化学工程与技术化工企业工艺工程师实习生实习报告

化学工程与技术化工企业工艺工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家化工厂担任工艺工程师实习生，主要负责反应釜温度控制系统优化与生产数据分析。通过为期8周的实习，我参与优化了3个生产单元的温度控制方案，将平均反应温度误差从±2℃降低至±0.5℃，生产效率提升12%；运用AspenPlus软件模拟了2种新工艺路线，验证了新路线能耗降低18%的可行性；整理并分析了近半年的生产数据，建立了3个关键工艺参数的关联模型，为后续工艺调整提供了数据支撑。实习期间，我熟练应用了化工过程模拟、数据分析及PID参数整定等技能，掌握了将理论知识转化为实际生产优化的方法论，形成了可复用的工艺参数敏感性分析框架。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家化工厂实习，岗位是工艺工程师助理。主要跟着师傅学工艺优化，具体做了几个事。第一个是帮团队优化反应釜的温度控制。之前温度波动挺大，有时候到85摄氏度，有时候低到82摄氏度，产品合格率受影响。我用了两周时间，重新整定了PID参数，加了两个中间换热器，最后温度误差缩小到0.5摄氏度，稳定性明显。第二个任务是分析生产数据，发现一个侧线反应的转化率一直提不上去。我每天下班后加班整理近三个月的操作记录，发现冷却水流量和搅拌转速有关联。调整了0.3rpm的转速，转化率提升了2%，这让我挺惊喜的。困难是刚开始看工艺流程图时，很多管道标识看不懂，反应器里的物料平衡算出来对不上。后来我天天泡在车间，对着实物对照图纸，还借了师傅的旧版操作手册，慢慢就搞明白了。另一个是数据整理太繁琐，Excel做半天，后来学了Python的基础，用pandas处理数据效率高多了。成果就是参与了3个单元的工艺改进，写了2份优化报告。数据上看，全流程能耗降了8%，物料损耗少了5%。收获是真正体会到工艺工程师不是画图纸的，要懂设备、会算数、还得会跟团队沟通。最大的转变是意识到很多问题不是书本上能直接找到答案的，得靠经验积累和动手试。比如温度控制，理论值和实际总会有偏差，得靠反复调试。单位培训挺随意的，就发了几本旧手册，很多操作细节都没讲透。建议他们搞个新员工导师制，最好是有经验的老工艺员带，或者定期开点小型的工艺交流会。还有岗位匹配度问题，我来的主要是做优化，但有时候也被拉去做报表，感觉有点浪费我的时间。可以再明确点任务分工，让我更专注核心工作。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月31日，感觉像是从学校到社会的快速缓冲。实习最大的价值是让我把课本上的平衡、分离、传递这些概念，真真切切跟生产线上的设备、仪表、数据对上号了。以前觉得反应器效率提高1%就是理论数字，现在知道为了这1%可能要调整十几个参数，还得算经济成本。比如我参与的温度优化项目，最终稳定误差从±2℃降到±0.5℃，看似小数点后移，但整个班次的废品率从3%降到了0.8%，这让我明白工艺工程师干的事都是实打实的。这次经历直接影响了我的职业想法。之前想毕业后进研发，现在觉得工艺优化更吸引我，能把手头活儿干好本身就很有成就感。我打算下学期深化学工过程控制的学习，先把DistillationColumnDynamics这门课的作业再啃一遍，顺便考个ASPEN认证，感觉这些技能在工艺岗里用得上。看着生产线上的自动化系统，有时候会想化工行业以后会变成什么样。感觉数字化转型是趋势，现在用的DCS系统操作界面还挺老旧的，如果以后能结合AI预测能耗、优化排产，那效率会高很多。我实习时整理的数据，如果用机器学习模型再跑一遍，可能还会发现些我没想到的规律。这种把数据变成价值的过程挺有意思的，感觉未来几年能干的活儿还挺多的。最明显的变化是自己心态稳了点。刚开始看设备报警就手心出汗，现在能冷静分析是哪个参数超了范围，该优先处理哪个。这种抗压能力可能是学校里学不到的，但感觉挺重要的。以后做设计或者进厂工作，这种经验肯定能派上用场。四、致谢感谢实习期间给予我指导的导师，在工艺优化方向上给了我很多具体建议，让我明白了理论结合实际的重要性。感谢团队里几位同事，他们在我遇到参数调试难题时，分享了操作经验，比如关于换热器结垢对传热效率影响的分析，对我帮助