高级钳工考试题+参考答案

高级钳工考试题+参考答案一、选择题（每题2分，共40分）1.某精密箱体零件上φ80H7孔与φ60H6孔的中心距要求为120±0.02mm，采用坐标法划线时，若使用0.02mm/1000mm的电子水平仪辅助找正，其最大允许倾斜误差应控制在（）A.0.005mm/mB.0.01mm/mC.0.02mm/mD.0.03mm/m2.加工Cr12MoV材质的模具镶块时，若采用电火花线切割后需进行钳工研修，其研修余量应控制在（）A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm3.某龙门铣床X向导轨采用闭式静压导轨，当发现工作台低速移动时出现“爬行”现象，优先排查的故障点是（）A.导轨面接触率不足B.静压油腔堵塞C.导轨直线度超差D.伺服电机编码器故障4.装配双列圆柱滚子轴承（NNU49系列）时，若内圈与轴的配合为过盈量0.03mm，采用热装法加热温度应控制在（）A.60-80℃B.80-100℃C.100-120℃D.120-150℃5.检测大型齿轮（模数m=10，齿数z=120）的齿向误差时，使用齿向仪测量，若跨距为200mm，示值变化为0.015mm，则实际齿向误差为（）A.0.015mmB.0.0225mmC.0.03mmD.0.045mm6.某液压机主油缸缸筒内孔（φ300H8）与活塞（φ300f7）配合，装配后发现活塞杆运动阻力过大，可能的原因是（）A.缸筒圆度误差0.01mmB.活塞圆柱度误差0.005mmC.配合间隙0.02mmD.密封圈过盈量过大7.加工高精度蜗轮（精度等级5级）时，若采用飞刀展成法加工，其径向进给量应控制在（）A.0.01-0.03mm/rB.0.05-0.10mm/rC.0.15-0.20mm/rD.0.25-0.30mm/r8.修复大型龙门刨床垂直刀架溜板导轨（材质HT250）时，若导轨面局部磨损深度达0.3mm，优先采用的修复工艺是（）A.手工刮削B.电弧堆焊后机加工C.环氧树脂耐磨涂层D.电刷镀镍9.装配高速旋转的齿轮副（线速度＞25m/s）时，齿面接触斑点要求沿齿长方向不小于（）A.60%B.70%C.80%D.90%10.检测精密丝杠（P3级）的螺距累积误差时，使用激光干涉仪测量，若测量长度为1000mm，示值最大偏差为0.012mm，则螺距累积误差为（）A.0.012mmB.0.006mmC.0.018mmD.0.024mm11.某数控车床主轴轴承为角接触球轴承（7014C），成对安装时采用“背靠背”配置，其预紧方式应选择（）A.定位预紧B.定压预紧C.间隙预紧D.无预紧12.加工复杂曲面模具时，钳工研修需使用油石对R角进行抛光，若表面粗糙度要求Ra0.2μm，应选择的油石粒度为（）A.W40B.W20C.W10D.W513.装配大型减速箱（中心距800mm）时，采用压铅丝法检测齿轮侧隙，若铅丝被压扁后的厚度为0.15mm（主动轮侧）和0.18mm（从动轮侧），则实际侧隙为（）A.0.15mmB.0.18mmC.0.33mmD.0.165mm14.修复冲床曲轴轴颈（φ150mm，硬度HRC55）的划伤（深度0.05mm）时，应选择的修复工艺是（）A.手工研磨B.电弧堆焊C.冷焊（金属修补剂）D.电镀铬15.检测精密平板（00级）的平面度时，采用三点法测量，若测量网格为500mm×500mm，桥板跨距400mm，各点示值（格）为+1、-2、+3、-1，则平面度误差为（）（0.02mm/1000mm为1格）A.0.01mmB.0.02mmC.0.03mmD.0.04mm16.装配滚动轴承时，若轴承与轴为过盈配合（过盈量0.02mm），与外壳孔为间隙配合（间隙0.01mm），其装配顺序应为（）A.先装轴承到轴，再装入外壳B.先装轴承到外壳，再装入轴C.同时压入轴和外壳D.加热外壳后装入轴承和轴17.加工深孔（L/D=15，φ30H7）时，钳工采用推铰工艺，铰刀的引导部分长度应为（）A.2-3倍孔径B.5-8倍孔径C.10-12倍孔径D.15-20倍孔径18.某压力机离合器摩擦片（材质铜基粉末冶金）磨损后，要求摩擦系数不低于0.35，若实测摩擦系数为0.32，应（）A.打磨表面增加粗糙度B.更换摩擦片C.涂覆摩擦增强剂D.调整压紧力19.检测V型导轨（角度90°）的对称度时，使用芯轴和千分表测量，若芯轴直径φ20mm，导轨开口宽度B=50mm，千分表示值偏差为0.01mm，则对称度误差为（）A.0.01mmB.0.014mmC.0.02mmD.0.028mm20.