满堂支架转体施工方案培训资料

年4月19日满堂支架转体施工方案培训资料文档仅供参考新建青荣城际铁路工程QRZH-1标即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥跨胶济铁路(60+100+60)m连续梁转体法施工方案(修订版)编制:职称:审核:职称:批准:职称:中铁十四局集团青荣城际铁路施工指挥部第四项目部二0一三年六月目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.编制依据及范围 11.1主要编制依据 11.2编制范围 12.工程概况 12.1工程简介 12.2地质情况 22.3转体结构简介 22.4梁部结构简介 22.541#墩、42#墩承台与胶济线相对位置关系图 32.7转体后箱梁与既有线关系 42.8临时设施 53.工程重难点分析 64.施工顺序 65.施工指挥组织机构 65.1指挥组织体系 65.2项目部人员配置 75.3架子队人员配置 85.4施工班组人员配置 86.大型机械设备选型及设备安全管理 96.1机械设备选型及配置 96.2近营业线施工大型机械设备安全管理办法 97.临近营业线施工类别及营业线施工等级划分 108.总体施工方案 119.施工进度计划 1210.具体施工方案 1210.1转体承台施工 1210.2转体主跨墩身施工 2110.3上部连续梁施工 2410.4转体施工 4110.5合拢段施工 5511.施工监测 6211.1既有线监测 6211.2梁部监控 6311.3桥梁沉降观测 6512.质量管理措施 6612.1标准化管理 6612.2质量管理措施 6613.安全管理措施 6913.1安全目标 6913.2安全保证体系 6913.3安全管理职责 7013.4安全管理措施 7214.确保营业线安全的保证措施 7314.1减轻对营业线安全影响的施工措施 7314.2加强对营业线的防护措施 7314.3安全技术培训及交底 7414.4大型设备安全管理措施 7415.夏、冬、雨季、夜间施工措施 8115.1夏季施工措施 8115.2冬季施工措施 8215.3雨季施工措施 8615.4夜间施工措施 8816.营业线施工应急预案 8916.1应急目的 8916.2应急组织机构 8916.3应急准备 8916.4应急响应 9016.5应急通讯及物资 9216.6应急结束 9416.7善后工作 94即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥跨胶济铁路(60+100+60)m连续梁转体法施工方案1.编制依据及范围1.1主要编制依据(1)<建设工程安全生产管理条例>(国务院令第393号);(2)<铁路建设工程安全风险管理暂行办法>(铁建设[]162号);(3)<铁路建设工程安全生产管理办法>(铁建设[]179号);(4)<安全风险管理实施细则(暂行)>济铁建函[]203号;(5)<青荣城际铁路建设工程安全风险管理实施细则(暂行)>(青荣城铁工函[]235号);(6)<铁路工程基本作业施工安全技术规程>(TB10301-);(7)<铁路桥涵工程施工安全技术规程>(TB10301-);(8)<营业线施工安全管理实施细则>济铁总发【】66号;(9)铁道第三勘察设计院即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥(60+100+60)m连续梁41#、42#墩转体结构施工图;(10)铁道第三勘察设计院即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥(60+100+100)m连续梁梁部施工图(青荣桥通28);(11)铁道第三勘察设计院即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥施工图(12)其它现行的国家、铁道部和青荣城际铁路公司等有关规范、规程、条例、文件、施工图等。1.2编制范围本方案适用于即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥(60+100+60)m连续梁承台、墩身及梁部施工。2.工程概况2.1工程简介即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥与胶济铁路上、下行相交里程为分别为改QSDIK35+771.43与改QSDIK35+783.84,交角分别为23°44′00″及23°53′00″,与既有胶济线上下行相交里程分别K37+357.2、K37+350,采用(60+100+60)m预应力混凝连续梁形式上跨经过。下部结构设计参数见下表:墩台

号墩高

(m)基础形式桩径

(m)桩长

(m)根

数承台尺寸(m)开挖深度(m)备注40#15.9桩基+承台1.2513.5129.1*12.5*2.5(第一层)

5.4*9.5*0.5(第二层)3.3边墩41#9.8桩基+承台1.5141614.6*14.6*3.0(第一层)

10.0*10.0*2.0(第二层)6.1主墩,25根φ1.25m防护桩42#12.8桩基+承台1.5111614.6*14.6*3.0(第一层)

10.0*10.0*2.0(第二层)6.3主墩、25根φ1.25m防护桩43#16.4桩基+承台1.25161214.6*14.6*2.5(第一层)

5.4+9.5*0.5(第二层)3.2边墩2.2地质情况41#墩靠铁路处桥址表层0m～3m为填筑土;3m～4.5m为粉质粘土层,σ0=180KPa;4.5m～6.5m为黏土σ0=180KPa;6.5m～10.5m为中砂,σ0=220Kpa;10.5m～13.4m为玄武岩W4,σ0=300KPa;13.4m-18.4m为玄武岩W3,σ0=500KPa;18.4m以下为玄武岩W2,σ0=1000KPa。41#墩远离既有线一侧表层0m～3.5m为粉质粘土层,σ0=180KPa;3.5m～7.0m为中砂,σ0=220Kpa;7.5m～9.4m为玄武岩W4,σ0=300KPa;9.4m～13.5m为玄武岩W3,σ0=500KPa;13.5m以下为玄武岩W2,σ0=1000KPa。42#表层0m～6.0m为粉质粘土层,σ0=180KPa;6.0m～13.5m为玄武岩W3,σ0=500KPa;13.5m以下为玄武岩W2,σ0=1000KPa。2.3转体结构简介转体结构长98m,41#墩转体重量为5870t,转角23°44′,42#墩转体重量为6139t,转角23°53′。转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。下转盘尺寸为14.6m*14.6m*3.0m;上转盘为八角形,高2.0m,转台直径为7.6m,高度为0.8m,上转盘球铰直径4.2m,下转盘球铰直径3.0m,厚度均为40mm。上下转盘均采用C50混凝土。2.4梁部结构简介梁部截面采用单箱单室、变高度、变截面直腹板形式,箱梁顶宽7.2m,底宽5.4m。顶板厚度除梁端及中支座处为70cm外,其余均为36cm。腹板厚50-70-90cm,厚度按折线变化,中支点处腹板厚度加厚到120cm,端支点处腹板厚度为80cm。底板厚度由40cm变化至90cm,按直线线性变化,其中端支点为70cm,中支座为144cm。全联在端支点、中跨跨中共设置5道横隔板。2.541#墩、42#墩承台与胶济线相对位置关系图2.6T构转体箱梁在转体前与铁路位置关系2.7转体后箱梁与既有线关系(1)转体后梁体下方有1根(192#)接触网支柱,接触网支柱柱顶距离梁体底部3.2m;转提前应事先将转体后下方的接触网支柱(192#)迁移。如上图。(2)在转体过程中及梁体合拢后,距离梁底最近的设备为承力索3m,如下图:2.8临时设施1.施工生活驻地梁部施工需要主墩附近设置较大的施工场地,以满足支架、挂篮、模板拼装及存放,钢筋存放、加工制作,临时结构加工等施工需求。本处在上行45#墩附近设施工临时驻地,含生活区、模板、材料等存放区。2．施工生产设施(1)本处混凝土由2#拌合站供应,距离本处1.8km。(2)施工用电为胶济线南侧一处650KVA的配电站。(3)施工便道已经拉通,可直接进入现场。(4)施工临时通讯规划利用当地通信网络接入通信电话、传真等通讯设备,使用移动通讯设备进行工地信息沟通。防护员与驻站联络员用无线电沟通。3.工程重难点分析1.临近营业线及营业线施工对既有线行车的安全防护是本工程安全控制的重点。2.球铰的安装精度及梁体的平动法转动控制是施工的重点和难点。3.大方量满堂支架法现浇施工是本工程安全、质量的控制重点。4.施工顺序1.施工41#、42#主墩承台下转盘、安装球铰、施工主墩上转盘→上转盘与下转盘临时固结,施工主墩墩身→满堂支架法现浇转体部分梁体(分两次浇筑,第一次浇筑40m,以下简称为0#块,并进行墩梁临时固结,第二次浇筑58m,以下简称为1#块)→螺旋管支架法现浇边跨直线段→浇筑竖墙,挡渣墙等梁面附属设施→解除上下转盘之间的临时固结,利用千斤顶反力支座启动转体结构→两主墩同时转体施工→梁体就位后,封固上下转盘→安装边跨合龙段临时刚性连接构造,在支架上现浇边跨合龙段→拆除41#、42#墩顶临时固结,并临时约束42#墩支座纵向位移→拼装简易挂篮(悬吊支架)并移动到中跨合拢位置→拆除边跨支架,安装中跨合龙段处刚性连接构造,用悬吊封闭支架现浇中跨合龙段、养生→拆除中支点支墩及悬吊支架→进行中跨合拢段桥面系相关工作施工。2.工序衔接(1)主墩承台墩身施工期间施工边墩,主墩墩身施工期间可进行边跨现浇段施工准备。(2)承台基坑开挖期间进行球铰检查,复核。(3)转体主墩墩身施工后进入0#块支架施工,0#块施工及梁体施工。(4)0#块施工期间可进行边跨现浇段施工。(5)转体施工前进行边跨、中跨合拢段材料准备。5.施工指挥组织机构5.1指挥组织体系为了进一步落实济南铁路局有关临近营业线施工及营业线施工管理相关文件精神,做好临近营业线施工铁路行车安全防护工作,妥当处理意外事件,我部成立了跨胶济铁路连续梁临近营业线施工指挥领导小组。组长:指挥长:王朝晖副组长:王维民、陈益刚、孔德水、刘成和成员:朱超、徐晓波、薛兴忠、马国峰、秦学礼、岳增印、韩诚善、于修建预备队员:四项目部的全体人员,架子一、二队全体人员应急领导小组日常办公室设在安全质量部,安全质量部部长兼任办公室主任。应急小组包括:现场保卫组,通讯联络组,技术支持组,强险救援组,医疗救护组,后勤保障组。5.2项目部人员配置转体施工涉及到施工、建设、监理、设计、监测、铁路局站段等各部门间的相互配合,是一项复杂的工作,部门协调多,技术难度大,质量要求高,安全防护重。本连续梁转体施工由中铁十四局青荣城际铁路施工指挥部第四项目部第二架子队负责施工,第二架子队下设两个连续梁施工班组。5.3架子队人员配置其主要管理人员如下:架子队队长:赵曙光技术负责人:金鲁予技术员:孙强、孙永亮、陈建、陈厚宏、李帅

