冲压机安全培训

冲压机安全培训日期:演讲人：目录CONTENTS1冲压机基础认知2安全操作规程3安全防护装置4危险源与事故预防5事故案例分析6安全行为规范与考核冲压机基础认知01设备定义与分类采用机械传动结构（如曲柄连杆、肘节机构）实现滑块运动，具有冲击力大、速度快的特性，适用于大批量冲裁、弯曲等工序。典型代表包括开式可倾冲床、闭式双点压力机等。机械式冲压机通过液压缸驱动滑块完成压制动作，具有压力稳定、行程可调的优势，适合深拉伸、精密成型等工艺。根据框架结构可分为C型液压机、四柱液压机等类型。液压式冲压机采用伺服电机直接驱动，具备数字化控制能力，可实现任意滑块运动曲线编程，在节能降噪、工艺适应性方面表现突出，属于高端智能化装备。伺服冲压机010203核心工作原理能量转换机制电动机驱动飞轮旋转储存动能，通过离合器/制动器组将能量传递至传动系统，最终经曲轴-连杆机构转化为滑块的直线往复运动，典型机械效率可达70%-85%。力传递路径冲压力经由滑块→上模→板材→下模→工作台形成闭环受力系统，公称压力通常指滑块距下死点特定距离（如3-12mm）时产生的最大允许载荷。运动特性曲线机械冲压机滑块速度呈正弦变化，下死点附近速度最低（5-15m/min），适合材料塑性变形；液压机可实现全程恒速压制，特别适合需要保压的工艺。设备主要结构组成包括床身、立柱、横梁等铸铁/焊接构件，闭式结构承载能力可达开式结构的2-3倍，现代设备普遍采用有限元优化设计以提高刚性。主体框架系统涵盖主电机、飞轮、齿轮副、曲轴等核心部件，重型压力机采用双曲轴四点支撑结构，确保滑块运动平行度≤0.1mm/m。动力传动系统集成PLC、人机界面及安全继电器模块，实现模式选择（寸动/单次/连续）、行程调节（0-25mm微调）、吨位监控（±5%精度）等功能。控制系统标配光电保护器（响应时间≤20ms）、双手操作按钮、紧急停止系统（ENISO13850标准），可选配模具夹紧检测、振动监测等智能防护功能。安全防护装置安全操作规程02启动前检查流程设备完整性检查确认冲压机各部件（如飞轮、离合器、传动齿轮、曲柄连杆机构）无松动、磨损或裂纹，确保滑块运动轨迹无异常，模具安装牢固无偏移。模具与材料匹配性核查核对模具型号与待加工板材厚度、材质是否匹配，避免因超负荷冲压引发设备损坏或模具崩裂风险。润滑系统状态确认检查润滑油液位是否达标，各润滑点（导轨、轴承、齿轮）是否充分润滑，避免因摩擦过热导致设备故障或安全事故。电气系统安全检查验证急停按钮、行程开关、光电保护装置等安全电气元件功能正常，确保主电源线路无裸露或老化现象。标准操作步骤启动电机后先进行3-5次空行程运行，观察滑块运动是否平稳，离合器接合/分离是否灵敏，确认无异响或振动异常。空载试运行程序保持双手触发模式操作，眼睛始终注视模具闭合区域，发现板材偏移或卡料时立即停机处理。冲压过程监控使用定位销或导正装置精确固定板材，严禁徒手送料，厚度超过2mm的板材需采用自动送料机或专用夹具辅助。板材定位与送料操作010302待滑块完全停止后，使用磁力吸盘或气动夹钳取出工件，禁止在设备运行中伸手进入模区。成品取出规范04紧急停止程序突发异常立即拍停遇到模具卡死、异响、冒烟等异常情况时，迅速拍下红色急停按钮，切断主电源并挂警示牌。机械锁定与能量释放关闭总闸后使用专用锁具锁定飞轮，通过手动盘车装置释放曲柄机构残余动能，确保设备完全静止。故障上报与处理流程填写设备异常报告单，详细记录故障现象，由持证维修人员排查问题，严禁操作人员擅自拆卸防护罩检修。事故后重启验证故障排除后需经安全员确认，重新执行启动前检查流程，并进行低负荷试冲压测试合格后方可恢复生产。安全防护装置03光栅防护系统通过金属或高强度塑料挡板物理隔离模具工作区，仅允许材料通过。挡板需满足抗冲击标准（如ENISO13857），且安装后需测试其与冲压机联锁功能的可靠性。固定式防护挡板可调式防护装置针对不同模具尺寸设计可滑动或折叠的防护结构，调整后需通过扭矩扳手紧固螺栓并验证其稳定性，防止作业过程中移位导致防护失效。采用红外线光束形成无形屏障，当操作人员肢体进入危险区域时，光栅会立即检测并发送信号停止冲压机运行，确保人身安全。需定期校准光束灵敏度以避免误触发或失效。机械防护装置（光栅/挡板）电气安全保护紧急停止电路（E-Stop）采用双回路硬线连接急停按钮，触发时直接切断主控电源，确保滑块在50ms内停止。每月需测试回路完整性，防止触点氧化导致信号延迟。030201安全继电器模块通过冗余电路监控防护装置状态，任一安全信号异常即触发停机。模块需符合EN60204-1标准，并设置故障自诊断指示灯以便快速排查问题。