装配大型龙门起重机行走轮（直径φ800mm）时，车轮踏面与轨道顶面的接触面积应不小于（）A.60%B.70%C.80%D.90%二、判断题（每题1分，共10分）1.精密划线时，为提高精度，应将工件直接放置在平板上，无需使用垫铁支撑。（）2.过盈配合的轴承装配时，若采用冷装法，可将轴承浸泡在-50℃的液氮中冷却。（）3.液压系统中，O型密封圈的压缩率一般控制在15%-30%，压缩率过小会导致泄漏，过大则加剧磨损。（）4.加工淬硬钢（HRC50）的内孔时，可采用立方氮化硼（CBN）铰刀进行精铰。（）5.检测齿轮公法线长度时，跨齿数的选择应使测量点接近齿高中部，避免在齿顶或齿根测量。（）6.修复机床导轨时，若采用导轨胶（如TS311）修补，需在胶层固化后立即进行刮削，避免硬度升高。（）7.装配圆锥滚子轴承时，游隙调整应在轴承预热后进行，防止温度变化影响测量精度。（）8.加工深孔时，为防止钻头偏斜，可先钻导向孔（直径为孔径的1/3-1/2），再扩孔至要求尺寸。（）9.检测平行度误差时，若基准要素和被测要素均为平面，可用千分表沿基准面移动，测量被测面的最大示值差。（）10.装配高速联轴器（如膜片联轴器）时，允许的径向位移应小于0.1mm，角向位移应小于0.5°。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述复杂箱体零件（含多组垂直交叉孔系）的划线步骤及关键注意事项。2.分析高精度滚动轴承（P4级以上）安装时“跑套”（轴承内圈与轴或外圈与外壳孔相对转动）的可能原因及预防措施。3.某数控磨床砂轮架进给系统出现“进给不稳定”故障（手轮转动时工作台时动时停），列举至少5项可能的故障点及排查方法。4.说明大型齿轮（模数m=16，直径φ2000mm）与轴采用胀套连接时的装配工艺要点（包括胀套选择、清洁处理、预紧顺序、力矩控制）。5.加工精密蜗轮副（蜗杆头数z1=2，蜗轮齿数z2=60，中心距a=200mm，精度等级5级）时，钳工需配合完成哪些关键工序？简述各工序的质量控制要点。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业一台CA6140普通车床加工外圆时出现“锥度超差”（工件右端直径比左端小0.05mm，全长1000mm），经检查床头箱主轴径向圆跳动0.01mm（合格），尾座顶尖套锥孔与主轴同轴度0.03mm（要求≤0.02mm），导轨直线度（垂直平面内）0.04mm/1000mm（要求≤0.02mm），导轨平行度（水平面内）0.03mm/1000mm（要求≤0.02mm）。试分析锥度超差的主要原因，并提出修复方案。2.某大型注塑机合模机构（曲肘式）出现“合模力不足”故障（额定合模力2000吨，实测1500吨），经检查液压系统压力正常（25MPa），曲肘铰链销轴与衬套间隙0.2mm（原设计0.05-0.10mm），曲臂连杆直线度0.3mm（原设计≤0.1mm），锁模油缸活塞密封件磨损（泄漏量50mL/min，允许≤10mL/min）。试从机械和液压两方面分析故障原因，制定分步排查及修复方案。五、实操题（20分）题目：使用钳工工具及通用计量器具（平板、高度尺、千分表、方箱、直角尺、芯轴等），检测某变速箱箱体（材质HT250）的以下形位公差：①输入轴孔（φ80H7）与输出轴孔（φ60H7）的中心距（120±0.02mm）；②输入轴孔轴线对底面（基准A）的平行度（0.03mm/100mm）；③输出轴孔轴线对输入轴孔轴线的垂直度（0.02mm/100mm）。要求：写出具体检测步骤、使用工具、数据记录方法及结果判定依据（需包含基准建立、测量点选择、误差计算等关键环节）。--参考答案一、选择题1.B2.A3.B4.C5.B6.D7.A8.C9.C10.A11.A12.C13.D14.A15.C16.A17.B18.B19.B20.D二、判断题1.×（需用垫铁支撑并找正）2.×（液氮冷却易导致材料脆化，一般采用-40℃左右冷冻）3.√4.√5.√6.×（导轨胶需完全固化后（24小时）再刮削）7.×（游隙调整应在常温下进行）8.√9.√10.×（高速联轴器径向位移≤0.05mm，角向位移≤0.3°）三、简答题1.