.8%，成都高新区已集聚超200家模具企业，重点服务于本地汽车、轨道交通装备制造业。湖北省依托武汉“光芯屏端网”产业集群，带动精密模具需求快速增长，2024年模具配套产值同比增长16.3%。东北地区则在重型装备、航空航天模具领域保持传统优势，但受制于产业结构调整缓慢与人才外流，整体增长乏力，2024年三省合计模具产值仅占全国的5.1%。区域协同效应正逐步显现，长三角地区通过建立模具产业联盟，推动标准统一、设备共享与技术联合攻关，2024年区域内模具企业协同订单占比提升至31.7%；粤港澳大湾区则依托“前海—南沙—横琴”创新走廊，加速模具数字化设计与智能制造技术融合，2025年预计建成5个以上国家级模具工业互联网平台。未来五年，随着国家推动产业链区域布局优化，中西部地区将承接更多东部产能转移，预计到2030年，中西部模具产值占比有望从当前的22.4%提升至30%以上。同时，京津冀协同发展战略将强化北京研发、天津制造、河北配套的分工体系，推动高精度、高附加值模具在航空航天、新能源汽车等领域的应用。区域间通过共建共享模具检测中心、人才实训基地和供应链平台，将进一步打破行政壁垒，形成“东强西进、南北联动”的协同发展新格局，为行业整体迈向高端化、智能化、绿色化提供坚实支撑。年份国内市场份额（亿元）年增长率（%）主要发展趋势平均价格走势（元/套）20252,8506.2智能制造升级加速，高精度模具需求上升18,50020263,0808.1国产替代进程加快，新能源汽车模具占比提升19,20020273,3609.1数字化设计与3D打印技术融合应用深化20,10020283,6909.8绿色制造政策驱动，轻量化模具需求增长21,30020294,0509.7产业链协同增强，高端模具出口比例提升22,600二、供需结构与市场动态分析1、供给端分析产能分布与产能利用率现状截至2024年，中国模具及配件行业已形成以长三角、珠三角、环渤海三大区域为核心的产能集聚带，其中长三角地区凭借完善的产业链配套、密集的制造业基础以及高度集聚的模具企业，占据全国模具产能总量的约42%；珠三角地区依托电子信息、家电、汽车等下游产业的强劲需求，贡献了约28%的产能；环渤海地区则以汽车模具、大型精密模具为主导，产能占比约为15%。此外，中西部地区如成渝、武汉、西安等地近年来通过政策引导与产业转移，模具产能呈现稳步上升趋势，合计占比已接近15%，显示出区域产能结构正逐步优化。从企业规模来看，全国模具制造企业数量超过2.5万家，其中规模以上企业约3800家，但行业集中度仍偏低，CR10（前十家企业市场占有率）不足8%，大量中小型企业以中低端模具为主营产品，导致整体产能布局呈现“小而散”的特征。在产能利用率方面，2023年全行业平均产能利用率为63.5%，较2020年提升约5个百分点，反映出行业在经历前期产能过剩调整后逐步趋于理性。高端精密模具领域产能利用率相对较高，达到75%以上，主要受益于新能源汽车、半导体封装、5G通信等新兴领域对高精度、高寿命模具的持续需求；而传统注塑、冲压模具因同质化竞争激烈，产能利用率普遍徘徊在55%–60%区间。值得注意的是，随着“智能制造”与“工业母机”战略的深入推进，多地政府出台专项扶持政策，推动模具企业向数字化、智能化产线升级，预计到2025年，行业整体产能利用率有望提升至68%–70%。根据中国模具工业协会预测，2025年中国模具市场规模将达到3800亿元，2030年有望突破5200亿元，年均复合增长率维持在6.5%左右。在此背景下，产能结构将持续向高附加值、高技术含量方向演进，具备精密加工能力、集成设计服务能力的企业将获得更大产能释放空间。同时，国家“十四五”规划明确提出支持高端基础零部件及元器件发展，模具作为工业基础装备的关键环节，其产能布局将进一步向国家级先进制造业集群集中，如苏州、东莞、宁波、青岛等地已规划建设模具产业创新中心或特色产业园，预计未来五年将新增高端模具产能约800亿元。此外，绿色制造与低碳转型亦成为产能优化的重要方向，部分龙头企业已开始采用节能型加工设备、循环冷却系统及数字化能耗管理平台，推动单位产值能耗下降15%以上，这不仅有助于提升产能利用效率，也为行业长期可持续发展奠定基础。综合来看，中国模具及配件行业正处于由规模扩张向质量效益转型的关键阶段，产能分布的区域协同性、技术先进性与市场需求匹配度将共同决定未来五年产能利用率的提升路径与行业整体竞争力的重塑格局。