生产品质部管理制度

PAGE生产品质部管理制度一、总则（一）目的为了确保公司产品质量，规范生产品质部的各项工作流程，提高工作效率，保障公司生产运营的顺利进行，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司生产品质部全体员工，涵盖原材料检验、生产过程监控、成品检验等各个环节。（三）职责分工1.生产品质部经理全面负责生产品质部的管理工作，制定部门工作计划和目标，并组织实施。负责与其他部门的沟通协调，确保品质管理工作与公司整体运营相契合。定期向上级领导汇报品质管理工作情况，提出改进措施和建议。2.品质主管协助经理开展日常品质管理工作，负责具体的品质控制方案制定与执行。组织对原材料、半成品和成品的检验工作，确保产品符合质量标准。对生产过程中的质量问题进行及时处理和跟踪，分析原因并提出改进措施。3.品质检验员按照规定的检验标准和流程，对原材料、半成品和成品进行检验，做好检验记录。及时发现和反馈产品质量问题，协助相关部门进行原因分析和整改。参与质量改进活动，提供相关数据支持和建议。二、原材料检验管理（一）检验流程1.供应商评估采购部门应提供潜在供应商名单，生产品质部对供应商进行评估，包括供应商的生产能力、质量管理体系、信誉等方面。根据评估结果，建立合格供应商名录。2.原材料采购采购部门依据生产需求从合格供应商处采购原材料，确保所采购的原材料符合质量要求。原材料到货前，采购部门应通知生产品质部准备检验。3.检验准备品质检验员根据原材料的特性和检验标准，准备好检验工具和场地。熟悉原材料的相关质量标准和检验方法。4.检验实施按照规定的检验项目和方法，对原材料进行逐一检验。检验内容包括外观、尺寸、性能指标等，确保原材料符合质量标准。对于关键原材料，可进行抽样送外部权威机构进行检测。5.检验记录与报告品质检验员认真填写检验记录，记录内容应包括原材料名称、规格型号、批次、检验项目、检验结果等。根据检验结果出具检验报告，合格的原材料出具《原材料检验合格报告》，不合格的出具《原材料检验不合格报告》。（二）不合格原材料处理1.标识与隔离对于检验不合格的原材料，品质检验员应立即在原材料上做好不合格标识，并将其隔离存放，防止误用。2.通知与反馈及时通知采购部门和相关生产部门，说明原材料不合格情况。采购部门负责与供应商沟通，要求供应商采取措施处理不合格原材料。3.处理方式对于一般不合格原材料，可要求供应商进行返工、换货等处理，处理后需重新检验。对于严重不合格原材料，应要求供应商退货，并追究供应商责任。记录不合格原材料的处理过程和结果。三、生产过程质量控制（一）首件检验1.检验时机在每批产品开始生产前、设备维修后、工艺变更后等情况下，必须进行首件检验。2.检验内容首件检验包括产品的外观、尺寸、性能、装配等方面，确保首件产品符合工艺要求和质量标准。3.检验记录与判定品质检验员对首件产品进行检验，填写首件检验记录。若首件检验合格，由检验员在首件产品上加盖“首件检验合格”章，并通知生产部门继续生产；若不合格，应立即停止生产，查找原因并进行整改，直至首件检验合格。（二）巡检1.巡检频次品质检验员应按照规定的频次对生产现场进行巡检，确保生产过程处于受控状态。一般生产工序每[X]小时巡检一次，关键工序每[X]小时巡检一次。2.巡检内容检查生产设备的运行状况，确保设备正常运行，无异常声响和故障。查看员工的操作是否符合工艺规程，是否存在违规操作行为。检查原材料、半成品的质量状况，是否有不合格品混入。检查生产环境是否符合要求，如温度、湿度、清洁度等。3.巡检记录与问题处理品质检验员每次巡检后应填写巡检记录，记录巡检时间、巡检部位、发现的问题等。对于巡检中发现的问题，应及时通知相关责任人进行整改。能当场整改的立即整改，不能当场整改的下达《质量问题整改通知单》，明确整改要求和期限，跟踪整改结果。（三）成品检验1.检验依据成品检验依据产品标准、合同要求、工艺文件等进行。2.