质检员:吴常芮安全员:尚振伟材料员:王聚宝

试验员:周海兵

领工员:李永武防护员4名,驻站联络员2名。5.4施工班组人员配置5.4.1连续梁施工班组序号工种人数备注1钢筋工10负责钢筋加工安装2电焊工8负责电焊焊接作业3挂篮及模板工10负责挂篮及模板作业4架子工8负责支架搭设和拆除的指导和检查5混凝土工8负责混凝土浇筑及养护6预应力工6负责张拉压浆作业7起重工2负责起重指挥8电工1负责现场的电力保障9技术员、安全员2负责施工技术指导和现场安全10其它人员5负责后勤及其它保障作业合计635.4.2墩台身施工班组序号工种人数备注1钢筋工8负责钢筋加工安装2电焊工6负责电焊焊接作业3模板工8负责挂篮及模板作业4架子工8负责支架搭设和拆除的指导和检查5混凝土工6负责混凝土浇筑及养护6预应力工4负责张拉压浆作业7起重工2负责起重指挥8电工1负责现场的电力保障9技术员、安全员2负责施工技术指导和现场安全10其它人员4负责后勤及其它保障作业合计496.大型机械设备选型及设备安全管理6.1机械设备选型及配置依据现场施工作业条件和实体工程与既有线相对位置关系,按照总体施工方案对大型机械设备的需要,转体主跨施工大型机械设备选型及配置如下。主要机械设备配置表机械设备名称规格型号数量额定功率或生产能力备注汽车泵三一2台37m吊车QZK252台吊车5t1台挖掘机卡特3201台混凝土罐车豪沃6台10m6.2近营业线施工大型机械设备安全管理办法依据济南铁路局<营业线施工安全管理实施细则>济铁总发【】66号、<安全风险管理实施细则(暂行)>济铁建函[]203号、<青荣城际铁路建设工程安全风险管理实施细则(暂行)>(青荣城铁工函[]235号)等文件的要求,结合施工现场情况,采取以下安全卡控措施。1.临近营业线施工大型机械设备专人负责制对用于转体主跨施工的吊车、泵车、挖掘机等大型设备进场后,由物资设备部部长张效金(1866986)专职负责,统一管理,建立大型机械设备技术档案,编制并落实设备定期检测鉴定计划。实行大型机械”一人一机”防护制度。大型机械设备一人一机防护表序号设备名称数量型号防护责任人备注1混凝土泵车1三一SR2202吊车1三一SR2203吊车1QZ25K4挖掘机1卡特3202.严格执行临近营业线施工设备准入制度依据预定施工方案,合理选择机械设备型号,在设备进场前,委托具有相应资质的检测机构进行验收,对设备相关技术参数进行核算、比对,严格审查设备生产单位的资质等级,进场前执行设备登记许可制度。(附件2:大型机械设备登记卡)3.大型机械设备巡检制度临近营业线施工过程中,由专职设备管理人员,参考大型设备进场技术档案,对施工作业的设备进行日巡视、周检查、月维护,并建立相应的检查记录和设备维护档案。(附件3:大型机械设备巡检登记卡)。4.严格执行持证上岗和安全技术交底制度临近营业线施工机械设备操作人员必须取得特种作业操作资质证书方可上岗,作业前由现场施工及技术人员进行技术和安全交底。对使用吊车、罐车等设备的场地进行硬化处理,尽量做到位置固定,保证吊车支腿下有钢板或枕木支垫。5.建立临近营业线施工大型机械设备台账、操作人员台账、管理人员花名册,并在项目部安质部备案,执行大型机械施工许可制度。7.临近营业线施工类别及营业线施工等级划分依据依据济南铁路局<营业线施工安全管理实施细则>济铁总发【】66号文件的具体要求,结合本工程施工实际,转体主墩施工工序所属临近营业线施工类别划分如下:临近营业线施工类别及营业线施工等级划分表序号施工部位分项工程施工工艺施工类别施工等级1承台模板安装吊车吊装B类/2支架搭设人工C类/3钢筋绑扎人工C类/4球铰、滑道安装吊车吊装B类/5混凝土浇筑泵车浇筑C类/11混凝土浇筑泵车浇筑C类/12基坑回填挖掘机C类/1341#、42#墩模板安装吊车吊装C类/14支架搭设人工C类/15钢筋绑扎人工C类/16混凝土浇筑泵车浇筑C类/1741#、42#上部箱梁施工地基处理机械作业C类/18支架搭设、预压人工＋吊车B类/19模板安装人工＋吊车B类/20钢筋绑扎人工C类/21混凝土浇筑泵车浇筑C类/22预应力张拉人工C类/23桥面系施工人工C类/24试转/B类/25转体//II级26中跨合拢段纵横梁安装人工＋吊车/II级27中跨合拢段侧模安装人工＋吊车/II级28中跨合拢段混凝土浇筑、压浆泵车/II级29中跨合拢段吊架拆除人工＋吊车/II级30中跨合拢段挡碴墙、竖墙人工/II级8.总体施工方案由于本桥上跨胶济铁路,为减少对铁路运营的影响,尽量消除安全隐患,该桥设计采用转体施工方法,当前主墩桩基(含防护桩)及防护桩盖梁均已施工完毕,根据本桥的施工特点,总体施工工序按照以下几个阶段进行:第一阶段:施工准备、与各设备站段签订施工配合、安全监护协议等第二阶段:承台基坑开挖、承台及墩身施工第三阶段:临近营业线T构箱梁施工第四阶段:桥面系施工第五阶段:T构转体第六阶段:现浇合拢段施工9.施工进度计划依据本桥总体施工方案,按照所选设备工作效率及正常施工组织,编制总体施工进度计划详见即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥跨胶济铁路(60+100+60)m连续梁施工进度计划表。序号工作名称持续时间开始时间结束时间1基坑开挖64.124.182下承台施工204.255.153上承台施工65.256.14墩身施工146.76.205支架搭设36.256.276支架预压36.286.307第一次节段浇筑457.108.258第二次节段浇筑458.2610.109边跨现浇段457.108.2510转体510.1210.1711边跨合龙1210.1710.2912中跨合龙2011.111.2013吊架拆除711.2111.2610.具体施工方案10.1转体承台施工10.1.1转体承台概述转体下盘为支承转体结构全部重量的基础,支承上部转体重量,转体完成后,与上转盘共同形成桥梁基础。下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。转体平面图和剖面图见下页。根据施工工艺及球铰和下滑道的安装精度要求,转体承台的浇筑分三次完成。钢筋集中在加工厂加工,现场绑扎成型。模板采用组合钢模板拼装,方木和槽钢作为背楞。下口设水平支撑,上口用钢筋对拉。混凝土采用搅拌站集中搅拌,混凝土搅拌运输车运送,泵车入模,分层振捣。槽口混凝土塌落度不大于12cm,人工辅助入模并保证混凝土振捣密实。转体结构平面示意图转体结构剖面示意图10.1.2转体承台施工工艺转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成。转体下转盘是支撑转体结构全部重量的基础,下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等,滑道钢结构采用预制拼装办法进行施工。