主要生产企业类型与供给能力对比中国模具及配件行业经过多年发展，已形成以国有大型企业、民营龙头企业、外资及合资企业、中小型专业制造企业为主体的多元化供给格局。截至2024年，全国模具制造企业总数超过2.8万家，其中规模以上企业约3200家，年均模具产量达280万套以上，行业总产值突破3500亿元人民币。从供给能力维度观察，国有大型企业如中国一重、中信重工等依托雄厚资本实力与国家级技术平台，在大型精密冲压模、汽车覆盖件模具及航空航天高端模具领域占据主导地位，其单套模具最大承载能力可达1000吨以上，具备承接国家重大装备项目的能力。民营龙头企业如宁波合力模具、广东劲胜智能、苏州春兴精工等则聚焦于消费电子、新能源汽车及家电领域的中小型精密模具，凭借灵活的市场响应机制和持续研发投入，年均产能增长稳定在8%至12%之间，部分企业模具精度已达到微米级（±1μm），接近国际先进水平。外资及合资企业如日本牧野、德国德玛吉森精机在华子公司，主要服务于高端制造客户，其供给能力集中于超精密注塑模、多腔热流道模具等高附加值产品，虽然企业数量占比不足5%，但贡献了行业约18%的高端市场份额。中小型专业制造企业数量庞大，约占行业总量的85%，普遍聚焦于区域产业集群，如浙江黄岩、广东东莞、江苏昆山等地，以成本优势和细分领域专精特新能力支撑中低端模具市场的稳定供给，但受限于资金与技术瓶颈，产能利用率普遍维持在60%至70%区间。从产能分布看，华东地区占据全国模具供给总量的47%，华南地区占28%，华北与中西部合计占比25%，区域集中度较高。根据中国模具工业协会预测，2025年至2030年，随着新能源汽车、半导体封装、5G通信设备等新兴产业对高精度、长寿命、智能化模具需求激增，行业整体供给能力将加速向高端化、数字化、绿色化转型。预计到2030年，具备智能制造能力的模具企业占比将从当前的22%提升至50%以上，行业平均产能利用率有望突破80%，高端模具自给率将由目前的65%提升至85%左右。同时，在国家“十四五”智能制造发展规划及“工业母机”专项政策支持下，骨干企业将加快布局柔性制造单元、数字孪生工厂及AI辅助设计系统，推动模具开发周期缩短30%以上，单位产值能耗下降15%。未来五年，行业供给结构将持续优化，低端同质化产能加速出清，具备集成设计、快速交付与全生命周期服务能力的综合型制造企业将在市场竞争中占据优势地位，整体供给能力将更加契合下游产业升级对模具“高精尖特快”需求的演进趋势。2、需求端分析下游应用行业需求结构（汽车、电子、家电、医疗等）模具及配件作为现代制造业的基础性支撑环节，其下游应用广泛覆盖汽车、电子、家电、医疗等多个关键领域，各行业对模具的精度、寿命、定制化程度及交付周期提出差异化要求，共同塑造了中国模具市场的结构性需求格局。据中国模具工业协会数据显示，2024年我国模具行业总产值约为3,200亿元，其中汽车领域占比约38%，电子行业占比约27%，家电领域占比约18%，医疗及其他高端制造领域合计占比约17%。预计到2030年，随着新能源汽车、消费电子升级、智能家电普及及高端医疗器械国产化进程加速，模具整体市场规模有望突破5,000亿元，年均复合增长率维持在7.5%左右。在汽车领域，传统燃油车每款车型平均需配套模具约1,200套，而新能源汽车因电池壳体、电驱系统、轻量化车身结构件等新增部件，单车型模具需求量提升至1,500套以上，且对高强钢、铝合金压铸模及多材料复合成型模具的需求显著增长。2024年我国新能源汽车产销量已突破1,000万辆，占全球比重超60%，带动相关模具市场规模达480亿元，预计2030年将增至1,100亿元。电子行业方面，5G通信设备、智能手机、可穿戴设备及半导体封装对精密注塑模、冲压模和微细加工模具提出更高要求，尤其是0.001毫米级精度模具需求快速上升。2024年消费电子领域模具市场规模约为860亿元，其中手机结构件模具占比超40%，随着折叠屏、AR/VR设备放量，预计2030年该细分市场将达1,350亿元。家电行业虽增速趋稳，但智能化、集成化趋势推动结构件复杂度提升，例如洗碗机、扫地机器人、空气炸锅等新兴品类对多腔、热流道注塑模依赖度增强，2024年家电模具市场规模约580亿元，预计2030年将稳步增长至820亿元。医疗领域作为高附加值增长点，受益于国产替代政策及高端医疗器械审批加速，对无菌级、生物相容性材料专用模具需求激增，涵盖一次性注射器、人工关节、体外诊断设备等产品，2024年医疗模具市场规模约120亿元，年均增速达12%，预计2030年将突破240亿元。