划线步骤：①预处理工件（去毛刺、涂显影剂）；②确定第一划线基准（选择面积最大、精度最高的面）；③用方箱或V型块支撑工件，找正基准面与平板平行；④划第一组孔系中心线（用高度尺配合样冲打样冲眼）；⑤翻转工件90°，以第一基准为垂直基准，用直角尺找正后划第二组孔系中心线；⑥交叉孔系需用芯轴模拟轴线，检查交叉点坐标；⑦复检测量各线间距及垂直度，误差≤0.02mm。关键注意事项：多基准转换时需反复找正，避免累积误差；交叉孔系需通过三维坐标验证；划线后需用样冲加密标记，防止后续加工擦除。2.可能原因：①配合过盈量不足（轴或孔公差选择错误）；②表面粗糙度超标（轴或孔Ra＞0.8μm，轴承内/外圈Ra＞0.4μm）；③安装时敲击轴承外缘（导致内圈与轴相对滑动）；④工作温度过高（材料热膨胀导致过盈量减小）；⑤轴或孔圆柱度超差（局部接触不良）。预防措施：按轴承手册选择配合公差（如P4级轴承内圈与轴采用k5或m5）；控制轴/孔表面粗糙度（Ra≤0.4μm）；使用专用套筒均匀施压安装；高温工况选择过盈量更大的配合（如n5）；加工时保证轴/孔的圆柱度（≤0.005mm）。3.可能故障点及排查方法：①进给丝杠与螺母间隙过大（用千分表检测反向间隙，超过0.01mm需调整或更换）；②导轨润滑不良（检查油杯供油，测量导轨面油膜厚度，应≥0.005mm）；③手轮与丝杠连接键松动（拆卸检查键槽配合，过盈量应≥0.02mm）；④轴承游隙过大（用塞尺检测轴承轴向游隙，P4级轴承应≤0.005mm）；⑤滚珠丝杠预紧力不足（测量丝杠驱动扭矩，正常应为1-2N·m，过小需重新预紧）。4.装配要点：①胀套选择：根据轴径φD=150mm，选择Z2型胀套（额定扭矩≥齿轮传递扭矩1.5倍）；②清洁处理：轴、孔及胀套表面用丙酮清洗，去除油污，粗糙度Ra≤0.8μm；③预紧顺序：按对角顺序分3次预紧（第一次30%力矩，第二次60%，第三次100%）；④力矩控制：M=0.1×μ×F×D（μ=0.15，F=胀套轴向力），最终力矩需达到800N·m（按说明书要求）；⑤检测：预紧后用0.03mm塞尺检查胀套与轴/孔贴合，塞入深度≤10mm为合格。5.关键工序及质量控制：①蜗轮毛坯检测（齿坯外圆径向跳动≤0.02mm，端面跳动≤0.015mm）；②蜗杆齿形研修（齿面粗糙度Ra≤0.4μm，齿距误差≤0.01mm）；③蜗轮副啮合调整（接触斑点沿齿长≥70%，沿齿高≥60%，侧隙0.03-0.06mm）；④跑合试验（低速空载跑合2小时，逐步加载至额定载荷的50%跑合4小时，检查油温≤60℃，齿面无胶合）；⑤最终检测（蜗杆轴向窜动≤0.01mm，蜗轮径向跳动≤0.02mm）。四、综合分析题1.主要原因分析：①尾座顶尖套与主轴同轴度超差（0.03mm＞0.02mm），导致工件右端被尾座顶尖压低，形成锥度；②导轨直线度（垂直平面内0.04mm/1000mm）超差，使大拖板移动时刀尖高度变化，加剧右端直径减小；③导轨平行度（水平面内0.03mm/1000mm）超差，可能导致刀具横向偏移，但垂直平面误差影响更大。修复方案：①调整尾座：松开尾座固定螺栓，用千分表测量尾座顶尖与主轴顶尖的高度差（在1000mm长度上），通过垫片调整尾座底部，使同轴度≤0.02mm；②修复导轨：采用手工刮削修复垂直平面直线度（刮削至接触点16-20点/25mm×25mm，直线度≤0.02mm/1000mm）；③检查导轨平行度：用钢丝和显微镜检测水平面内平行度，超差部分通过刮削或配磨镶条调整至≤0.02mm/1000mm。2.故障原因分析：机械方面：①曲肘铰链间隙过大（0.2mm＞0.1mm），导致合模时铰链变形，力传递效率降低；②曲臂连杆直线度超差（0.3mm＞0.1mm），使合模力方向偏移，有效分力减小。液压方面：锁模油缸密封件磨损（泄漏量50mL/min＞10mL/min），导致油缸实际输出力下降（F=P×A-ΔP×A，ΔP为泄漏引起的压力损失）。修复方案：①更换密封件：拆卸锁模油缸，更换Yx型密封圈（压缩率20%-25%），测试泄漏量≤10mL/min；②修复铰链间隙：拆卸销轴与衬套，测量磨损量（衬套内径增大0.15mm），更换新衬套（与销轴间隙0.05-0.10mm），或对销轴表面电刷镀（厚度0.15mm）后研磨；③校直曲臂连杆：采用压力机冷校直（施加反向力0.5吨，保持30分钟），检测直线度≤0.1mm；④跑合试验：空载合模20次，逐步加载至额定压力，检测合模力恢复至2000吨为合格。五、实操题检测步骤1.中心距检测：工具：芯轴（φ80h6、φ60h6）、高度尺、平板。步骤：①将箱体放置在平板上，用等高垫铁支撑底面（基准A）