球铰制造与安装,本桥采用平转法施工的转动体系,转动球铰是整个转体的核心,制作和安装要求精度很高,需要精心制作、精心安装。上下球铰安装要保证球面的光洁及椭圆度,球铰安装顶口务必水平;上下球铰间按设计位置镶嵌四氟板,四氟板间涂抹黄油和四氟粉,上下球铰中线穿定位钢销,精确定位。最后上下球铰吻合面外周用胶带缠绕密实。

上转盘附着在下转盘上安装,固定成型后,试平转运行,检查无误后在支架上绑扎主墩钢筋、立模板、浇注主墩混凝土,完成上转盘施工。承台施工步骤如下:(1)绑扎承台底和侧面四周钢筋,预埋滑道和球铰下的竖向钢筋,进行第一层混凝土浇筑。第一层混凝土浇筑的标高位置如下:下转盘球铰骨架下标高;下转盘滑道骨架下标高。(2)安装下滑道骨架和下球铰骨架,要求骨架顶面的相对高差不大于5mm。骨架中心和球铰中心重合,与理论中心偏差不大于1mm;在混凝土面上放出转动中心点,利用25t吊车,吊装滑道和球铰骨架,先调中心位置,对球铰骨架四边进行分中,使其中心与转动中心点重合,然后调整标高,固定骨架。(3)吊装下球铰,利用螺丝调整平面位置和高程,要求球铰边缘各点高程误差不大于1mm,中心误差不大于2mm;吊出滑道钢板,绑扎滑道钢板下钢筋,再吊装回滑道钢板,要求滑道钢板顶面局部平整度不大于0.5mm,相对高差不大于2mm,采用调整(4)绑扎预留槽两侧钢筋、球铰骨架内钢筋、千斤顶反力座预埋钢筋,安装预留槽模板,球铰销轴预留孔模板,进行二次混凝土浇筑;二次浇筑至承台顶面,控制好预留槽混凝土高度;同时绑扎牵引反力座承台部分钢筋并浇筑。(5)第三次浇筑预留槽混凝土(下滑道钢板下部和下球铰预留槽),浇注千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。滑道钢板顶铺3mm厚不锈钢板,不锈钢板和滑道钢板采用中间塞焊和周围点焊方法焊接,焊接后磨平。(6)砂箱布置千斤顶反力座上放置砂箱,砂箱高度30cm,内环反力座高度降至0.6m,外环千斤顶反力座高度定为1.4m,钢筋配置相应增减。梁体0#块临时支墩下方相对位置设置砂箱,混凝土墩与支墩直径相同,高度1.4m。10.1.3钢球铰制作与安装1.球铰精度控制(1)制造精度表面粗糙度不大于Ra25μm,球面各处的曲率应相等,其曲率半径之差±0.5mm;边缘各点的高程差≯1mm;椭圆度≯1.5mm;各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上,其误差≯0.9mm;上下球铰形心轴、转动轴务必重合,≯1mm。(2)球铰安装要点保证球铰面不变形,保证球铰面光洁度及椭圆度;球铰范围内混凝土振捣务必密实;防止混凝土浆及其它杂物进入球铰摩擦部。(3)球铰安装精度要点①球铰安装顶口务必水平,其顶面任意两点高差不大于1mm;②球铰转动中心务必位于设计位置,其误差顺桥向±1mm,横桥向±1.5mm。2.球铰及滑道进场检查验收(1)球铰进场检查①进场验收:进场后需验收合格证、检测报告及配件单;②椭圆度的检查:球面分4个单元,每个单元沿球铰中心至边缘四等分,检查球面上单元点连线各点的高程及距离中心轴的距离,一次复核其它3个单元进行列表比较;③边缘各点的高程检查;采用精度0.01mm的电子水准仪检查,进行多人多次换手检查。④四氟板顶面高程的检查:随机检查同一环道的顶面高程进行比较;⑤中心轴的检查:中心位置利用全站仪检查,标高采用精度0.01mm的电子水准仪检查。3.球铰安装转盘安装顺序下转盘球铰及外滑道安装→中心定位轴钢棒安装→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装→上转盘安装。(1)安装下球铰施工完下层混凝土,下球铰骨架固定牢固后,吊装下球铰使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求下球铰中心纵横向误差不大于1mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密电子水准仪调平,使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm,固定死调整螺栓。①槽口清理:首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口进行检查,对不满足设计的地方进行处理;然后对槽口内混凝土面进行凿毛处理;最后将槽口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。②拼装下转盘球铰:下转盘球铰运到现场后进行检查,主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装,主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装;此部分为螺栓连接,其它构件均在厂内进行焊接组装完成。③初步定位:确定下转盘球铰中心十字线,放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。④绑扎槽口内钢筋:在准备工作完成后,按照设计及规范的要求进行钢筋的绑扎。此项施工必须注意,当普通钢筋与下转盘球铰锚固螺栓发生冲突时,应适当移动普通钢筋。⑤精确定位及调整:利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊,调整中心位置,然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。⑥固定:精确定位及调整完成后,对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查;中心位置利用全站仪检查,标高采用精度0.01㎜的精密水平仪及钢铟尺多点复测,经检查合格后对其进行固定;竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定,横向采用在承台上预埋型钢,利用型钢固定。⑦浇注混凝土:混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施:利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区,混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业,避免操作过程对其产生扰动。严格控制混凝土浇注,加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查,对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。检查表序号要因对策目标措施地点使用仪器负责人11骨架位置和平整度达不到要求分析影响骨架的位置和平整度的原因要求骨架顶面的相对高差不大于2mm,骨架中心和球铰中心重合,与理论中心偏差不大于1mm。1、承台混凝土分层浇筑;2、吊装骨架时多点吊起,保证骨架不变形;3、用全站仪定位骨架纵、横向轴线;4、测量重复调整,使骨架顶面高程偏差小于目标值施工现场电子水准仪、全站仪刘国栋张纪伟2球铰安装精度达不到要求怎样能保证球铰的位置和高程球铰中心纵横向误差不大于1mm,球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm1、用全站仪定位球铰纵、横向轴线;2、测量重复调整,使球铰顶面高程偏差小于目标值施工现场电子水准仪、全站仪刘国栋张纪伟3施工人员不严格按照规范和要求施工分析工人不严格按照规范和要求施工的原因施工人员必须严格按照规范和要求施工加强操作手的交予培训,掌握技术要领施工现场金鲁豫陈健孙强(2)聚四氟乙烯片的安装及涂抹黄油下球铰精确定位后,进行下球铰聚四氟乙烯滑动片的安装。聚四氟乙烯滑动片安装前,先将下球铰顶面清理干净,球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物,并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片安放在相应的镶嵌孔内。滑动片安装完成后,各滑动片顶面应位于同一平面上,检查合格后,在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉,使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间,并略高于滑动片顶面,保证滑动片顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后,严禁杂物掉入球铰内,尽快安装上球铰。(3)转动中心轴的安装施工中要精确安装下球铰精密对位后进行锁定。在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定,以便中心轴的转动。下球铰混凝土灌注完成后,将转动中心轴φ270mm钢棒放入下转盘预埋套。(4)上球铰的吊装转动中心轴定位后,吊装上球铰,吊装上球铰前,将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净,均匀涂抹少量黄油,然后进行吊装。上球铰精确就位并临时锁定限位,上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封,严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦部。