整体来看，下游应用结构正由传统大宗制造向高技术、高附加值方向演进，模具企业需同步提升数字化设计能力、智能制造水平及快速响应机制，以匹配下游客户对“小批量、多品种、快迭代”的柔性生产需求。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》及《产业基础再造工程实施方案》均明确支持高端模具研发与产业化，叠加区域产业集群效应（如长三角、珠三角模具产业园），将进一步优化供需匹配效率，推动行业向精密化、绿色化、智能化深度转型。国内外市场需求变化趋势（2025-2030年预测）进入2025年后，中国模具及配件行业所面临的国内外市场需求格局正经历深刻调整，这一趋势将在2030年前持续深化。据中国模具工业协会数据显示，2024年中国模具市场规模已达到3850亿元人民币，预计到2030年将突破5200亿元，年均复合增长率约为5.2%。这一增长动力主要源于下游制造业的高端化转型，尤其是新能源汽车、消费电子、医疗器械及航空航天等高附加值产业对精密模具的旺盛需求。以新能源汽车为例，单辆电动车所需模具数量较传统燃油车增加约30%，且对模具精度、寿命和材料性能提出更高要求，直接推动模具企业向高技术、高附加值方向升级。与此同时，国内制造业“机器换人”与智能化产线建设加速推进，带动对自动化模具、集成化模具系统及快速换模装置的采购需求显著上升。2025—2030年间，预计国内高端模具产品占比将从当前的35%提升至50%以上，中低端通用模具市场则因产能过剩与同质化竞争持续萎缩，行业结构性调整成为主旋律。国际市场方面，全球模具需求重心正逐步向亚太地区转移，中国作为全球最大的模具生产国与出口国，其出口结构亦在发生质变。根据海关总署统计，2024年中国模具出口总额达78.6亿美元，同比增长6.8%，其中对东盟、中东、拉美等新兴市场的出口增速显著高于欧美传统市场。未来五年，随着“一带一路”倡议深化及区域全面经济伙伴关系协定（RCEP）红利释放，中国模具企业有望进一步拓展东南亚、南亚及非洲等地区的市场份额。值得注意的是，欧美市场虽增长趋缓，但对绿色制造、低碳模具及可回收材料模具的需求迅速上升，欧盟《绿色新政》及美国《先进制造业国家战略》均对供应链碳足迹提出明确要求，倒逼中国模具出口企业加快绿色工艺研发与ESG合规体系建设。预计到2030年，具备碳足迹认证、符合国际环保标准的模具产品出口占比将提升至出口总量的40%以上。从需求端看，全球制造业数字化转型浪潮亦深刻重塑模具应用场景。工业4.0推动下，客户对模具的“数据化交付”“远程运维支持”及“全生命周期管理”提出新要求，模具不再仅是物理产品，更成为智能制造系统的关键数据节点。例如，嵌入传感器的智能模具可实时反馈成型参数、磨损状态与能耗数据，为下游工厂优化生产提供决策依据。此类高附加值模具产品在2025—2030年间的市场渗透率预计将以年均12%的速度增长。此外，3D打印、增材制造等新技术在模具原型开发与小批量定制领域的应用日益成熟，虽尚未撼动传统模具主流地位，但已对特定细分市场形成补充甚至替代效应，促使模具企业加速布局“传统制造+数字技术”融合路径。综合来看，2025至2030年，中国模具及配件行业将在国内外双重驱动下，沿着高端化、绿色化、智能化与服务化方向持续演进，市场需求结构将更加多元且技术门槛不断提高，唯有具备持续创新能力、全球化布局能力与绿色制造能力的企业方能在新一轮竞争中占据有利地位。年份销量（万套）收入（亿元）平均单价（元/套）毛利率（%）20251,850462.52,50028.520261,980514.82,60029.220272,120572.42,70030.020282,270635.62,80030.820292,430705.72,90031.5三、技术发展与创新趋势1、核心技术进展精密模具、智能模具及复合材料模具技术突破近年来，中国模具及配件行业在高端制造需求驱动下加速向高精度、智能化与新材料应用方向演进，精密模具、智能模具及复合材料模具的技术突破成为行业升级的核心引擎。据中国模具工业协会数据显示，2024年我国精密模具市场规模已达到约2860亿元，预计到2030年将突破5200亿元，年均复合增长率维持在10.5%左右。这一增长主要源于新能源汽车、消费电子、医疗器械及航空航天等高端制造领域对高精度、长寿命模具的迫切需求。在技术层面，超精密加工技术如微米级电火花加工、纳米级表面抛光及五轴联动高速铣削已实现国产化突破，部分企业模具加工精度稳定控制在±1微米以内，接近国际先进水平。