2025年钳工基本测试题及答案

2025年钳工基本测试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某游标卡尺主尺每小格1mm，副尺50格与主尺49mm对齐，其分度值为（）。A.0.01mmB.0.02mmC.0.05mmD.0.1mm答案：B2.加工M10×1.5的普通三角外螺纹，套扣前圆杆直径应选择（）。A.9.85mmB.10mmC.10.15mmD.9.7mm答案：A（计算公式：d杆≈d-0.13P=10-0.13×1.5≈9.805mm，接近9.85mm）3.以下哪种材料经淬火+高温回火后可获得综合机械性能良好的索氏体组织？（）A.Q235B.45钢C.HT200D.ZL102答案：B4.装配滚动轴承时，若内圈与轴为过盈配合，外圈与壳体为间隙配合，应采用（）。A.同时压入轴和壳体B.先压内圈到轴C.先压外圈到壳体D.温差法答案：B5.用千分尺测量轴径时，若微分筒零线在固定套筒中线下方，且微分筒转过3格（每格0.01mm），则修正值应为（）。A.+0.03mmB.-0.03mmC.+0.01mmD.-0.01mm答案：A（零线在下，实际读数需加修正值）6.锯削薄钢板时，应选择（）。A.粗齿锯条B.中齿锯条C.细齿锯条D.任意锯条答案：C（细齿锯条齿数多，不易卡齿）7.平键连接中，键的顶面与轮毂键槽的配合应为（）。A.过盈配合B.间隙配合C.过渡配合D.无要求答案：B（顶面为非工作面，留间隙）8.钻孔时，钻头后角过大易导致（）。A.孔壁粗糙B.钻头磨损加快C.孔径缩小D.钻头扎刀答案：D（后角过大，刃口强度降低，易扎入工件）9.下列哪种配合属于基孔制过盈配合？（）A.H7/s6B.S7/h6C.H7/g6D.G7/h6答案：A（基孔制孔为H，过盈配合轴公差带在孔之上）10.刮削滑动轴承时，接触点要求为（）。A.2-3点/25mm×25mmB.10-15点/25mm×25mmC.20-25点/25mm×25mmD.30点以上/25mm×25mm答案：B（一般滑动轴承接触点要求10-15点）二、判断题（每题1分，共10分。正确√，错误×）1.游标卡尺使用后应涂油并用力紧固，防止生锈。（）答案：×（紧固会导致尺身变形）2.锯削时，推锯施力，回锯不施力。（）答案：√3.锉削平面时，采用交叉锉法可提高效率，顺向锉法可保证表面质量。（）答案：√4.攻丝时，每攻入1-2圈应反转1/4圈，以断屑排屑。（）答案：√5.千分尺测量时，可用手直接旋转微分筒夹紧工件。（）答案：×（应使用测力装置，避免过紧）6.装配时，所有零件必须清洗干净，精密件可用棉纱擦拭。（）答案：×（棉纱易留纤维，应用干净绸布）7.金属材料的硬度越高，其耐磨性越好，脆性也越大。（）答案：√8.钻孔时，进给量过大易导致钻头折断。（）答案：√9.配合公差等于孔公差与轴公差之和。（）答案：√10.刮削后的表面能形成微浅凹坑，有利于储存润滑油。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述划线基准的选择原则。答案：①以两个互相垂直的平面或直线为基准，适用于对称零件；②以一个平面和一条中心线为基准，适用于有对称结构和单个主要平面的零件；③以两条互相垂直的中心线为基准，适用于对称结构零件；基准应尽量与设计基准一致，减少误差累积。2.简述锯条折断的常见原因。答案：①锯条装夹过紧或过松；②锯削时用力过猛或角度错误（如推锯时摆动）；③锯削中途停止后，在原锯缝中反向起锯；④工件未夹紧产生抖动；⑤锯削硬材料时选用粗齿锯条，导致卡齿折断。3.说明锉削平面度超差的主要原因及预防措施。答案：原因：①锉削时双手用力不均，导致锉刀摆动；②工件装夹不牢，锉削时变形；③未及时检测平面度，修正不及时；④锉刀选择不当（如粗锉刀用于精锉）。预防措施：保持正确姿势，双手用力随锉刀推进均匀变化（前推时左手压力递减、右手递增，返回时轻抬）；工件装夹稳固；每锉削2-3次用钢直尺或平板检测平面度；精锉时选用细齿锉刀。4.简述攻丝前底孔直径的计算方法，并举例说明。答案：底孔直径D底的计算需考虑材料塑性：①塑性材料（如钢、紫铜）：D底=d-P（d为螺纹大径，P为螺距）；②脆性材料（如铸铁、青铜）：D底=d-1.05P；例：攻M12×1.75钢件内螺纹，D底=12-1.75=10.25mm；攻M10×1.5铸铁内螺纹，D底=10-1.05×1.5≈8.425mm。5.简述滚动轴承装配后的检查内容。