10.1.4转体上转盘撑脚与滑道上盘撑脚即为转体时支撑结构转体平稳的保险腿。从转体时保险腿受力情况考虑,转台对称的两个保险腿之间的中心线重合,使6组保险腿对称分布于纵轴线的两侧。在撑脚的下方(即下盘顶面)设有滑道,转体时保险撑脚可在滑道内滑动,以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在一个水平面上,滑道骨架顶面平整度≯2mm;滑道顶面局部平整度≯0.5mm;其相对高差不大于2mm10.1.5混凝土上转盘施工1.上盘撑脚安装好后,立模,绑扎钢筋,安装预应力筋及管道,预埋转体牵引索,浇筑混凝土。上转盘由圆柱形转台及矩形台两部分组成,故上转盘施工分两步进行。圆柱形转盘施工中,转台内预埋转体牵引索,同一对索的锚固端在同一直径上并对称于圆心,每根索的预埋高度和牵引方向一致。每根索埋入转盘长度大于3.0米,每根索的出口点对称于转盘中心。牵引索外露部分圆顺地缠绕在转盘周围,互不干扰地搁置于预埋钢筋上,并作好防护措施,防止施工过程中钢绞线损坏或生锈。2.上下转盘临时固定措施为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生转动,一是用钢楔(钢楔用厚度2cm的钢板加工,做成10度的斜面,用角钢焊接便于抽出)将钢管混凝土撑脚与环道之间塞死;同时在上承台与下承台之间设置临时砂箱支墩及锚固筋。设置砂箱利用千斤顶反力座,内环道反力座高度降至60cm,外环道千斤顶反力座增高至1.4m,配筋相应增减。在千斤顶反力座顶部设置砂箱与转盘、上承台接触。砂箱应经过与转体桥荷载相同荷载试验后进行卸砂量的控制。钢筋锚固利用上下转盘封锚钢筋进行焊接,图纸P25中N1与N2进行焊接(初次试转后方可),正式转体前切割,转体到位后进行绑焊恢复。10.1.6牵引系统组成1.浇筑上盘前应按设计将牵引索分散预埋,预埋端采用P型索。牵引索锚固端应埋入转盘3.0m以上,并圆顺地缠绕在转盘上,施工时注意牵引索牵引方向。2.浇筑上转盘时应埋入牵引索支撑钢筋,并与牵引索中心处预留25mm深半圆形槽口。3.牵引千斤顶采用ZLD200连续张拉千斤顶。4.牵引索采用高强度级别为1860MPa的7φ5钢绞线。10.2转体主跨墩身施工10.2.1施工工艺流程图墩台身施工工艺流程图墩台身施工工艺流程图10.2.2墩身辅助支架搭设41#、42#主墩上承台施工完成后,在上承台上搭设支架施工主墩墩身。41#主墩墩高为9.8m,42#墩墩号12.8m,截面尺寸为8.22m×4.02m,桥墩中心线离墩身与既有线位置关系立面图支架搭设采用双排Ф48×3.5碗扣式钢管脚手架,脚手架高于桥墩顶0.9m(41#墩高支架8.82m,42#墩支架高13.7m)。41#、42#墩由于离既有线较近,墩身辅助脚手架搭设时,靠近既有线侧采用单排架,与既有线垂直方向两个面采用双排架,远离既有线的面采用三排架,人员上下通道设在三排架上,通道设置形式为”之”字形。搭设脚手架前,对承台以外搭设脚手架处地基进行平整夯实,铺垫20cm厚碎石垫层,立杆下垫20cm×5cm脚手板。立柱间距90cm,横杆步距90cm,立杆排距6墩身脚手架搭设墩身四周脚手架要形成整体,并在背向铁路一侧设地锚,用钢丝绳拉住,防止脚手架向铁路一侧倾倒。支架搭设形式见下图。模板及支架吊装示意图墩身施工时钢筋采用人工运输。墩身模板采用整体钢模,使用吊车进行安装,支架和钢模及作业吊车在铁路外侧面用缆风绳进行拉紧,防止倾倒影响铁路安全。施工时,专职安全员进行现场盯控,防止落物侵限。混凝土采用混凝土泵车浇筑,混凝土自由下落的高度不得超过2m,混凝土浇注完后及时覆盖土工布,并浇水养生。10.3上部连续梁施工10.3.1连续梁施工概述墩身施工完成后顺既有线方向满堂碗扣支架现浇转体部分的梁体,拟分两次浇筑,第一次浇筑长度为40m(0#块),第二次浇筑58m(1#块),合龙段长2m,边跨直线段长7.75m。边跨直线段、边跨合龙段采用螺旋管支架现浇施工,中跨合龙段采用封闭吊架法施工。梁部主体采用C50混凝土。普通钢筋采用HPB235和HRB335两个级别。预应力采用两向预应力体系;纵向为15根/束、17根/束、19根/束1860级Φ15.2mm预应力钢绞线,竖向为PSB830型Φ25mm预应力螺纹钢筋。10.3.2连续梁施工工艺流程图10.3.2.1支架地基处理41#墩:由于支架搭设区域大部分位于原铁路路基上,路基承载力为150kPa,只需清除表土对原路基进行整平压实,压实度不小于95%;对少部分未在原路基的区域用A、B料换填并整平碾压密实,每层厚度30cm,与原铁路路基填平,压实度不小于95%;然后浇筑15cm厚C20素混凝土垫层,垫层施工时要留出排水坡度,与既有排水沟相连,确保支架周围无积水现象。42#墩:用A、B料换填并整平碾压密实,每层厚度40cm,换填厚度为80cm,压实度不小于95%;然后浇筑15cm厚C20素混凝土垫层,垫层施工时要留出排水坡度,与既有排水沟相连,确保支架周围无积水现象。10.3.2.2支架搭设0#块支架采用Φ48×3.5㎜碗扣式钢管支架。0#块长度为40m,现浇箱梁内、侧模均采用15mm厚高强覆膜竹胶板现场加工,内模及顶模采用满堂支架支撑。支架立杆横桥向采用(2*0.6+3*0.3+6*0.6+3*0.3+2*0.6)m,纵桥向底板、翼缘板处间距0.6m,腹板处间距0.6m,横杆步距为0.9、1.2m,扫地杆距地面0.3m;支架底部设底托,顶部设顶托,用于调节纵坡。翼缘板位置处顶端局部可采用扣件式钢管架调节。剪刀撑设置:模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑;中间纵、横向由底值顶连续设置竖向剪刀撑,其间距应小于或等于4.5m;剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45°~60°之间,斜杆应每步与立杆扣接;顶端和底部必须设置水平剪刀撑,中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。剪刀撑采用与立杆规格相同的钢管,用旋转扣件与立杆扣接;当剪刀撑不能与立杆扣接时,应与该立杆相邻的水平杆扣接;扣接点距碗口节点的距离不应大于15cm。每根剪刀撑的长度不宜小于6m,搭接长度大于100cm,搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧,扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。支架验算详见<即墨上行联络线跨济青高速公路特大桥跨胶济铁路(60+100+60)m连续梁0#跨满堂支架计算书>。支架搭设完成后要经监理验收合格后方可进行预压。支架搭设示意图见图1、图2、图3、图4、图5。图4.支架搭设立面与既有线关系图图5支架搭设与既有线关系平面图转体之前搭设碗扣支架,支架与既有线设备位置关系见上图。转体桥在R=m的曲线上,胶济线也在曲线上。根据现场放样,搭设支架后支架边缘距离回流线最近的距离在41#墩一侧的A点,距离为4.08m;42#墩支架距离回流线最近点5.7m在承台处。10.3.3支架预压10.3.3.1静载试验荷载计算支架预压荷载取最大施工荷载的1.2倍进行静载试验。最大施工荷载包括:梁体钢筋混凝土的重量、模板(内、外、侧)、方木、竹胶板的重量。钢筋混凝土自重取26KN/m³,模板及方木重量取1KN/m2。单侧现浇重量计算过程如下:0#块根部截面积为:20㎡,0#块端部面积为:13.14㎡0#块混凝土重量:(20+13.14)/2*20m*2.6=861.54t侧模、内模及方木重量:=:16.45m(模板周长平均值)*20m*1KN/M2=32.9t预压时底模系统已加载完毕,因此预压载荷为G=1.2*(861.54+32.9)=1073t。T构两侧悬臂段静压荷载为1073*2=2146t。10.3.3.2静载预压试验方法预压方式:采用1.08吨的沙袋进行预压加载,装砂袋时要精准过磅,对装好的砂袋采用帆布覆盖,以防雨淋。预压载荷为0→60%G(G为施工荷载)→100%G→120%G→稳定观测→100%G→60%G→0。支架加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行,严禁集中加载和卸载。支架预压后要形成报告并审批。10.3.3.3静载预压监控量测10.3.3.3.1检测内容基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移。10.3.3.3.2布点位置及数量①检测断面设置在预压区域的两端及间隔1/4长度位置;②每个检测断面的基础及支架顶面应对称混凝土梁中线各布置5个以上检测点,具体位置为:左右腹板中心线底部各1个,底板中心线1个,翼缘板边缘各1个。如下图所示:10.3.3.3.3检测频率1.支架加载前,应监测记录各测点的初始值;2.每级加载完成1h后进行支架的变形监测,以后每隔6h监测记录各监测点的位移量,当相邻两次位移名均值之差不大于2mm时,方可进行后续加载。3.全部预压荷载施加完成后,应间隔6h监测记录各监测点的位移量;当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时,放可卸载预压荷载。4.支架卸载6h后,应监测记录各监测点位移量。5.支架预压完成后,应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量,评价支架安全性和确定立模标高,形成支架预压报告。10.3.4墩梁临时固结本桥墩梁临时固结用临时支座形式,具体布置见临时固结计算书。