采购质量控制制度

采购质量控制制度第一章总则1.1目的通过建立覆盖“需求—寻源—合同—到货—使用”全生命周期的，确保外部提供的产品与服务持续满足公司技术规范、法律法规及客户要求，降低质量风险成本≥3%年采购额。1.2适用范围适用于××股份有限公司（以下简称“公司”）所有生产类、研发类、基建类、MRO及行政类物资与服务的采购活动；适用于集团总部、各事业部、分公司及控股子公司；适用于公司控股的境外工厂与离岸采购中心。1.3法规与标准优先序(1)国家强制性法律法规（《产品质量法》《招标投标法》《进出口商品检验法》等）；(2)行业准入与强制性认证（CCC、UL、CE、API、TS16949、GMP、RoHS、REACH）；(3)客户特殊要求（CSR）及图纸；(4)公司企业标准（QB/××012023）及本制度；(5)国际标准（ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949、AS9100）。1.4术语关键质量特性（CTQ）：指影响安全、法规、功能或客户满意度的尺寸、性能、成分、外观。质量风险等级（QRL）：按“失效严重度×发生频度×可探测度”评分，≥90分为高风险，60–89为中风险，<60为低风险。供应商质量能力（SQA）：以百分制评价，≥85分为A级，70–84为B级，<70为C级。第二章组织与职责2.1采购质量委员会（PQC）主任：分管供应链副总裁；成员：采购中心、质量中心、研发、制造、法务、财务、EHS、内审。职责：审批年度质量目标、A级供应商名单、重大质量事件处理报告。2.2采购中心(1)供应商寻源与准入；(2)合同质量条款谈判；(3)发起并跟踪检验、审核、改进；(4)建立并维护“供应商质量档案”。2.3质量中心(1)制定CTQ与检验标准；(2)执行供应商过程审核、产品验证；(3)发布《来料不合格通报》（NCR）并跟踪关闭；(4)每季度向PQC提交《供应商绩效红名单》。2.4研发部提供经批准的图纸、BOM、材料规范、可靠性试验大纲；参与首批样品（FAI）认可。2.5制造部执行来料上线验证，反馈现场质量数据；参与供应商8D评审。2.6法务部审核质量保证协议（QAA）中法律条款，确保索赔、召回、知识产权条款可执行。2.7财务部依据QAA对质量违约金、停付款、溢价扣款进行账务处理。第三章质量策划3.1采购类别划分按“支出—风险”矩阵将物资分为战略、杠杆、瓶颈、常规四类；战略与瓶颈类必须执行本制度全部条款；杠杆类可减免过程审核；常规类仅执行到货检验。3.2CTQ识别流程(1)研发在DFMEA阶段输出CTQ清单；(2)采购质量工程师（SQE）将CTQ转化为《采购质量特性表》，注明检验方法、样本量、接受质量限（AQL）；(3)高风险CTQ必须设置“0收1退”判定。3.3质量目标设定年度目标由PQC批准，必须量化：a)来料一次合格率≥98.5%；b)上线不良率≤300ppm；c)因供方质量导致的客户投诉≤2次/年；d)战略供应商SQA≥90分。第四章供应商准入4.1准入触发条件a)新供应商；b)新增生产地址；c)关键原材料变更；d)连续两个季度绩效为C。4.2资料评审供应商须提交：(1)营业执照、行业许可证、环评批复；(2)质量管理体系证书原件扫描件；(3)近一年第三方检测报告（ROHS、REACH、VOC、重金属）；(4)生产流程图、关键设备清单、产能测算表；(5)主要客户名单及绩效证明。4.3现场审核SQE依据《供应商过程审核检查表》打分，覆盖：管理职责、设计控制、进料管控、过程控制、计量校准、不合格品控制、变更管理、产品追溯、包装运输。审核得分≥80分且严重不符合为0项方可进入样品阶段。