同时，模具寿命显著提升，汽车覆盖件模具平均使用寿命由过去的50万次提升至100万次以上，有效降低下游客户单位生产成本。国家“十四五”智能制造发展规划明确提出，到2025年关键工序数控化率需达到68%，这为精密模具的标准化、模块化设计与制造提供了政策支撑。此外，产学研协同机制不断深化，清华大学、华中科技大学等高校联合龙头企业建立的模具共性技术平台，已推动多项高精度热流道系统、微细结构成型模具实现产业化应用，预计2026年前后将在半导体封装、光学镜头等细分领域形成规模化替代进口能力。智能模具作为工业4.0与模具技术融合的产物，正从概念验证迈向规模化落地。2024年国内智能模具市场规模约为420亿元，预计2030年将增长至1150亿元，年均增速高达18.3%。智能模具通过集成传感器、嵌入式控制系统与物联网模块，实现对成型过程中的温度、压力、位移等参数的实时监测与动态调控，显著提升产品一致性与良品率。例如，在新能源汽车电池壳体注塑成型中，搭载智能温控系统的模具可将产品尺寸波动控制在±0.02mm以内，较传统模具提升3倍以上。华为、比亚迪等头部制造企业已在其供应链中强制要求关键零部件模具具备数据采集与远程诊断功能，倒逼模具厂商加速智能化转型。工信部《智能检测装备产业发展行动计划（2023—2025年）》明确将智能模具列为优先发展方向，支持建设10个以上智能模具示范工厂。目前，广东、江苏、浙江等地已形成智能模具产业集群，部分企业开发的“数字孪生模具”可在虚拟环境中完成90%以上的工艺验证，缩短试模周期40%以上。未来五年，随着5G、边缘计算与AI算法在模具端的深度集成，智能模具将向自学习、自优化方向演进，预计到2028年，具备闭环控制能力的智能模具占比将超过35%。复合材料模具技术突破则聚焦于轻量化与绿色制造趋势，尤其在碳纤维增强复合材料（CFRP）、长玻纤增强热塑性塑料（LFT）等新型材料成型领域取得显著进展。2024年，中国复合材料模具市场规模约为310亿元，受益于风电叶片、轨道交通及新能源汽车轻量化需求激增，预计2030年将达860亿元，复合年增长率达19.1%。传统金属模具在复合材料高温高压成型中易出现热变形、脱模困难等问题，而新型低膨胀系数合金模具、陶瓷基复合模具及可降解树脂模具逐步解决上述瓶颈。例如，中航工业研发的碳化硅颗粒增强铝基复合材料模具，热膨胀系数降低至8×10⁻⁶/℃，较传统钢模下降60%，成功应用于C919大飞机舱门部件成型。同时，热压罐成型、树脂传递模塑（RTM）等工艺对模具密封性与耐腐蚀性提出更高要求，推动表面纳米涂层、微孔排气结构等技术广泛应用。生态环境部《重点行业挥发性有机物综合治理方案》对复合材料VOCs排放提出严控要求，促使模具企业开发低能耗、低排放的快速固化模具系统，部分企业已实现单件制品能耗下降25%。展望2025—2030年，随着生物基复合材料、可回收热塑性复合材料的产业化加速，模具行业将同步发展适配性成型技术，预计到2030年，复合材料专用模具在高端装备领域的国产化率将从当前的45%提升至75%以上，形成从材料—模具—制品的一体化创新生态。数字化设计与智能制造技术应用现状年份模具行业总产值（亿元）模具产量（万吨）模具配件市场规模（亿元）国内需求量（万吨）供需缺口（万吨）2025385012509201320702026412013409851410702027441014301050150070202847201520112015907020295050161011951680702、技术瓶颈与研发方向关键材料与工艺“卡脖子”问题分析当前中国模具及配件行业在高端制造领域持续扩张，2024年行业整体市场规模已突破3800亿元，预计到2030年将接近6500亿元，年均复合增长率维持在8.5%左右。然而，在这一增长趋势背后，关键材料与核心工艺的“卡脖子”问题日益凸显，严重制约了行业向高精度、高寿命、高附加值方向的转型升级。高端模具钢作为模具制造的基础材料，其性能直接决定模具的使用寿命与成型精度。目前，国内高端模具钢的自给率不足40%，尤其在热作模具钢、冷作模具钢及塑料模具钢中的高纯净度、高均匀性品种方面，仍高度依赖德国、日本、瑞典等国家进口。以H13热作模具钢为例，国产材料在高温强度、抗热疲劳性能方面与进口产品存在明显差距，导致在汽车压铸、航空航天等高端应用场景中，企业不得不支付30%以上的溢价采购进口材料。