10.3.5永久支座、墩顶挡块施工10.3.5.1永久支座永久支座的施工关系到后续列车运行安全、平稳、舒适的要求,临时支座施工质量直接关系到梁部施工过程中对不平衡弯矩的抵抗能力,必须重视。跨济青高速公路特大桥连续梁支座采用LXQZ钢支座,41#墩线路左侧为固定支座,右侧为横向活动支座;42#墩线路左侧为纵向向活动支座,线路右侧为多向活动支座。(1)永久支座安装及锁定支座安装前由测量站精测组对每一个支承垫石进行标高、轴线复核,支座四角高差不得大于2mm;对支座的纵横轴线进行放样,施工队技术员跟班在每个支承垫石上弹十字线,确定支座垫石中心点和支座位置。垫石预留孔直径比地脚螺栓直径大60mm,深度比锚固螺栓深度大20mm。地脚螺栓孔面及支承垫石表面凿毛,清理杂物,采用空压机吹除。凿毛要求无光滑面,露出新鲜石子,用水将垫石表面湿润。球形支座在工厂组装时,应仔细调平,对中上下座板,用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设置预偏量时,在工厂组装时预留预偏量。支座安装前,检查支座连接状况是否正常,但不得任意松动上、下座板连接螺栓。支座安装时同一梁端高差不超过1mm。安装支座,用混凝土楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设计标高。在支座底面和垫石顶面之间预留20-30mm空隙,安装灌浆用模板,模板定比支座底要高出5cm。如图所示:(2)拌制灌浆料。选用优质灌浆料,必须保证一次成功,项目部技术员全程旁站指导施工。(3)采用重力式灌浆方式,灌浆前应估算浆体体积,备料充分。采用漏斗和灌浆管道辅助灌浆,灌浆管道内径不小于2cm,将管道伸入不小于支座长度或宽度的1/3处,在支座四周均设置灌浆点,灌浆口高度应保证灌浆密实。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差,防止中间缺浆。灌注支座下部及锚栓孔间隙处,灌注方式为从支座中心部位向四周灌浆,直至从模板和支座下座板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满位置,如图所示:重力灌浆示意图(4)灌浆材料终凝后拆除模板及四角混凝土楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙,拧紧下座板地脚螺栓,待梁体合龙时,按施工步骤及时拆除连接螺栓。(5)注意对支座、垫石、墩顶混凝土的保护,砂浆容易污染支座、垫石和墩顶混凝土面。灌浆前在易污染位置铺设一层塑料薄膜,灌完后及时清理散落的砂浆。10.3.5.2防落梁挡块施工挡块位于墩顶正中心,施工墩身时按设计准确预埋挡块Φ32mm竖向钢筋,测量班测放挡块四个角的控制点,绑扎挡块Φ12mm钢筋,依据测放的点安装加固挡块模板,测量班复核模板位置和标高,校核合格后报监理工程师验收,验收合格后浇筑混凝土。10.3.6连续箱梁0#块满堂支架法施工支架预压、支座安装完成后开始进行0#块现浇箱梁的施工,在靠近铁路侧的支架上搭设密目网,并设置警示带,专人指挥施工(模板、钢筋安装、混凝土浇筑、压浆等)操作,防越线施工。施工顺序如下:10.3.6.1连续箱梁0#块模板安装0#块底模、侧模均采用10*10cm方木横梁上铺15mm厚高强覆膜竹胶板。内模采用方木和竹胶板现场加工,以满堂支架做内支撑,两侧模及内模经过通长精轧螺纹钢拉杆对拉。内模及侧模设置背扣双Φ48mm*3.5mm钢管,Φ22钢筋拉杆穿过肋,螺帽(拉杆采用双螺母)拧紧加固,螺杆纵横间距均60cm。支立底模、侧模、内模时必须由测量站精测组现场测量轴线、标高进行调整。调模完毕实际标高和设计标高误差控制在5mm以内。端头模采用木模加工制作,根据波纹管孔位准确割孔。采用竖向钢管、横向钢筋加固,焊接在梁体外露钢筋上。10.3.6.2连续箱梁0#块钢筋加工及绑扎钢筋绑扎原则为先绑扎底板钢筋,再绑扎腹板钢筋,最后绑扎顶板钢筋。0#块钢筋类型多、布置密集、钢筋结构复杂,施工中项目部技术人员应旁站指导绑扎,防止绑扎出错返工。钢筋布置形式、间距、数量严格按照设计图纸施工,局部钢筋和预应力孔道、锚具有冲突的,调整钢筋,确保预应力筋位置准确。因施工原因临时割断的钢筋必须补强方可进行混凝土浇筑。10.3.6.3连续箱梁0#块预应力管道安装预应力孔道要求定位准确、加固牢固。波纹管直线平直,曲线顺直,不得有急弯、偏位。预应力筋孔道偏差不得超过2mm,端头锚垫板利用端头模板开眼,位置调整准确。孔道采用φ8mm钢筋”井”字型加固,固定筋与梁体钢筋点焊在一起,防止通浇筑时预应力孔道上浮、移位。固定筋基本间距不大于60cm一道,特别是转角点弯处加密至0.3m一道。预应力孔道接头采用直径大10mm的孔道外套接长,接头以防水胶缠死,防止漏浆。波纹管内采用小于波纹管2cm的塑料管防止漏浆。依据施工实际情况,可先安装好波纹管后穿钢绞线。特别注意,对于纵向预应力束较长的,而且设计有弯起弧度拐弯处的预应力筋束,弯曲处须安装使用井字形钢筋定位,且必须确保波纹管的位置准确。即在平直段绝不能出现凹凸的波浪形,在弯起处要注意增加防崩井字架,以便预防预应力筋束张拉施工生产曲线径向次全力,造成混凝土崩裂,形成严重的混凝土质量缺陷。曲线位置平滑过渡,不得使波纹管弯折。支立加固采用架立钢筋,架立钢筋和梁体钢筋焊成整体。横向束固定端波纹管口以砂浆塞填死,张拉端以防水胶缠死,防止漏浆。锚垫板固定在模板上,锚垫板和波纹管的接头以防水胶缠死,防止漏浆。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确,喇叭管中心线要与锚具垫板严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆,并杜绝堵孔道。压浆管道设置,对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管,中跨底板钢束在合龙段横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管,以利于排气,保证压浆质量。采用一次压浆工艺,灰泵最高输送压力以保证压入水泥浆饱满,密实为准,其值应为0.6Mpa,且另一端冒浓浆,持压2分钟水泥浆初凝后,方可拆卸压浆阀。压浆过程要缓慢,匀速,直至压满。10.3.6.4连续箱梁0#块砼浇筑0#块混凝土体积大,钢筋、预应力孔道、预埋件密集,施工难度大。混凝土浇筑前对模板标高、钢筋、预应力孔道布置、预埋件埋设加固状况进行全面检查。预应力孔道穿入硬质塑料芯管。0#块混凝土一次性浇筑完毕,浇筑顺序为先浇筑底板,再浇筑腹板,最后浇筑顶板。浇筑底板混凝土时,从悬臂端向0#块根部浇筑;浇筑翼缘板混凝土时,从悬臂端向翼缘板根部浇筑。由于0#块梁高较高,混凝土浇筑时在中横梁两侧腹板钢筋上开眼下放串筒下料,或在腹板端模上开眼下料,确保混凝土入模自由下落高度不超过两米。0#块两端必须对称浇筑,不对称方量不得超过2方。混凝土自由下落高度不得超过2m。浇筑腹板混凝土时,可从腹板开窗下料,浇筑至窗口位置将割断的钢筋补强,模板修补加固,再继续浇筑混凝土,下串筒具体位置下图所示。混凝土水平分层浇筑分层振捣,30cm一层。倒角、横隔板、锚垫板等位置,钢筋、预应力孔道密集,必须加强振捣,保证混凝土密实。混凝土浇筑过程中专人负责预应力通孔。将芯管来回抽动转动,避免混凝土进入波纹管堵塞孔道。0#块混凝土串筒下料位置(cm)混凝土浇筑完毕抹面,初凝前二次收光。初凝后及时覆盖洒水养护。混凝土终凝后拆除端头模,对混凝土接头进行凿毛。人工凿毛混凝土强度不小于2.5MPa,机械凿毛混凝土强度不小于10MPa。凿毛要求凿出密实混凝土,露出新鲜石子,不得有平面和松动的石子。10.3.6.5连续箱梁0#块砼养护砼浇筑完成后,及时对底、腹板顶表面进行收浆,然后将土工布湿润后,覆盖于底、腹板顶表面,此时应注意土工布严禁直接接触砼面。待砼终凝后,将土工布掀起,对底、腹板顶表面进行二次收浆,二次收浆结束后,及时用土工布对砼裸露面进行覆盖,然后洒水养生。为确保砼养护期间,砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于15℃,必要时,用保温材料对砼裸露面进行覆盖包裹。10.3.6.6连续箱梁0#块预应力张拉在0#块浇筑完成委托有资质的检测机构对波纹管孔道进行摩阻测定试验,确定摩阻系数,校核预应力伸长量,确保施工质量有效控制。混凝土龄期达到5天,经试验同条件养护试块强度、弹性模量达到设计值的95%、100%,则进行预应力张拉施工。张拉顺序为先纵向预应力,再张拉竖向预应力。纵向预应力筋张拉原则为两端对称、两侧对称、同步、分级张拉,先腹板后顶板、先长束后短束。预施应力完成后应及时压浆。纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉,最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序应为先腹板再顶板后底板,从外向内左右对称进行。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。竖向预应力筋应左右对称单端张拉,宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋,应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉,防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。