钢板焊接专项实施方案

钢板焊接专项实施方案一、总则1.1编制目的为规范钢板焊接施工全过程管理，保障焊接质量满足设计文件、国家现行标准及工程验收规范要求，防范焊接变形、裂纹、未熔合、气孔、夹渣等典型缺陷，提升结构安全性和耐久性，确保重大钢结构工程、压力容器、桥梁构件、船舶分段、重型机械底座等关键部位钢板焊接作业的系统性、可控性与可追溯性，特制定本钢板焊接专项实施方案。1.2编制依据本方案严格依据以下法律法规、技术标准、设计文件及管理规定编制：《中华人民共和国建筑法》《中华人民共和国安全生产法》《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205—2020《钢结构焊接规范》GB50661—2011《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014—2011《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323—2022《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345—2013《焊接工艺规程（WPS）及焊接工艺评定（PQR）规程》ISO15614-1:2017《碳素结构钢》GB/T700—2017《低合金高强度结构钢》GB/T1591—2018《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709—2019工程设计图纸、技术规格书、招标文件及合同约定条款施工单位焊接工艺评定报告（PQR）及焊接工艺规程（WPS）备案文件1.3适用范围本方案适用于以下场景中厚度≥6mm、强度等级Q235及以上、材质涵盖碳素结构钢、低合金高强度结构钢（Q345、Q390、Q420、Q460）、耐候钢（Q355NH、Q460NH）及部分高强调质钢（如S690QL）的钢板对接焊、T型角焊、搭接焊、坡口焊、全熔透焊及部分熔透焊等所有常规焊接形式：工业厂房重型钢柱、钢梁、抗风柱、吊车梁腹板与翼缘连接；大跨度空间钢结构（网架、桁架、管桁架）节点板与杆件焊接；桥梁主梁、横隔板、支座垫板、加劲肋等受力构件焊接；压力容器筒体纵/环焊缝、封头拼接焊缝、接管补强焊缝；船舶分段结构中的舷侧外板、甲板、舱壁板、骨材焊接；重型机械设备基础底座、立柱、横梁等承重结构焊接；地下综合管廊、地铁车站钢结构支撑体系焊接。本方案不适用于不锈钢、铝合金、钛合金等非碳钢/低合金钢材质焊接，亦不适用于电子束焊、激光焊、摩擦焊等特种焊接工艺。1.4工作原则钢板焊接施工必须坚持以下六项基本原则：质量优先原则：焊接质量是结构安全的生命线，一切工序安排、资源配置、进度控制均须服从于质量目标实现；工艺先行原则：严禁无焊接工艺评定支撑、无经审批WPS指导、无焊工资格覆盖的焊接作业；全过程控制原则：覆盖焊前准备（材料复验、坡口加工、装配定位）、焊中执行（参数监控、层间清理、道间温度控制）、焊后处理（保温缓冷、热处理、无损检测）全链条；责任可溯原则：实行“焊工实名制+焊缝编码制+过程影像留痕制”，每条焊缝具备唯一身份标识，全过程记录可查、可核、可追责；风险预控原则：针对厚板焊接（≥40mm）、异种钢焊接、低温环境（≤5℃）、拘束度大节点（如箱形柱内隔板焊缝）、返修焊等高风险工况，须专项辨识、专项策划、专项交底、专项验收；绿色低碳原则：优先选用高效节能焊接方法（如埋弧焊、药芯焊丝CO₂气体保护焊），推广数字化焊接设备，控制焊接烟尘排放，落实焊材回收与废渣分类处置。