与此同时，超硬涂层技术、精密电火花加工、五轴联动高速铣削等关键工艺环节也面临技术壁垒。国内多数中小型模具企业尚不具备完整的高端表面处理能力，PVD/CVD涂层设备国产化率低于25%，且涂层附着力、耐磨性等指标难以满足新能源汽车电池壳体、半导体封装模具等新兴领域对微米级精度和超长寿命的严苛要求。在材料工艺协同创新方面，国内产学研体系尚未形成高效联动机制，新材料研发周期普遍长达5至8年，远高于国际领先企业的2至3年水平。据中国模具工业协会2024年调研数据显示，约67%的模具企业因材料性能不足或工艺受限而被迫放弃高端订单，年均损失潜在营收超120亿元。为破解这一困局，国家在“十四五”智能制造发展规划及《基础材料提升工程实施方案》中明确提出，到2027年要实现高端模具钢国产化率提升至70%以上，并推动建立3至5个国家级模具材料与工艺协同创新中心。部分龙头企业已开始布局，如宝武钢铁集团联合一汽模具公司开发的新型高导热H13改良钢，热疲劳寿命提升40%；苏州某精密制造企业引进国产化五轴高速铣床并配套自研CAM软件，加工精度已达±2微米，接近国际先进水平。未来五年，随着国家对基础工业材料的持续投入、产业链上下游协同机制的完善，以及人工智能在材料成分设计与工艺参数优化中的深度应用，关键材料与工艺的“卡脖子”瓶颈有望逐步缓解。预计到2030年，国产高端模具材料市场占有率将提升至60%以上，核心工艺装备国产化率突破50%，从而支撑中国模具行业在全球高端制造供应链中占据更稳固的地位。未来五年重点技术攻关路径与产业化前景未来五年，中国模具及配件行业将在高端制造与智能制造双重驱动下，加速推进关键技术攻关与产业化进程。根据中国模具工业协会数据显示，2024年我国模具行业市场规模已突破3800亿元，预计到2030年将达6200亿元以上，年均复合增长率约为8.5%。在此背景下，行业技术升级路径聚焦于高精度、高效率、智能化与绿色化四大核心方向。精密成形技术作为模具制造的基础支撑，其攻关重点在于提升微米级甚至亚微米级加工能力，尤其是在汽车轻量化、新能源电池壳体、半导体封装等新兴领域对复杂结构件模具的高精度需求持续攀升。目前，国内头部企业如一汽模具、天汽模、巨轮智能等已初步实现0.001mm级加工精度，但与日本、德国等先进水平相比仍存在稳定性与一致性差距。未来五年，通过引入五轴联动高速加工中心、超精密电火花成形设备以及在线检测反馈系统，有望将国产高端模具的综合精度提升至国际先进水平。与此同时，增材制造（3D打印）与传统模具制造的融合成为技术突破的重要突破口，尤其在随形冷却水道设计、异形结构快速试制等方面展现出显著优势。据赛迪顾问预测，到2027年，3D打印模具在注塑与压铸领域的渗透率将从当前不足5%提升至18%，带动相关设备与材料市场规模突破120亿元。在智能化方面，模具全生命周期管理平台的构建成为产业化落地的关键，依托工业互联网、数字孪生与AI算法，实现从设计、制造、使用到维护的数据闭环。例如，通过嵌入式传感器实时采集模具温度、应力、磨损等参数，结合大数据分析预测寿命与故障点，可使模具维护成本降低20%以上，使用寿命延长30%。此外，绿色制造技术亦被纳入重点攻关范畴，包括低能耗热处理工艺、环保型脱模剂应用、废料回收再利用体系等，响应国家“双碳”战略要求。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《产业基础再造工程实施方案》等文件明确将高端模具列为关键基础件予以支持，中央财政与地方专项资金预计未来五年将投入超50亿元用于共性技术研发平台建设。产业化前景方面，随着新能源汽车、消费电子、医疗器械等下游产业对定制化、快速交付模具需求激增，模具企业正从单一产品供应商向系统解决方案服务商转型。预计到2030年，具备智能设计、柔性制造与远程运维能力的模具企业营收占比将超过40%，行业集中度进一步提升，CR10有望从当前的12%提高至20%以上。整体而言，技术攻关与产业化协同发展将推动中国模具及配件行业由“大”向“强”跃升，在全球供应链中占据更高价值环节。