当采用夹片式锚具时预应力筋的张拉方法为:0→初始应力(终张拉控制应力的10%,测应力筋伸长值并作标记,测工具夹片外露量)→张拉控制应力(各期规定值,测预应力筋伸长值,测工具夹片外露量)→静停5min,校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固(油压回零,测总回缩量,测工作锚夹片外露量)→副油缸供油卸千斤顶。张拉过程项目部技术员全程记录、现场计算伸长量与设计值校核,有特殊情况立即上报项目部工程部、监理工程师共同处理。预应力张拉施工作业,以张拉控制应力为主,以伸长量校核为辅,伸长值与计算伸长值的偏差在±6%以内。张拉完毕完成锚固后,应在锚口处的预应力筋上作标记,观察是否断丝、滑丝,经复核无误后,马上将钢绞线多余部分割除,保留3-5cm,封锚。钢绞线割除必须使用砂轮机,严禁使用热切割方式。10.3.6.7连续箱梁0#块孔道压浆孔道压浆应在预应力筋终拉24h内完成,特殊情况时必须在48h内完成。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆,应连续进行一次完成压浆。因故中断压浆体温度应在5℃-30℃之间。冬期压浆过程中及压浆后3d内,梁体混凝土温度不应低于5℃,否则应采取预热、保温措施。夏期压浆当气温高于35℃时,应在夜间气温较低时进行压浆。孔道压浆浆体性能应满足:28d强度:抗压≥50MPa,抗折≥10MPa,30min流动度≤30s,凝结时间:初凝≥4h,终凝≤24h;泌水率:24h自由泌水率0,压力泌水率≤3.5%;24h自由膨胀率0-3%;含气量1%-3%。压浆前应使用高强度水泥浆封闭锚具孔隙,覆盖层厚度不应小于15mm;孔道压浆应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥拌制水泥浆,按设计配合比执行;拌制水泥浆时,应先放入水和外加剂,后加入水泥使用转速不低于1000r/min搅拌机进行搅拌,搅拌不少于5min。水泥浆应随拌随用,置于带有搅拌功能的储浆罐中的浆体应继续搅拌,从拌制到压入孔道的时间间隔不应超过40min;水泥浆拌制均匀后,应经孔格不大于3mm*3mm筛网过滤后方可压入孔道;孔道压浆顺序应自下而上进行;水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作3组,2组标准养护进行抗压和抗折强度试验,1组随梁体进行同条件养护;水泥浆终凝后,方可卸拔压浆及出浆阀门;同一孔道压浆应使用活塞式压浆泵连续进行,一次完成;互相串通的管道应同时进行压浆。张拉完毕两天内进行注浆,预应力管道注浆采用连续式注浆泵注浆。纵预应力注浆压力0.5MPa~0.6MPa,竖向预应力注浆压力0.3~0.4MPa。浆体搅拌工艺应符合下列规定:浆不能连续施工时,应用高压水冲洗干净后重新压浆。孔道压浆应符合下列规定:压浆时,(1)搅拌前,应先清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入储料罐时,应经过滤网。(2)浆体搅拌操作顺序为:首先在搅拌机中先加入实际拌合用水量的80%-90%,开动搅拌机,然后均匀加入除水泥外的全部压浆材料,边加入边搅拌,然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%-20%的拌合水,继续搅拌2min。(3)搅拌均匀后,现场进行出机流动度试验,出机流动度范围应为18s±4s,每10盘进行一侧检测,流动度符合标准后,即可经过过滤网进入储浆罐。浆体在储浆罐中应继续搅拌,以保证浆体的流动性。(4)对于因延迟使用导致流动度降低的浆体,不得经过加水来增加其流动度。10.3.6.8连续箱梁0#块梁体封锚(端)梁体封锚(端)应符合下列规定:(1)封锚(端)处混凝土表面应凿毛和清理干净,并对锚具进行防锈处理。(2)封锚(端)前应对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋按设计要求进行防水处理。(3)锚穴内应按设计要求设置钢筋网,可利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉,将钢筋网与锚垫板连接。(4)封锚(端)混凝土性能和强度等级为C50补偿收缩混凝土。封端混凝土填充宜分为两步进行,即先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右,并捣固密实,然后再用正常稠度混凝土填满抹平。封端混凝土养护结束后,应对周边新旧混凝土接缝按设计要求进行处理。(5)封端混凝土自然养护时应采用保湿、保温材料覆盖混凝土表面,保持混凝土充分潮湿。当环境温度低于5℃或高温露天暴晒时,混凝土表面应喷涂养护剂并采取保温、防晒措施。10.3.71#段施工1#段现浇长度为58m,在0#块两侧对称浇筑,施工工艺和要求同0#段施工。10.3.8桥面系施工支架拆除后,转体实施前,对转体梁跨范围内的桥面系实施全面施工,主要施工项目包括挡碴墙、竖墙、桥面湿接缝混凝土浇筑、、桥面两侧栏杆基础施工、桥梁集中排水施做等,以免转体完成后在既有线上方作业对既有线行车安全构成威胁。待桥面系施工完成后,方可进行称重等转体前准备工作。桥面系各施工项目实施前,防止杂物侵限,确保营业线行车安全。10.3.9现浇直线段施工现浇直线段采用螺旋管支架法施工,螺旋管直径为Ф630mm,壁厚10mm。10.3.9.1支架设计边跨直线段采用螺旋管支架法现浇施工,边跨直线段长9.75m,梁高为4.56m,顶宽7.2m,底宽5.4m,顶板厚36cm,底板厚40cm,腹板厚50cm,边墩41#、43#墩墩高分别为14m、14.5m。现浇段底模采用1.8mm厚竹胶板,内模采用方木和竹胶板现场加工而成,外侧模采用厂家生产的定型钢模。自底模以下依次为:顺桥向放置10*15cm方木,腹板下间距0.25m,净距距为0.15m,底板下间距0.3m,净距0.2m;方木下方横桥向放置[10槽钢分配梁,间距0.5m。槽钢分配梁下方顺桥向放置I40b工字钢纵梁,纵梁下方横桥向放置双拼I40b工字钢。布置图如下:边跨现浇段支架布置示意图10.3.9.2支架静载试验在铺好的底模上进行支架预压,支架预压采用沙袋静压法,加载时采用吊车将预制块吊至支架顶,由人工指挥摆放好。支架预压荷载采用施工荷载的1.2倍。加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载,每级加载完毕1h后进行支架的变形观测,测点布置在边跨段的两端、L/4、L/2、L3/4处(L为跨长),横桥向根据截面的结构形式,宜将测点布置在边跨截面的底、顶板中间位置和腹板中间位置。支架预压荷载全部加载完毕后,宜每6h测量一次每个测点变形值。支架预压过程中,应对支架及基础进行沉落量观测。边跨现浇段支架预压期不少于10d。预压荷载卸除时,应按预压加载时的分级逐步卸载,并在卸载过程中进行沉降量观测,分级观测点应与加载时观测点相同。根据加、卸载实测数据,绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线,计算支架弹性变形。加载或卸载每次测读数据时,均应记录加载或卸载量级、变形值、测读日期与时间、大气温度、天气情况、仪器编号等,最后由资料员统一整理后,交至现场专业监理工程师签字认可。以时间为横轴,以变形量为纵轴,画出每点的沉降曲线。根据测得的数据进行计算,得出各对应情况下的数值,并和计算值进行对照、分析,并据此对立模标高进行调整。10.3.9.3模板设置现浇直线段底模、侧模、内模均采用15mm厚竹胶板,背部采用10cm×10cm方木做背楞。10.3.9.4钢筋、砼、预应力施工现浇箱梁采用一次性浇筑成形,中间不设施工缝。钢筋、砼、预应力工程施工细节与0#段施工方法相同。10.4转体施工水平转体施工是本工程施工的重点核心部分。为确保水平转体施工安全。顺利的实施,需要解决水平转体施工工艺流程、水平转体施工的准备、转体施工预案的制定、转体过程控制测量等问题。桥梁水平转体施工工艺流程,如图下所示:10.4.1转体技术参数1.动力储备系数的计算转体总重量W=58700(61390)KN,其摩擦力计算公式为F=W×μ启动过程中的动摩擦系数按μ=0.1,静摩擦力F=W×μ=5870(6139)KN;转体过程中的动摩擦系数按μ=0.06,转动过程中动摩擦力F=W×μ=3522(3683.4)KN。转体拽拉力计算:T=2/3×(R·W·μ)/D其中:R—球铰平面半径,为1.5m;W—转体总重量,为58700(61390)KN;D—转台直径,D=7.6m;μ—球铰摩擦系数,μ静=0.1,μ动=0.06;计算结果:启动时最大牵引力:T=2/3×(R·W·μ静)/D=772.38(807.76)KN;转动时最大牵引力:T=2/3×(R·W·μ动)/D=463.43(484.66)KN。由启动时所需最大牵引力和转动过程中所需牵引力得出动力储备系数和钢绞线的安全系数从而检验千斤顶动力储备和钢绞线的安全是否满足工程的设计要求。以上启动时所需最大牵引力和转动时所需最大牵引力按照单组撑脚与球铰共同受力时的工况考虑,且需两端同步牵引。括号外数据适用于41号墩对应的转体结构,括号内数据适用于42号墩对应的转体结构。2.转体时间计算根据施工图纸中要求的平转设计角速度为≤0.01rad/min,再考虑箱梁的平稳和安全取线速度为1.0m/min(也是转动最大速度)。转体角度最大为23°53′00″,箱梁辐射最大半径为49m。