二、组织管理与职责分工2.1焊接管理组织架构成立由项目经理牵头的焊接专项管理小组，实行“三级管控、双线负责”机制：决策层（项目部）：项目经理为焊接质量第一责任人，总工程师负责焊接技术统筹，生产经理负责资源协调与进度保障；执行层（焊接工区）：设焊接主管工程师1名（持高级焊接工程师资格证或具备10年以上钢结构焊接管理经验），全面负责WPS执行监督、焊工考核、工艺纪律检查、质量问题处置；配备专职焊接质检员2名（持RTⅡ级或UTⅡ级无损检测资格证），实行“跟班巡检+重点旁站+全数复验”；操作层（焊接班组）：按作业区域划分3个专业焊接班组，每班组配置班组长1名（持中级以上焊工技师证）、合格焊工不少于12人、辅助工6人、焊材管理员1名、测温与计量专员1名。2.2关键岗位职责项目经理：审批焊接专项方案及重大焊接技术措施；保障焊接所需人、机、料、法、环资源配置；组织重大焊接质量事故调查与整改；总工程师：组织焊接工艺评定（PQR）策划与验证；审核并签发全部WPS文件；审定厚板焊接、低温焊接、返修焊接等特殊工艺方案；主持焊接技术交底会；焊接主管工程师：编制并动态更新《焊接工艺卡》（含每条焊缝编号、母材牌号/厚度、焊接方法、填充金属型号/直径、焊接位置、坡口形式/尺寸、预热温度/层间温度、焊接电流/电压/速度、多道焊道序、清根方式、后热参数等）；每日核查焊工持证项目与施焊焊缝的符合性，杜绝超项作业；监督焊材烘干、保温、发放、回收全流程，建立《焊材领用台账》；组织焊前坡口质量、装配间隙、定位焊质量联合检查并签署《焊前检查确认单》；对首件焊缝、高拘束节点焊缝、返修焊缝实施100%过程旁站；专职焊接质检员：执行焊缝外观质量100%检查（依据GB50661表7.3.3），重点检测咬边深度、焊瘤、弧坑裂纹、表面气孔、未焊满等缺陷；按比例实施无损检测（NDT）委托与结果复核，对RT/UT/MT/PT报告进行符合性审查；对不合格焊缝开具《焊接质量整改通知单》，跟踪闭环验证；每周汇总焊接质量数据，形成《焊接质量周报》；焊工：严格按《焊接工艺卡》及WPS参数施焊，如实填写《焊工施工记录表》（含焊缝编号、施焊时间、电流电压、道数、层间温度、后热执行情况）；自检焊缝外观质量，发现缺陷立即返工；负责焊枪、送丝机构、地线夹具日常维护，确保设备状态完好；参加岗前培训与技术交底，熟知所焊结构的安全等级与质量要求；焊材管理员：负责焊条、焊丝、焊剂入库验收（核对材质证明书、批号、有效期）；严格执行焊条烘焙制度（酸性焊条150℃×1h，碱性焊条350–400℃×2h），恒温保存（100–150℃）；实行“先进先出、以旧换新”，每批次焊材发放均登记领用人、焊缝编号、数量、时间；每日回收剩余焊条，报废焊条集中销毁并记录；测温与计量专员：使用经检定合格的红外测温仪（精度±1℃）、接触式测温笔（精度±0.5℃）实时监测预热、层间、后热温度；每班校准焊接参数监控仪（电流表、电压表、送丝速度计）；建立《焊接温度监控台账》《设备计量校准台账》。三、焊接前准备3.1材料控制母材控制：钢板进场须提供质量证明书（原件），核对炉批号、规格、力学性能（Rm、ReL、A）、冲击功（AKV）及化学成分（C、Mn、Si、S、P、Nb、V、Ti等）是否符合设计及GB/T700、GB/T1591要求；对Q390及以上高强钢、厚度≥40mm钢板、设计要求Z向性能钢板，100%进行超声波探伤（UT）复验，执行GB/T2970—2016，合格等级不低于Ⅱ级；钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、结疤、氧化铁皮压入等缺陷，锈蚀深度超过公称厚度负偏差值时须打磨处理。