分析维度具体内容预估影响程度（1-5分）2025年基准值2030年预期值优势（Strengths）产业链完整，配套能力强，长三角、珠三角集聚效应显著4.682.3%87.5%劣势（Weaknesses）高端模具依赖进口，核心材料与精密加工设备自给率不足3.841.2%58.6%机会（Opportunities）新能源汽车、消费电子、医疗器械等下游产业快速增长4.7年均增速12.4%年均增速15.1%威胁（Threats）国际贸易摩擦加剧，东南亚低成本竞争者崛起3.9出口占比28.5%出口占比降至24.3%综合评估行业整体处于转型升级关键期，技术突破将决定未来竞争力4.2行业产值2.15万亿元行业产值3.48万亿元四、政策环境与行业监管1、国家及地方政策支持体系十四五”及“十五五”相关产业政策解读在“十四五”规划纲要中，模具及配件行业被明确纳入高端装备制造与基础工业支撑体系的重要组成部分，强调通过强化产业链协同、提升基础材料与核心零部件自主可控能力，推动制造业高质量发展。国家发展改革委、工业和信息化部联合发布的《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年，我国智能制造装备国内市场满足率需超过70%，关键工序数控化率提升至68%以上，这为模具行业提供了明确的技术升级路径和市场空间。根据中国模具工业协会数据显示，2023年我国模具行业市场规模已达3,280亿元，预计到2025年将突破3,800亿元，年均复合增长率维持在5.8%左右。政策层面持续引导模具企业向精密化、智能化、绿色化方向转型，鼓励企业加大在高精度冲压模、注塑模、压铸模等高端模具领域的研发投入。与此同时，《“十四五”原材料工业发展规划》亦强调提升特种钢材、高性能合金等基础材料的国产化率，为模具钢等关键原材料的稳定供应提供保障，降低对外依存度。进入“十五五”规划前期研究阶段，政策导向进一步聚焦于产业链安全与全球竞争力构建。2024年工信部发布的《关于加快培育新质生产力推动制造业高质量发展的指导意见》指出，模具作为工业“母机”的基础环节，将在未来五年内被纳入国家制造业核心基础能力提升工程，重点支持具备系统集成能力的模具企业开展“模具+自动化+信息化”一体化解决方案研发。据赛迪顾问预测，到2030年，中国模具及配件行业市场规模有望达到5,200亿元，其中高端模具占比将从当前的35%提升至50%以上。政策亦明确支持模具产业集群建设，在长三角、珠三角、成渝等区域打造具有国际影响力的模具产业生态，推动中小企业“专精特新”发展，形成大中小企业融通创新格局。此外，碳达峰碳中和目标对模具制造提出绿色低碳新要求，《工业领域碳达峰实施方案》要求模具企业加快绿色工艺技术应用，推广节能型热处理设备、低能耗成型装备，到2030年实现单位产值能耗较2020年下降20%以上。国家还通过税收优惠、首台套保险补偿、产业基金引导等方式，加大对模具企业技术改造和数字化转型的支持力度。在国际竞争加剧背景下，“十五五”期间政策将进一步强化模具标准体系建设，推动中国模具标准与国际接轨，提升出口竞争力。综合来看，未来五年至十年，模具及配件行业将在政策驱动下加速向高附加值、高技术含量、高集成度方向演进，成为支撑新能源汽车、消费电子、航空航天、医疗器械等战略性新兴产业发展的关键基础力量。税收优惠、专项资金与产业园区扶持措施近年来，中国模具及配件行业在国家产业政策持续加码的背景下，获得了显著的政策红利，尤其在税收优惠、专项资金支持以及产业园区配套扶持方面形成了多层次、系统化的支持体系。根据工信部与财政部联合发布的《关于支持高端装备制造业高质量发展的若干政策措施》，模具作为基础性、战略性产业，被明确纳入国家重点支持目录，享受15%的企业所得税优惠税率，较标准税率降低10个百分点。2023年，全国模具行业享受税收减免总额超过42亿元，其中广东、江苏、浙江三省合计占比达61.3%，反映出区域产业集群与政策落地的高度协同。增值税方面，符合条件的模具制造企业可适用即征即退政策，退税比例最高达13%，有效缓解了企业现金流压力。此外，研发费用加计扣除比例自2023年起由75%提升至100%，据中国模具工业协会统计，2024年行业内研发投入同比增长18.7%，达到156亿元，直接推动高精密、长寿命、智能化模具产品的技术突破。在专项资金层面，国家制造业高质量发展专项资金每年安排不少于30亿元用于支持模具产业链关键环节，2024年已批复项目127个，覆盖超精密加工设备引进、工业软件国产化替代、绿色制造工艺升级等方向。地方层面亦同步配套资金，如广东省设立“模具产业转型升级基金”，首期规模20亿元；宁波市推出“模具智造专项扶持计划”，三年内计划投入8亿元，重点扶持中小型模具企业数字化改造。产业园区作为政策落地的重要载体，目前全国已建成国家级模具特色产业园区23个，省级园区超60个，其中东莞横沥模具小镇、黄岩模具城、昆山模具产业基地等已形成集研发、制造、检测、培训于一体的完整生态。