转体总弧长(23.88×3.14/180)×49=20.41m 理论转体时间为:20.41/1.0=20.41min,考虑转体就位后点动及位置标高等调整,取转体时间为60min。10.4.2转体称重1.称重准备(1)转体重心位置的确定:用荷载传感器对转体部分进行称重。沿梁轴线的竖平面内,由于球铰体系的制作安装误差和梁体质量分布差异以及预应力张拉的程度差异,可能导致桥墩两侧悬臂梁端刚度不同,质量分布不同,产生不平衡力矩。(2)环形滑道清理干净,检查滑道与撑脚间间隙,涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉。(3)平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。(4)平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。(5)助推千斤顶安装。(6)安装微调及控制设备,作好各种测控标志,标明桥梁轴线位置。(7)各关键部位再次检查。确认签字。(8)技术准备(技术交底,记录表格,各观测点人员分工,控制信号,通讯联络等方面)(9)转体静置24小时后,各种测量数据上报监控组,确认其是否处于平衡状态。(10)桥墩、临时墩上限位装置设置好。转体范围内障碍清除干净。(11)作业天气要求风力小于5级,无雨。(12)制作2套扁担梁,扁担梁尺寸按照千斤顶反力座定制,为双拼40b工字钢。以上准备工作完毕,经检查无误后,报请监理工程师及设计代表签认。在铁路部门批准的时段内进行转体。2.称重内容转体梁竖向不平衡力矩测试、摩阻系数测试、转体姿态分析、转体梁平衡配重。3.称重方法沿梁轴线的竖平面内,由于球铰体系的制作安装误差和梁体质量分布差异以及预应力张拉的程度差异,导致两侧梁段刚度不同,质量分布不同,从而产生不平衡力矩,使得悬臂梁段下挠程度不同。为了保证转体过程中,体系平稳转动,要求预先调整体系的质量分布,使其质量处于平衡状态。原理如下:以球铰为矩心,顺、反时针力矩之和为零,使转动体系能平衡转动,当结构本身力矩不能平衡时,需加配重使之平衡。即:M左一M右=M配式中:M左——左侧悬臂段的自重对铰心的力矩;M右——右侧悬臂段的自重对铰心的力矩;M配——配重对铰心的力矩。根据实测偏心结果,对于纵向偏心,采用在结构顶面的偏心反向位置,距离墩身中心线一定距离的悬臂段,堆码加沙袋作为配载纠偏处理法。要使球铰克服静摩阻力发生微小转动,需要的转动力矩应大于等于静摩阻力矩。静摩阻力矩可由下式计算:式中,N为转体重量,R为球铰球面半径,μ0为静摩擦系数。4.摩阻系数及偏心距转动体球铰静摩擦系数的分析计算称重试验时,转动体球铰在沿梁轴线的竖平面内发生逆时针、顺时针方向微小转动,即微小角度的竖转。摩阻力矩为摩擦面每个微面积上的摩擦力对过球铰中心竖转法线的力矩之和(见图10.6-1)。RRZ轴球铰中心O任意截面平面圆的圆心O’OO’图10.6-1转动体球铰绕Z轴转动摩擦系数计算示意图θβ由图能够得到:因此:其中,;当时,代入公式进行积分能够得到:此时,当时,,此时与平面摩擦的结果基本一致。因此,当球铰面半径比较大,而矢高比较小时,即比较小时,可将摩擦面按平面近似计算。根据研究成果及工程实践,使用四氟乙烯片并填充黄油的球铰静摩阻系数和偏心距可用下列各式为:球铰静摩阻系数:转动体偏心距:式中,R为球铰中心转盘球面半径;N为转体重量。5.施力设备及测点布置拟在转盘处施力。N=1t,R=8m,根据经验摩阻系数取μ0=0.03;得到设计静摩阻力矩为:0.98×0.03×10×8=28224kN.m本试验拟于上盘承台施加顶力。在距转体中心线约4.76m处设置两台4000kN的千斤顶,分别对转体梁进行顶放,用以测试反力值,同时在上转盘底四周布置4个位移传感器,用以测试球铰的微小转动。每台千斤顶需要的顶力预计:28224/(2×4.76)=2962kN测点布置见图10.6-2-10.6-5。故需要至少2台400吨的千斤顶。6.试验步骤1)转体体系平衡状态判定逐步解除临时固结措施过程中,在撑脚处布置位移传感器,如图所示。测试步骤:转体梁施工完成后,布置传感器,读取初读数。②清理撑脚及滑道,逐步解除支座处的临时支撑(砂箱),进行连续测量,并观察撑脚是否随砂箱拆除连续向一侧下沉。判断转体体系的平衡状态。撑脚撑脚滑道位移计位移计撑脚II滑道图10.6-27.称重步骤①在选定断面处安装位移传感器和千斤顶;②调整千斤顶,使所有顶升千斤处于设定的初始顶压状态,记录此时的力值;③千斤顶逐级加力,纪录位移传感器的微小位移,直到位移出现突变;④绘制出P-Δ曲线;⑤重复以上试验;⑥对转体梁共进行2次上述顶升试验;=7\*GB3⑦确定不平衡力矩、摩阻系数、偏心距;=8\*GB3⑧确定配重重量、位置及新偏心距。=9\*GB3⑨出具供铁路有关部门审批用的转体梁称重试验报告。图10.6-3测试原理及测点布置(侧立面)图10.6-3测试原理及测点布置(侧立面)MZMG55m55m位移计111m11m4.76x2=9.52mm千斤顶施力点8m图10.6-4承台处布置千斤顶平面图44325图1-5千斤顶布置立面图图中:应变式位移传感器;2-400吨压力传感器;3-400吨千斤顶;4-承台底垫钢板(250mm×250mm×40mm);5-千斤顶底座10.4.3试转在上述各项准备工作完成后,改装中跨合拢段挂篮。正式转动之前,应进行结构转体试运转,检测牵引体系和各个结构体系是否能够正常完成相关动作,检测整个系统的安全可靠性,同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集,准备对转体全过程进行跟踪监测,为正式实施转体提供主要技术参数和可靠保证。测定时先抽去撑脚垫板,使转台支承于球铰上,完成转动支承体系的转换,然后施加转动力矩,使转台沿球铰中心轴转动。a.预紧钢绞线,用LSD200型千斤顶将钢绞线逐根以5～10KN的力预紧。预紧应采取对称进行的方式,并应重复数次,以保证各根钢绞线受力均匀。在预紧过程中,应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘上。b.合上主控台及泵站电源,启动泵站,用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动,则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力,以克服静摩阻力使桥梁转动。试转时应做好以下两项重要数据的测试工作:1.每分钟转速,即每分钟转动主桥的角度(角速度)、悬臂端所转动的水平弧线距离,即将转体实际转动的角速度、线速度控制在设计要求范围内。2.控制采取点动式操作,测量组测量每点动1次悬臂端所转动水平弧线距离的数据,为转体初步到位后,进行精确定位提供操作依据。试转过程中,应检查转体结构是否平衡稳定,有无故障,关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况,则应停止试转,查明原因并采取相应措施整改后,方可继续试转。试转以梁部不超过既有线设备外2m的限界定为20。10.4.4正式转体(1)试转结束,分析采集的各项数据,编制详细的转体方案,即可进行正式转体。(2)转体结构旋转前要做好人员分工,根据各个关键部位、施工环节,对现场人员做好周密部署,各司其职,分工协作,由现场总指挥统一安排。(3)先让辅助千斤顶达到预定吨位,启动动力系统设备,使其在”自动”状态下运行。(4)每座转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反,以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶,无倾覆力矩产生。(5)设备运行过程中,各岗位人员的注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。如果出现异常情况,必须立即停机处理,待彻底排除隐患后,方可重新启动设备继续运行。(6)转体直至到达设计位置,停在墩顶临时支撑上转体到位,停至转动,转动角度为23°53′,耗时约60分钟。(7)设备运行过程中,各岗位人员的注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况,左右幅梁端每转过5m,向指挥长汇报一次,在距终点5m以内,每转过1m向指挥长汇报一次,在距终点40cm以内,每转过2cm向指挥长汇报一次。(8)转体到位后约束固定利用临时墩墩顶上设置的千斤顶,精确地调整梁体端部标高,并采取措施抄垫。转体结构精确就位后,即对结构进行约束固定.10.4.5同步转体控制措施1.两桥同时启动,现场设同步启动指挥员,用对讲机通讯指挥。2.千斤顶公称油压相同,转体采用同种型号的两套液压设备,转体时控制好油压表压力。3.在T梁上安装速度传感器,转体过程中安排专人观测,随时反映双幅转体速度是否相同。4.转体前在转盘上布置刻度并编号,转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度是否一致。5.在转盘钢绞线上做好标记,观察两个转体的钢绞线是否等速。10.4.6平转施工操作注意事项1.所使用的牵引索钢绞线应尽量左、右均匀分布。2.穿牵引索钢绞线时注意不能交叉或扭转。3.千斤顶的安装应注意和钢绞线轴向保持一致,牵引同步。10.4.7防倾保险体系防倾保险体系是转体施工方法中的重要保证措施,根据设计构造的特点,转体过程中,转体的全部重量由球铰承担,但转体结构受外界条件或施工的影响容易出现倾斜。因此,须设置内环保险腿和调整倾斜的千斤顶。