焊接材料控制：焊条：选用E5015（J507）、E5515（J557）等低氢型碱性焊条，符合GB/T5117—2018；焊丝：H08Mn2SiA、H10Mn2、CHW-50C6等，符合GB/T8110—2018；焊剂：HJ431、SJ101等，符合GB/T5293—2018；所有焊材须具备完整、有效的型式检验报告及产品合格证，进口焊材须提供商检证书；焊材存放于专用焊材库，库内温度≥5℃、相对湿度≤60%，离地离墙≥300mm；烘焙后焊条须置于100–150℃恒温箱内待用，现场使用不超过4h；焊丝使用前清除油污、锈迹；焊剂回收后须过筛、烘干（250℃×2h）方可再用。3.2坡口加工与装配坡口形式选择：钢板厚度t（mm）推荐坡口形式坡口角度α（°）根部间隙b（mm）钝边p（mm）备注6≤t<12单边V型50–602–30–1仅限平焊位12≤t<25V型55–652–31–2全位置适用25≤t<40X型50–60（每侧）2–31–2减少焊接收缩t≥40U型或双U型8–12（根部）2–32–3降低热输入，减少裂纹倾向坡口加工要求：采用数控火焰切割、等离子切割或机械加工，严禁手工气割；切割面粗糙度Ra≤25μm，无裂纹、夹渣、熔渣残留；坡口边缘20mm范围内须用角磨机彻底清除氧化皮、油污、水分、油漆等杂质，露出金属光泽；坡口尺寸用专用样板或游标卡尺100%测量，偏差控制在±1.5°（角度）、±1mm（间隙与钝边）。装配精度控制：对接焊缝装配错边量Δe≤0.1t且≤2.0mm（t为较薄板厚）；角焊缝装配间隙≤1.0mm，定位焊长度≥25mm，间距≤300mm，焊脚尺寸为正式焊缝的1/2且≥6mm；定位焊须采用与正式焊相同牌号焊材，预热温度不低于正式焊预热温度，定位焊缺陷（裂纹、气孔）须彻底清除后重焊；采用刚性固定法、反变形法或预置反变形量（依据板厚与结构形式计算，一般取0.5–2.0mm/m）控制焊接变形。3.3焊接工艺评定（PQR）与焊接工艺规程（WPS）PQR覆盖原则：每一材质组合（如Q345GJ+Q345GJ）、每一厚度范围（如16–40mm）、每一焊接方法（SMAW、GMAW、SAW）、每一焊接位置（PF、PG）均须有有效PQR支撑；PQR试件厚度t₀须覆盖工程焊缝厚度t，满足：当t≤20mm时，t₀≥t；当t>20mm时，t₀≥0.5t且t₀≥20mm；PQR有效期为永久，但焊材、母材标准更新或工艺参数重大调整时须重新评定。WPS编制要求：WPS须由焊接工程师依据PQR结果编制，内容包括：母材信息、焊接方法、填充金属、焊接位置、预热与层间温度、焊接参数（电流、电压、速度、热输入）、焊道布置、清根要求、后热与热处理、检验要求；WPS须经施工单位技术负责人审批，并报监理单位、建设单位、设计单位（必要时）联合审查签字；同一WPS覆盖的焊缝厚度范围不得超过PQR中t₀的1.1倍；所有WPS须汇编成册，发放至焊接主管工程师、质检员、班组长及焊工，每人一份，签字领取。3.4焊接环境控制气象条件限制：下列情况下严禁露天焊接：风速＞8m/s（CO₂气体保护焊）或＞2m/s（TIG焊）、相对湿度＞90%、雨雪天气、环境温度＜－10℃；当环境温度为－10℃至5℃时，须采取可靠防风、防雨雪棚，焊前预热温度提高20℃，层间温度维持在100–150℃；当环境温度低于－10℃时，须搭建密闭暖棚，棚内温度保持≥10℃，并持续监测。作业环境保障：焊接作业区须设置防风屏障（高度≥2m），保证气体保护焊电弧稳定；作业平台须稳固、防滑、无障碍，高空作业须设置合格生命线与防坠器；焊接电源、气瓶、焊材库、工具房布局合理，电缆线、气管线架空敷设，避免碾压；配备足够数量的消防器材（干粉灭火器、消防砂），易燃物距离焊接点≥10m。