这些园区普遍提供“三免两减半”租金优惠、基础设施补贴、人才公寓配建等综合服务，并配套建设共享精密检测中心、3D打印公共服务平台等设施，显著降低企业运营成本。据赛迪顾问预测，到2027年，受益于政策持续加力，模具行业规模以上企业数量将突破6500家，年均复合增长率达6.2%；行业总产值有望从2024年的3800亿元增长至2030年的5800亿元，其中政策驱动贡献率预计维持在25%以上。未来五年，随着“新质生产力”战略深入推进，税收优惠将进一步向绿色低碳、智能制造、国产替代等方向倾斜，专项资金将重点支持模具工业互联网平台、AI辅助设计系统、复合材料成型模具等前沿领域，产业园区也将强化“链主”企业引领作用，推动上下游协同创新。政策红利的持续释放，不仅优化了行业营商环境，更加速了模具产业从规模扩张向质量效益型转变，为2025—2030年行业高质量发展奠定了坚实基础。2、行业标准与监管机制现行国家标准与国际标准对标情况中国模具及配件行业在2025至2030年期间，正处于由传统制造向高端精密制造转型升级的关键阶段，标准体系的建设与国际接轨成为支撑行业高质量发展的核心要素之一。当前，我国已发布实施的模具相关国家标准（GB）共计127项，涵盖模具材料、结构设计、制造工艺、检测方法及安全规范等多个维度，其中约68%的标准在技术内容上已实现与ISO、DIN、JIS、ANSI等国际主流标准的等效或修改采用。例如，GB/T12555《塑料注射模技术条件》在尺寸公差、表面粗糙度及装配精度等关键指标上，已基本与ISO20457保持一致；而GB/T30596《冷作模具钢通用技术条件》则在化学成分控制、热处理性能要求方面对标DIN1.2379（X153CrMoV12）标准，显著提升了国产模具钢的国际互认度。据中国模具工业协会统计，截至2024年底，国内规模以上模具企业中已有超过73%通过ISO9001质量管理体系认证，32%的企业获得IATF16949汽车行业质量管理体系认证，反映出行业在标准执行层面的国际化程度持续提升。与此同时，国家标准化管理委员会于2023年启动的《模具行业标准体系优化三年行动计划（2024–2026）》明确提出，到2026年将实现85%以上现行国家标准与国际先进标准的一致性水平，并重点在智能模具、微细精密模具、复合材料成型模具等新兴领域加快标准制定步伐。根据工信部《“十四五”智能制造发展规划》预测，到2030年，中国模具行业市场规模有望突破4800亿元，年均复合增长率维持在6.2%左右，其中高端模具占比将从当前的35%提升至55%以上。这一增长趋势对标准体系提出了更高要求，尤其是在数字化设计、智能传感集成、绿色制造等方向，亟需构建与国际同步甚至引领的技术规范。值得注意的是，欧盟《绿色新政》及美国《先进制造业国家战略》均对模具产品的碳足迹、可回收性及能效指标设定了强制性标准，倒逼中国企业在出口环节必须满足EN1090、ASTMA681等区域性技术法规。为此，国内龙头企业如一汽模具、天汽模、豪恩汽模等已率先参与ISO/TC29/SC8（国际标准化组织冲压与模具分技术委员会）的标准制修订工作，并在2024年主导提出《智能注塑模具数据接口通用规范》国际标准提案，标志着中国从标准“跟随者”向“参与者”乃至“引领者”的角色转变。未来五年，随着RCEP框架下技术标准互认机制的深化，以及“一带一路”沿线国家对中国制造模具需求的持续增长，标准对标不仅将成为企业拓展海外市场的通行证，更将作为行业整体技术升级与价值链跃迁的战略支点。预计到2030年，中国模具行业将形成覆盖全生命周期、兼容多国法规、融合数字孪生与绿色低碳理念的新型标准体系，为全球模具产业的可持续发展提供“中国方案”。环保、能耗及安全生产监管趋严对行业影响近年来，随着国家“双碳”战略目标的深入推进以及生态文明建设的持续强化，模具及配件行业所面临的环保、能耗与安全生产监管环境正发生深刻变化。2023年，中国工业和信息化部联合生态环境部等部门发布《工业领域碳达峰实施方案》，明确提出到2025年，规模以上工业单位增加值能耗较2020年下降13.5%，重点行业能效标杆水平以上产能占比达到30%；到2030年，该比例进一步提升至60%以上。模具行业作为制造业的基础支撑环节，其生产过程涉及大量金属切削、热处理、电镀及表面处理等高能耗、高排放工序，因此成为重点监管对象。