检验项目与方法成品检验项目包括外观、尺寸、性能、包装等。采用相应的检验工具和设备，按照规定的检验方法进行检验。3.检验流程生产部门完成产品生产并自检合格后，填写《成品检验申请单》，提交生产品质部进行成品检验。品质检验员按照检验标准对成品进行逐批检验，填写成品检验记录。检验合格的成品出具《成品检验合格报告》，允许入库或发货；不合格的出具《成品检验不合格报告》，并通知生产部门进行返工或报废处理。四、质量问题处理与改进（一）质量问题反馈1.内部反馈品质检验员在检验过程中发现的质量问题，应及时反馈给相关生产部门和责任人。以《质量问题反馈单》的形式详细说明问题的情况，包括问题发生的工序、产品批次、问题描述、不合格数量等。2.外部反馈对于客户反馈的质量问题，由销售部门及时传递给生产品质部。生产品质部对客户反馈的问题进行详细记录，并组织相关人员进行分析和处理。（二）质量问题分析1.原因查找针对质量问题，组织相关人员进行原因分析，采用鱼骨图、5M1E等方法，从人、机、料、法、环、测等方面查找问题产生的原因。2.责任界定根据原因分析结果，明确质量问题的责任部门和责任人。3.制定措施针对质量问题的原因，制定切实可行的整改措施，措施应包括具体的改进方法、责任部门、完成时间等。（三）质量问题整改1.整改实施责任部门按照制定的整改措施进行整改，确保整改工作有效执行。品质检验员对整改过程进行跟踪检查，确保整改工作按计划进行。2.整改验证整改完成后，由品质检验员对整改效果进行验证。验证合格后，在《质量问题整改通知单》上签字确认，关闭质量问题。（四）质量改进1.数据分析定期对质量数据进行收集、整理和分析，如产品合格率、不良品率、质量问题分布等。通过数据分析，找出质量波动的规律和趋势，发现潜在的质量问题。2.改进措施制定根据数据分析结果，制定质量改进措施，措施应具有针对性和可操作性。组织相关人员对改进措施进行评审，确保措施的有效性和可行性。3.改进实施与跟踪实施质量改进措施，并对改进效果进行跟踪评估。对有效的改进措施进行标准化，形成工作规范或制度，防止问题再次发生。五、质量文件与记录管理（一）质量文件管理1.文件分类质量文件包括质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、质量记录表格等。2.文件制定与修订质量手册、程序文件等由生产品质部经理组织制定和修订，确保文件符合质量管理体系要求和公司实际情况。作业指导书、检验标准等由相关技术人员和品质检验员根据工艺要求和检验需求制定和修订。文件制定和修订过程应进行评审和批准，确保文件的准确性和有效性。3.文件发放与保管质量文件由专人负责发放和保管，确保相关人员能够及时获取和使用所需文件。文件应分类存放，便于查找和使用。定期对文件进行整理和归档，防止文件丢失或损坏。（二）质量记录管理1.记录分类质量记录包括原材料检验记录、首件检验记录、巡检记录、成品检验记录、质量问题反馈单、质量问题整改通知单等。2.记录填写与保存品质检验员和相关人员应按照规定的格式和要求认真填写质量记录，确保记录内容真实、准确、完整。质量记录应妥善保存，保存期限根据相关法律法规和公司规定执行。一般质量记录保存[X]年，重要质量记录保存[X]年以上。3.记录查询与使用质量记录应便于查询和使用，为质量追溯、质量分析和决策提供依据。如需查询质量记录，应按照规定的流程进行申请和查阅。六、人员培训与考核（一）培训计划制定1.根据生产品质部员工的岗位需求和技能水平，制定年度培训计划。2.培训计划应包括培训内容、培训方式、培训时间、培训师资等方面。（二）培训实施1.按照培训计划组织开展培训工作，培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等。2.内部培训由生产品质部内部的技术骨干或经验丰富的员工担任培训讲师；外部培训可邀请行业专家或专业培训机构进行授课。3.培训过程中应做好培训记录，包括培训时间、培训内容、培训人员、