四、焊接施工工艺4.1焊接方法选择与参数控制常用焊接方法适用性：焊接方法适用厚度（mm）优势局限性手工电弧焊（SMAW）6–60设备简单、适应性强、全位置效率低、飞溅大、对焊工依赖高CO₂气体保护焊（GMAW）8–40效率高、熔深大、成本低风敏感、飞溅需控制、仰焊难度大埋弧焊（SAW）12–100熔敷率高、焊缝成形好、质量稳定仅限平焊/横焊、装配精度要求高药芯焊丝CO₂焊（FCAW）8–50抗风性优于实心焊丝、全位置适应成本较高、需专用送丝机关键参数控制表（以Q345钢为例）：焊接方法板厚（mm）焊条/焊丝电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）热输入（kJ/cm）备注SMAW16–25Φ4.0J507160–18024–2610–1215–22碱性焊条，直流反接GMAW12–25Φ1.2CHW-50C6220–26028–3230–4012–18CO₂气体流量15–25L/minSAW25–60Φ4.0H10Mn2+HJ431550–70032–3645–6025–35焊剂层厚25–35mmFCAW16–40Φ1.4YJ507-1240–28028–3025–3516–24自保护型，无需气瓶热输入控制：单道焊热输入Q=(I×U×60)/(V×1000)（kJ/cm），其中I为电流（A），U为电压（V），V为焊接速度（cm/min）；Q345钢热输入上限：t≤25mm时≤25kJ/cm；25mm<t≤40mm时≤22kJ/cm；t>40mm时≤18kJ/cm；每道焊缝完成后须用红外测温仪实测层间温度，确保在WPS规定范围内（通常为100–200℃），超限时须暂停焊接，降温至规定值后继续。4.2预热与后热处理预热实施：预热区域为焊缝两侧各≥100mm，且不小于3倍板厚；预热方式：远红外加热器（推荐）、履带式陶瓷加热片、火焰加热（仅限非精密部件）；测温点：距焊缝中心线50mm处，每侧至少2点，取平均值；预热温度依据GB50661表3.4.1及钢材碳当量CE值确定：CE≤0.40%：t≥40mm时预热≥100℃；0.40%<CE≤0.45%：t≥25mm时预热≥120℃；CE>0.45%：t≥16mm时预热≥150℃；预热温度达到后须保温≥1h方可施焊。后热（消氢处理）：适用于厚度≥30mm的Q345及以上高强钢、所有Q390及以上钢种、以及存在延迟裂纹高风险的焊缝；后热温度：200–250℃，保温时间：每25mm板厚≥0.5h，且不少于1h；后热须在焊后立即执行（焊缝冷却至100–150℃时开始），严禁空冷至室温；后热过程中须全程监控温度，温差≤20℃，保温结束后自然冷却至室温。4.3焊接过程控制要点引弧与收弧：引弧须在坡口内或专用引弧板上，严禁在母材上随意引弧；收弧须填满弧坑，防止弧坑裂纹，T型接头端部须设置熄弧板，长度≥50mm；多层多道焊：每道焊缝宽度≤3倍焊条直径，焊道间重叠≥1/3；每层焊道焊完后须彻底清除熔渣、飞溅及缺陷，尤其注意坡口边缘与根部清理；第二层起始点须错开第一层起始点≥30mm，避免应力叠加；清根与打底焊：X型、U型坡口背面焊缝须采用碳弧气刨或砂轮机清根，清除未焊透、夹渣、熔合不良区域，直至露出均匀金属光泽；清根后须100%渗透检测（PT）确认根部质量，合格后方可进行打底焊；打底焊采用小电流、短弧、慢速，确保根部完全熔透、无内凹、无未熔合；角焊缝控制：焊脚尺寸K须满足设计要求，允许偏差0–+2mm；T型接头角焊缝起弧、收弧处须包角，焊缝两端延伸≥K；厚板角焊缝宜采用多层焊，首道焊脚尺寸≤5mm，避免单道大焊脚导致开裂；焊接变形控制：采用对称焊接法：对于长直焊缝，分段退焊（每段300–500mm）、跳焊（间隔500mm）；对于箱形柱、H型梁，执行“先腹板后翼缘”、“先中间后两端”、“先焊收缩量大焊缝”的顺序；焊接过程同步采用千斤顶、拉码、刚性夹具进行反变形约束，焊后24h内不得拆除。