据中国模具工业协会统计，2024年全国模具企业中约有42%因环保不达标被要求限期整改，其中中小型企业占比高达68%，反映出行业整体在绿色转型方面的基础薄弱。与此同时，国家安全生产监督管理体系持续升级，《工贸企业重大事故隐患判定标准（2023年版）》明确将模具制造中的冲压、铸造、热处理等环节列为高风险作业，要求企业配备自动化安全防护装置、建立双重预防机制，并强制实施员工安全培训与应急演练。这一系列监管措施直接推高了企业的合规成本。以华东地区为例，一家年营收在1亿元左右的中型模具企业，2024年在环保设施升级、能耗监测系统部署及安全生产改造方面的投入平均达到850万元，占其净利润的22%左右。尽管短期承压，但监管趋严也倒逼行业加速技术升级与结构优化。2025—2030年期间，预计绿色制造、智能制造将成为模具企业发展的核心方向。根据赛迪顾问预测，到2027年，采用高效节能设备（如伺服压力机、真空热处理炉）的模具企业占比将从2023年的35%提升至60%以上；具备完整环保处理系统（如废水零排放、VOCs回收装置）的企业数量年均增速将保持在12%左右。此外，数字化能源管理系统（EMS）和智能安全监控平台的普及率有望在2030年前突破50%，显著提升资源利用效率与本质安全水平。从市场格局看，环保与安全门槛的提高正加速行业洗牌。2024年，全国模具企业数量较2020年减少约11%，其中退出市场的多为缺乏资金与技术储备的小微作坊式企业，而头部企业则通过并购整合、绿色工厂认证等方式扩大市场份额。据不完全统计，2024年行业前20强企业的市场集中度（CR20）已提升至28.7%，较2020年提高6.3个百分点。展望未来，随着《“十四五”工业绿色发展规划》《新污染物治理行动方案》等政策的持续落地，模具及配件行业将面临更严格的全生命周期环境管理要求，包括原材料绿色采购、产品可回收设计、碳足迹核算等。在此背景下，具备绿色低碳技术储备、完善安全管理体系及较强资金实力的企业将在2025—2030年间获得显著竞争优势，行业整体将向高质量、低排放、高安全性的方向稳步演进，预计到2030年，中国模具行业绿色制造产值占比将超过45%，安全生产事故率较2023年下降40%以上，为全球模具产业链的可持续发展提供“中国方案”。五、竞争格局与投资策略1、市场竞争态势国内外龙头企业市场份额与战略布局在全球制造业向高端化、智能化加速转型的背景下，中国模具及配件行业正经历结构性重塑，国内外龙头企业凭借技术积累、资本优势与全球化布局，在市场中占据主导地位。据中国模具工业协会数据显示，2024年中国模具行业总产值已突破3800亿元，预计到2030年将达5800亿元，年均复合增长率约为7.2%。在这一增长进程中，头部企业通过垂直整合、技术迭代与海外扩张持续扩大市场份额。国内方面，以一汽模具、天汽模、巨轮智能、银宝山新、合力科技等为代表的企业，凭借在汽车覆盖件模具、精密注塑模具及压铸模具等细分领域的深厚积累，合计占据国内中高端市场约35%的份额。其中，一汽模具依托一汽集团整车制造体系，2024年在汽车大型覆盖件模具细分市场占有率达18.6%，稳居行业首位；巨轮智能则聚焦轮胎模具与工业机器人集成应用，其高精度子午线轮胎模具出口量连续五年位居全国第一，并在东南亚、中东等地区建立本地化服务网络。与此同时，国际巨头如日本的山田株式会社（Yamada）、德国的HASCO、美国的DME（DartmouthMachine&Engineering）等，凭借百年技术积淀与标准化体系，在高端精密模具标准件及热流道系统领域仍具显著优势。HASCO在欧洲高端模具标准件市场占有率超过25%，其模块化设计理念与数字化服务平台正加速向亚太地区渗透；DME则通过并购与本地化合作，在北美汽车模具供应链中占据核心位置，并于2023年在中国苏州设立亚太研发中心，强化对中国新能源汽车客户的响应能力。值得注意的是，随着新能源汽车、消费电子、医疗器械等下游产业对模具精度、寿命及交付周期提出更高要求，龙头企业纷纷加大研发投入。2024年，天汽模研发支出占营收比重提升至6.8%，重点布局一体化压铸模具与轻量化结构件模具；银宝山新则联合华为云开发模具智能设计平台，实现从客户需求到模具交付的全流程数字化管理，缩短开发周期30%以上。在战略布局上，国内头部企业加速“走出去”，巨轮智能已在泰国设立生产基地，服务比亚迪、长城等车企的海外工厂；合力科技则通过参股德国精密加工企业，获取五轴联动加工核心技术，提升复杂模具制造能力。国际企业亦调整在华策略，山田株式会社于2025年初宣布