4.4样品认可（FAI）(1)供应商提交30件样品及全尺寸报告；(2)SQE执行外观、尺寸、功能、可靠性四项验证；(3)研发、制造、质量联合签署《首批样品认可书》；(4)仅一次补样机会，仍不合格即终止准入。4.5质量保证协议（QAA）必须包含：a)质量违约阶梯索赔：–来料不良率>2%但≤5%，索赔货值5%；–来料不良率>5%，索赔货值15%并承担挑选费用；–导致客户投诉，按客户索赔额1.5倍追偿；b)召回责任：供应商承担因材料缺陷引发的全部召回费用；c)质量保证金：战略类供应商预留合同金额5%作为质保金，保质期24个月；d)争议解决：提交深圳国际仲裁院，适用中国法律。第五章合同质量控制条款5.1技术协议附件为合同不可分割部分，包含图纸版本号、CTQ表、可靠性试验大纲、包装规范、环保限值。版本升级须走ECR流程，否则按原版本执行。5.2检验与试验a)供应商出厂前须完成100%外观、尺寸、功能检验并出具COA；b)高风险物资公司执行到货AQL0.65级抽样，低风险执行AQL1.5级；c)需第三方见证的（如锅炉压力容器），由公司委托SGS或BV，费用由供应商承担。5.3变更管理供应商任何4M（人、机、料、法）变更须提前30天书面申请，经SQE、研发、质量、采购四方批准后方可实施；擅自变更按“质量违约”处理。5.4追溯与标识最小包装须含二维码，扫码可显示批次、炉号、生产日期、关键参数；公司执行MES扫码入库，无码或错码拒收。第六章到货检验控制6.1检验流程(1)到货预约：供应商提前24小时在SRM系统预约，上传COA、MSDS、测试报告；(2)到货初核：仓库核对PO、数量、包装完整性，拍照上传；(3)报检：系统自动生成报检单，推送至IQC；(4)抽样：IQC按MILSTD105E正常一次抽样；(5)检验：尺寸用三坐标，表面粗糙度用粗糙度仪，硬度用洛氏硬度计，环保用XRF筛选+ICPMS验证；(6)判定：合格贴绿色“QPASS”标签，系统放行；不合格贴红色“QNCR”标签，锁定库存；(7)IQC在2小时内出具电子报告，自动抄送采购、SQE、计划。6.2紧急放行因生产急需来不及检验，须由计划部提出“紧急放行申请”，经质量经理、采购总监、生产总监三方签批后方可发料；紧急放行物料须单独批次管理，24小时内补检，若不合格立即召回。6.3不合格品处理a)退货：供应商须在3个工作日内取回，逾期每天收取仓储费0.5%；b)让步接收：必须经PQC主任批准，降价3%–10%；c)挑选使用：由供应商派人在公司现场挑选，公司按每人每小时50元收取管理费；d)特采：仅适用于低价值辅助材料，须记录并纳入月度绩效。第七章供应商绩效与分级7.1绩效指标质量50分（一次合格率30分、上线不良率10分、投诉10分）；交期30分；成本10分；服务10分。7.2评分周期每月系统抓取数据，季度出报告，年度总评。7.3分级管理A级：总分≥90，优先付款、增加订单比例20%、邀请联合开发；B级：70–89，维持份额，限期改进；C级：<70，暂停新品投标，限期3个月改进，仍不合格启动退出。7.4黑名单出现以下任一情形即列入黑名单，3年内禁止合作：a)故意造假（篡改报告、虚假材质）；b)因供方质量导致公司产品召回；c)连续两季度C级且拒绝改进；d)商业贿赂。第八章过程审核与飞行检查8.1年度过程审核SQE依据VDA6.3编制审核计划，覆盖所有A级供应商及高风险B级供应商；审核得分<80分须提交整改计划，30天内完成，SQE现场验证。8.2飞行检查质量中心不定期（至少10%比例）实施“四不两直”飞行检查，重点查看4M变更、不良品隔离、检验记录真实性；检查发现严重不符合可直接暂停供货。