五、焊后处理与检验5.1焊后外观检查检查时机：焊缝冷却至环境温度后，且在无损检测前完成；检查标准：执行GB50661—2011第7.3节，允许缺陷限值如下：缺陷类型允许限值检测方法咬边深度≤0.5mm，长度≤焊缝全长10%，且≤100mm目视+焊缝量规焊瘤不允许在焊缝任意位置存在目视表面气孔不允许存在目视+5倍放大镜裂纹、弧坑裂纹任何长度、任何位置均不允许目视+磁粉检测（MT）未焊满深度≤0.2t且≤0.5mm，每100mm焊缝内≤25mm焊缝量规接头不良高度差≤1.0mm，错边≤0.1t直尺+塞尺记录要求：质检员填写《焊缝外观质量检查记录表》，注明焊缝编号、缺陷位置、类型、尺寸、处理意见，双方签字确认。5.2无损检测（NDT）检测方法选择：焊缝类别设计要求推荐NDT方法检测比例执行标准一级焊缝全熔透，承受动载、疲劳荷载UT+RT（或TOFD）100%GB/T11345、GB/T3323二级焊缝全熔透，重要静载结构UT为主，RT抽查≥20%GB/T11345三级焊缝部分熔透、角焊缝MT或PT≥5%（关键节点）GB/T26951、GB/T26952检测时机：UT/RT检测须在焊后24h后进行（确保氢充分逸出）；MT/PT检测可在焊后立即进行；缺陷评定：UT：依据GB/T11345—2013B级或C级验收，Ⅰ级合格；RT：依据GB/T3323—2022AB级，Ⅱ级合格；MT/PT：依据GB/T26951—2011，线性显示长度＞1.5mm即为不合格；报告管理：NDT报告须由Ⅱ级及以上资质人员签发，加盖CMA章，一式四份（施工单位、监理单位、建设单位、档案馆），存档期不少于工程设计使用年限。5.3焊接返修返修前提：NDT或外观检查确认缺陷超出允许限值；返修工艺须经焊接主管工程师批准，并编制《返修焊接工艺卡》；同一部位返修次数不得超过2次，超过2次须由总工程师组织专题论证。返修流程：用碳弧气刨或砂轮机彻底清除缺陷，刨槽两端延伸10mm，底部圆滑过渡；清除区域100%PT检测，确认缺陷完全去除；按原WPS预热（温度提高20℃），采用小规范、窄焊道、多层焊；返修焊缝须100%UT检测，合格标准同原焊缝；返修部位须在竣工图上标注，注明返修次数、日期、焊工代号、检测结果。记录要求：填写《焊接返修记录表》，附缺陷照片、刨槽尺寸图、返修参数、检测报告，纳入工程档案。5.4焊后热处理（PWHT）适用范围：设计文件明确要求消除残余应力的焊缝；壁厚≥32mm的压力容器壳体焊缝；承受交变载荷、有应力腐蚀风险的结构焊缝；Q460及以上高强钢焊缝（依据JB/T4708—2019）。工艺参数：加热温度：600–650℃（碳钢）、620–680℃（低合金钢）；保温时间：每25mm板厚保温1h，最少30min；升降温速率：≤220℃/h（升温），≤275℃/h（降温），300℃以下可空冷；实施要求：采用电阻炉、燃气炉或柔性陶瓷电阻加热器；测温点不少于3个（焊缝中心、热影响区、母材），温差≤20℃；热处理曲线图须存档，作为交工资料。六、质量保证与监督考核6.1质量保证体系建立以“PDCA循环”为基础的焊接质量保证体系：P（Plan）：编制本方案、WPS、检验计划；D（Do）：严格执行工艺、规范操作、过程记录；C（Check）：三级检查（焊工自检、班组互检、专职质检专检）+监理平行检验；A（Act）：质量问题分析、纠正预防措施、工艺优化。关键质量控制点（KCP）清单：KCP编号控制点名称控制内容验收标准责任人KCP-01焊工资格证件有效性、项目覆盖性符合GB50661第4.2.1条焊接主管工程师KCP-02焊材烘焙与保温温度、时间、恒温箱状态记录完整，温度达标焊材管理员KCP-03坡口质量尺寸、清洁度、无缺陷全数检查合格专职质检员KCP-04预热与层间温度测温点、温度值、保温时间符合WPS要求测温专员KCP-05焊缝外观咬边、裂纹、气孔等符合GB50661表7.3.3专职质检员KCP-06NDT检测方法、比例、时机、报告报告合规，Ⅰ级合格无损检测负责人KCP-07返修管理审批、清除、检测、记录全流程可追溯焊接主管工程师6.2监督检查机制日常巡查：焊接主管工程师每日巡查不少于2次，覆盖所有作业面，填写《焊接工艺纪律检查表》；专项检查：每月组织一次焊接质量专项大检查，由总工程师带队，涵盖材料、工艺、设备、记录、人员；监理协同：关键工序（焊前检查、首件验收、返修焊、热处理）实行监理旁站，签署《旁站记录表》；第三方飞检：建设单位委托第三方检测机构，每季度随机抽检10%焊缝，重点核查UT/RT底片与报告一致性。