过载保护系统在电机驱动链中安装热继电器和电流传感器，当检测到超负荷（如材料卡模）时自动断电，避免设备损坏。保护阈值应根据模具吨位参数动态调整。双手操作按钮原理要求双手同时按下间距≥300mm的按钮（符合EN574标准），且时间差≤0.5秒才会启动冲压循环，防止单手操作导致压伤。按钮表面需有防滑纹路并每月检查微动开关磨损情况。同步触发逻辑采用常闭触点串联电路，任一按钮故障或线路断路时均视为"未触发"状态。日常点检需测量触点电阻，确保阻值＜1Ω以保证信号传输可靠性。失效安全设计在滑块下行阶段持续检测按钮状态，若中途释放任一按钮则立即启动回程制动。此功能需通过模拟测试验证，确保响应时间≤100ms。行程监控功能危险源与事故预防04常见伤害类型（挤压/剪切）冲压机滑块下行时产生的巨大压力可能导致操作者肢体被模具或工件挤压，造成骨折、组织损伤甚至截肢。需严格禁止手部进入模区，并配备光电保护装置。机械挤压伤害01材料断裂或模具崩裂时产生的金属碎片可能高速飞溅，需佩戴防护面罩并在设备周围加装防护挡板。飞溅物击打伤害03模具闭合过程中产生的剪切力可能切断未及时撤离的手指或工具。需设置双手启动按钮和急停装置，确保操作同步性。剪切伤害风险02长期操作可能导致肌肉劳损或腕管综合征，应优化工位布局并安排轮岗休息。重复性运动损伤04模具安全操作要点模具安装标准化使用专用吊具安装模具，确保上下模对中精度≤0.05mm，紧固螺栓需按对角线顺序分三次递增扭矩拧紧。01行程调试规范空载试运行时应逐步调整闭合高度，通过百分表检测平行度偏差，严禁在模具闭合状态下调整滑块位置。安全间距控制模具设计需符合EN693标准，危险区域应设置最小6mm的安全间距或配置红外线光栅保护。模具状态检查每班次前检查刃口磨损量（不超过原始尺寸5%）、导向柱润滑情况及弹簧复位功能，建立点检记录台账。020304立即切断主电源并锁定能量源（LOTO），使用专用退料工具反向顶出工件，严禁在设备运行中徒手清理。发现油管爆裂时迅速按下急停按钮，使用吸油棉防止油液扩散，排查蓄能器压力释放情况后再维修。触发短路保护后需由持证电工检测接触器触点状态，测量电机绝缘电阻（≥1MΩ）后方可复位。记录停机前最后10个循环的吨位曲线，分析是否因过载保护触发，排查模具异常磨损或材料厚度超标问题。异常情况应急处理卡料故障处理液压系统泄漏电气短路处置突发停机应对事故案例分析05模具安装事故案例01模具固定不牢导致移位操作人员在安装模具时未完全锁紧固定螺栓，冲压过程中模具突然偏移，造成滑块与模具错位撞击，导致模具碎裂飞溅伤人。02使用起重机吊装重型模具时，未检查吊具承重极限，钢丝绳断裂后模具从高处坠落砸伤下方作业人员。03维修后未释放气动系统残余压力，调试时模具突然闭合，夹伤正在清理碎屑的操作人员手指。模具重量超载引发坠落调试阶段未卸能引发意外身体部位卷入案例违规伸手取料造成压伤长发未防护引发拉扯事故衣袖卷入传动机构操作者在设备运行中将手伸入模区调整材料位置，光电保护装置被遮挡后滑块下行，导致手掌粉碎性骨折。未穿戴紧身工作服，长袖被旋转的齿轮啮入，连带将操作员手臂卷入造成肌肉撕裂伤。女员工未佩戴发帽，长发被飞轮轴端凸起部位缠绕，导致头皮严重撕脱伤。03防护装置失效案例02为提升生产效率违规短接电路，单侧按钮即可启动设备，造成操作者单手触发时另一只手仍在模区内。控制线路绝缘层破损导致短路，紧急情况下按下按钮无法切断主电源，延误事故处理时机。01光栅保护系统误触发车间粉尘积聚导致光电传感器灵敏度下降，未能检测到人员手部进入危险区域而发生冲压事故。双手按钮联动装置被篡改急停按钮线路老化失效安全行为规范与考核06防护手套选择与佩戴必须使用防割、防压的专用冲压手套，确保五指灵活且不影响操作灵敏度，佩戴前需检查有无破损或老化痕迹。护目镜与面罩防护高速冲压过程中可能产生金属碎屑飞溅，需佩戴防冲击护目镜或全封闭式面罩，镜片需符合ANSIZ87.1安全标准。安全鞋与防砸措施穿戴钢头防砸安全鞋，鞋底需具备防滑和抗静电功能，避免工件掉落造成足部伤害。听力保护装置连续作业环境下需配备降噪耳塞或耳罩，确保噪声等级低于85分贝以预防职业性听力损伤。个人防护装备使用安全操作禁令禁止徒手调整模具禁止拆除安全光栅禁止跨越运行设备禁止疲劳或酒后操作模具调试必须使用专用工具（如撬杠、定位销），严禁在滑块运行时伸手进入模区，防止机械夹伤事故。冲压机工作期间不得跨越传送带或模具区域，绕行需走安全通道并确认急停按钮位置。光电保护装置失效时需立即停机报修，任何情况下不得屏蔽或短接安全联锁电路。连续作业超过4小时需强制休息15分钟，血液酒精浓度检测超标者严禁进入作业区。在模拟机上完成送料、取件、急停操作，评估动作规范性（如双手按钮同步率误差≤0.5秒）