8.3特殊过程审核对焊接、热处理、电镀、无菌处理等特殊过程，公司委托第三方具备ISO17025资质的机构进行工艺验证，审核报告纳入供应商档案。第九章质量改进与协同开发9.18D报告供应商须在24小时内启动遏制，72小时内提交8D初步报告，7天内完成根本原因分析，30天内完成纠正措施并提供证据；SQE现场验证后关闭。9.2质量改进专项针对重复发生3次以上的不良，启动“质量改进专项”，公司派出跨职能团队（SQE、PE、ME、TE）驻厂辅导，使用工具：鱼骨图、DOE、SPC、FMEA；改进目标：失效模式ppm下降90%。9.3协同开发对战略供应商实施ECI（EarlySupplierInvolvement）机制，研发阶段即让供应商参与DFM/DFA，使用3D打印快速打样，缩短开发周期30%；公司向供应商开放实验室，共享材料数据库。第十章质量追溯与召回10.1追溯系统公司ERP+MES系统实现“一物一码”，关键件追溯到原材料炉号；系统保存≥10年，确保在4小时内定位到同批次所有产品。10.2召回分级一级召回：危及人身安全，24小时内通知客户并启动；二级召回：不符合法规，48小时内启动；三级召回：轻微缺陷，72小时内启动。10.3召回费用经质量中心认定属供应商责任，全部费用由供应商承担，包括但不限于：运输、更换、赔偿、媒体公关、监管罚款。第十一章培训与知识管理11.1培训体系a)供应商高层质量意识培训（年度）；b)供应商质量工程师（SQE）技能提升班（季度）；c)内部IQC检验员资格认证（年度复训）；d)关键岗位（焊接、无损检测）须持国家职业资格证。11.2知识库建立“采购质量知识库”，包含：法规更新、行业标杆案例、失效分析图谱、检验视频、标准模板；知识库每季度更新，供全球团队共享。第十二章信息化与数据治理12.1SRM系统功能模块：供应商注册、绩效看板、NCR闭环、审核计划、变更审批、黑名单预警；系统与ERP、MES、CRM打通，实现数据实时同步。12.2大数据分析每月输出《供应商质量大数据报告》，使用Python+PowerBI，对ppm、8D关闭时长、审核得分进行聚类分析，预测下季度高风险供应商，提前干预。12.3数据安全所有供应商数据分级加密，核心数据仅限VPN内网访问；与供应商签署《数据保密协议》，违约罚金50万元。第十三章应急预案13.1突发质量事件定义：因来料质量问题导致生产线停线≥30分钟或客户投诉至媒体。13.2应急流程(1)事件发现：现场立即启动“Andon”并拍照上传MES；(2)遏制：IQC在15分钟内冻结同批次库存，仓库停止发料；(3)通报：SQE30分钟内通知供应商现场待命；(4)替代：采购启动第二货源，计划调整排产；(5)根因：24小时内召开8D会议，48小时内输出临时纠正措施；(6)复盘：事件关闭后3天，PQC召开复盘会，更新FMEA与控制计划。13.3应急物资储备对高风险关键件，公司设置30天安全库存；对单一来源物资，签订“应急备货协议”，供应商需在接到通知后8小时内发货。第十四章绩效考核与激励14.1内部KPI采购中心：年度采购质量成本下降5%；质量中心：供应商8D按时关闭率≥95%；SQE：驻厂天数≥60天/年，审核关闭率100%。14.2供应商激励a)质量卓越奖：年度ppm<50且交付100%，颁发金牌，奖励订单+10%；b)联合创新奖：与公司共同申请专利，奖励50万元；c)优秀SQE奖：年度评优，奖金5万元，并纳入股权激励候选。第十五章内部审核与持续改进15.1制度内审每年由审计部牵头，按照《采购质量控制制度审核表》进行符合性审核，覆盖所有条款；发现不符合3项以上，责任部