利用上转盘上环形布置的撑脚作为内环保险腿,与下滑道间预留3～6mm间隙,在转体荷载作用下,沿滑道转动时留有间隙,便于确定荷载状态和转体姿态的调整。滑道上清理干净,涂抹黄油四氟粉,便于撑脚滑移。沿滑道外侧布置4台千斤顶,便于转体施工过程中,调整转体倾斜姿态。

根据设计要求及确保转体结构稳定,转体结构重心在顺桥轴线上要求偏向边跨侧。(使整个转体结构在转动过程中由球铰及其后两钢撑脚三点受力,形成三点支承)若转体重心位置有偏差,能够经过梁上堆载调整。(确认重心的方法,采用调整姿态的千斤顶施加顶力,确认边跨侧两后撑脚竖向位移脱空时对应的顶力,反算出转体结构重心位置。)10.4.8转体后球铰封盘梁体转体就位后,在两端利用已架设好的临时支墩固定梁体以保证梁体的稳定性,然后进行封盘施工。采用帮条焊焊接预埋基础和实体块中的钢筋,焊缝长度满足规范要求。采用第二次封盘,第一次先封上盘混凝土,在与上部墩身的接口预埋压浆浇注钢管,待封盘混凝土凝固后用灌浆法填补因混凝土收缩留下的空隙,保证墩身与上下盘间混凝土的整体性。10.4.9限位控制体系限位控制体系包括转体限位和微调装置,主要作用为转体结构转动到位出现偏差后需要对转体进行限位和调整使用。横桥向倾斜限位与微调:在上转盘上、下滑道外侧位置对称布设四台千斤顶,一侧起顶,另一侧预留限位,起顶限位值根据实测确定。调整完毕,用型钢将上下转盘之间抄死,撑脚与滑道间抄死。水平偏转限位和微调:利用下转盘上敷设的千斤顶反力座作为支点,顶推上转盘下撑脚,调整转体轴线偏位。调整到位后设置限位梁,将撑脚与千斤顶反力座之间撑死。10.4.10转体施工应急预案为保证施工成功,需预先分析各工序可能出现的问题及应对措施,确保一旦出现问题时,能够沉着应对、及时解决。1.转体前梁体两端重量不平衡如果在转体过程中出现梁体不平衡现象,可根据监控量测组量测结果,经理论推算后,在转体前用根据设计院、监控量测组共同制定的配载方案,现场加沙袋配重法调整梁体两端的重量,使结构中心尽量和转轴中心重合。对于横向偏心,首先要征得设计院意见,同时在设计院和现场监控量测组指导下进行纠偏调整。也可采用在外环道位置安装大吨位的竖向千斤顶2~4台,覆盖面满足整个转动角度范围。竖向千斤顶顶面布设四氟乙烯滑板与环道接触面预先涂抹硅脂或四氟粉作为润滑材料。以减少滑动阻力。2.首次不能正常起动根据检算,正常情况下两侧千斤顶完全能够满足转体正常起动。若由于其它因素影响而导致首次起动ZLD牵引系统两台千斤顶加载时仍不能正常起动,可借助已经安装到位的三台助推系统千斤顶均匀加力,使结构转动。但当ZLD牵引系统四台千斤顶、三台助推系统千斤顶均加载时,转动体依然不转动,此时应检查撑角与环道接触处是否有杂物将其卡住,环道在此处是否形成上坡。此时可利用ZLD千斤顶前、后顶同时起动、手动增加牵引力使转动体转动。3.牵转困难(1)牵引动力不足a、加大牵引动力储备。静摩擦系数μs=0.10;动摩擦系数μd=0.06(根据相关转体施工资料此摩擦已经加大)。转体牵引索采用钢铰线,一端采用P型锚,固定于主塔墩砼牛腿上,另一端用于张拉。转体牵引系统,由两台200t千斤顶、泵站及主控台组成。b、设置辅助牵引。在加大牵引储备的同时设置辅助牵引,以保证启动的顺利。辅助牵引力为100t。(2)有障碍当牵引系统的千斤顶达到计算牵引力而桥梁结构仍不发生转动时,应检查撑脚与滑道、上下转盘