6.3考核与奖惩质量考核指标：一次验收合格率≥98.5%；NDT一次合格率≥95%；返修率≤1.5%；焊接质量事故（造成返工、延误、经济损失）为零。奖惩措施：对连续三个月一次合格率100%的焊工，奖励2000元/人，授予“金牌焊工”称号；对因违反WPS导致批量返修的责任焊工，暂停上岗资格1个月，扣发当月绩效；对隐瞒缺陷、伪造记录的行为，予以辞退，并追究法律责任；焊接班组质量指标纳入项目部季度绩效考核，权重占20%。七、安全文明施工与环境保护7.1安全风险防控触电防护：焊机接地电阻≤4Ω，二次侧空载电压≤80V；电缆绝缘完好，接头包扎严密，潮湿场所使用安全隔离变压器；火灾爆炸防控：气瓶距明火≥10m，乙炔瓶直立放置，氧气与乙炔瓶间距≥5m；动火作业执行三级动火审批，配备监护人与消防器材；高处坠落防控：焊工佩戴五点式安全带，生命线锚固点承载力≥22kN；作业平台满铺脚手板，临边设1.2m高防护栏杆；物体打击防控：焊接区域下方设警戒区，悬挂“正在焊接”警示牌；工具、焊条头放入专用工具袋，严禁抛掷；职业健康防护：配备符合GB2890—2009的焊接专用防尘防毒口罩（P3级）；高强度焊接区域安装局部排风系统，风速≥0.5m/s；每年组织焊工职业健康体检，建立个人健康档案。7.2文明施工与环保现场管理：焊接作业区划设专用区域，地面铺设防火阻燃垫；废焊条头、焊丝头、焊剂渣分类收集，交由有资质单位处置；焊接设备定置管理，电缆线、气管线捆扎整齐，标识清晰；噪声控制：选用低噪声焊机（≤85dB(A)），夜间22:00–6:00停止焊接；光污染控制：焊接区域设置高度≥2m的遮光围挡，减少弧光外泄；节能减排：推广逆变式焊机（比传统焊机节电30%）；采用脉冲MIG焊替代常规MIG焊，降低飞溅率40%；建立焊材消耗统计台账，设定单吨钢耗材定额，月度分析节超原因。八、应急预案8.1应急组织成立焊接施工应急小组，组长由项目经理担任，成员包括安全总监、焊接主管工程师、医疗救护员、消防专员。24小时应急电话：XXX-XXXXXXX。8.2主要风险与响应焊接火灾：立即切断焊机电源，使用干粉灭火器扑救初起火源；启动现场消防泵，组织人员疏散至安全集合点；报告119，提供准确位置与燃烧物信息。触电事故：迅速切断电源或用干燥木棒挑开电线；对昏迷者实施心肺复苏（CPR），拨打120；严禁直接用手拉扯触电者。高处坠落：立即停止作业，设置警戒；检查伤员意识、呼吸、出血情况，进行止血、固定；拨打120，专人陪同送医。焊接烟尘急性中毒（密闭空间）：立即将患者移至通风良好处，解开衣领保持呼吸通畅；如呼吸停止，立即人工呼吸；如心跳停止，立即心肺复苏；拨打120，说明为焊接烟尘中毒。8.3应急物资现场常备：急救药箱（含烧伤膏、止血带、消毒纱布）、担架、干粉灭火器（10kg×4）、消防沙（1m³）、正压式空气呼吸器（2套）、便携式气体检测仪（O₂、CO、NOx）。九、附件附件1：焊接工艺评定（PQR）汇总表PQR编号母材牌号/厚度焊接方法填充金属焊接位置评定标准有效日期批准人PQR-2024-001Q345B/30mmSMAWJ507Φ4.0PFNB/T470142024.01.15XXXPQR-2024-002Q345B/40mmGMAWCHW-50C6Φ1.2PFNB/T47014