答案：①运转灵活性：手动旋转轴承，应平稳无卡滞；②游隙检查：轴向游隙可用塞尺或千分表测量，径向游隙对精密轴承需严格控制；③温度检查：运转1小时后，轴承温度不超过60℃；④密封性检查：油封无泄漏，防尘盖无变形；⑤噪声检查：无异常声响（如异响、振动声）。四、实操题（共40分）（一）零件划线（15分）给定工件：45钢矩形块（尺寸100mm×80mm×20mm），需划出Φ30H7孔的中心线及轮廓线（孔中心距左端35mm、距前端25mm）。要求：写出划线步骤及关键操作要点。答案：步骤1：准备工件与工具。清理工件表面，涂划线蓝油；准备划线平台、划针、高度尺、90°角尺、样冲、手锤。步骤2：确定划线基准。选择工件左侧面和前侧面为基准（互相垂直的两个平面），符合设计基准与划线基准统一原则。步骤3：划水平线（孔中心高度线）。用高度尺从左侧基准面量取35mm，在工件上表面划出水平线，延伸至前后侧面并打样冲眼（间距20-30mm）。步骤4：划垂直线（孔中心宽度线）。用高度尺从前侧基准面量取25mm，在工件上表面划出垂直线，与水平线交于中心点O，延伸至左右侧面并打样冲眼。步骤5：划Φ30H7孔轮廓线。以O为中心，用划规量取半径15mm（Φ30/2），在工件上表面划圆，同时在前后、左右侧面用高度尺辅助划出圆的投影线（确保各面线对齐）。步骤6：检查与标记。用90°角尺检查基准线垂直度，用划规复查圆心距，确认无误后在中心点O打样冲眼（深0.3-0.5mm，防止冲眼偏移）。关键要点：①基准面需清洁无毛刺，避免测量误差；②高度尺测量时需轻压划针，防止工件移位；③样冲眼需打在划线交点中心，深度适中（浅则易模糊，深则影响后续加工）；④多面划线时需保证各面线对齐，确保孔位三维一致。（二）锉削平面（15分）任务：将一块60mm×40mm×10mm的Q235钢板（初始平面度0.3mm，表面粗糙度Ra6.3μm）锉削至平面度0.05mm、Ra3.2μm。要求：说明操作方法、工具选择及检测手段。答案：1.工具选择：粗锉（10-12齿/25mm）用于去余量，细锉（14-18齿/25mm）用于精修，油光锉用于光整；选用平板（2级精度）或钢直尺检测平面度，表面粗糙度样板对比检测。2.操作方法：①粗锉阶段：采用交叉锉法，锉刀与工件边成30°-45°角交叉推进，双手用力均匀（前推时左手压力大、右手小，中间过渡，后端右手压力大、左手小），每次锉削覆盖前一次锉痕，快速去除0.2mm左右余量，使平面度降至0.1mm以内。②半精锉阶段：改用顺向锉法（锉刀沿工件长度方向推进），控制单次锉削量0.05mm，重点修正局部高点（用钢直尺透光法检测，标记高点后针对性锉削），使平面度降至0.07mm左右，表面粗糙度Ra4.5μm左右。③精锉阶段：使用细锉刀，采用推锉法（锉刀沿工件表面平行推进，仅用手压力），每次锉削量小于0.02mm，同时用干净布擦拭表面，观察锉痕均匀性；最后用180砂布包在锉刀上轻磨，降低粗糙度至Ra3.2μm。3.检测手段：①平面度检测：将工件放于平板上，用塞尺检查间隙（塞尺插入最大间隙≤0.05mm）；或用钢直尺侧立，观察透光均匀性（无明显不均匀光斑）。②表面粗糙度检测：将工件与Ra3.2样板对比，肉眼观察锉痕细密程度，手摸无明显刺手感。（三）装配调整（10分）场景：装配一根轴（Φ40h6，公差-0.016~0mm）与孔（Φ40H7，公差0~+0.025mm），实测轴径39.99mm，孔径40.015mm。问题：①计算配合性质及配合公差；②若装配后发现转动不灵活，分析可能原因并提出调整措施。答案：①配合性质：孔的下偏差ES=0，轴的上偏差es=-0.016；实测孔尺寸40.015mm（在H7范围内），轴尺寸39.99mm（在h6范围内）。最小间隙=孔最小尺寸-轴最大尺寸=40.00-39.984=0.016mm；最大间隙=孔最大尺寸-轴最小尺寸=40.025-39.99=0.035mm；因此为间隙配合，配合公差=0.035-0.016=0.019mm（或孔公差+轴公差=0.025+0.016=0.041mm？需修正：配合公差=最大间隙-最小间隙=0.035-0.016=0.019mm，或按公式Tf=Th+Ts=0.025+0.016=0.041mm，此处实测值计算为0.019mm，但标准配合公差应为0.041mm，可能用户问题中实测值在公差带内，故正确配合公差为0.041mm）。②转动不灵活的可能原因及调整措施：原因a：轴或孔表面有毛刺、划伤，增大摩擦阻力；措施：用细油石或砂布修磨表面，去除毛