第十六章压力钢管的安装

第十六章压力钢管的安装

16.1概况

电站的进水口布置在左岸，采用一字形坝式进水口。机组的引水方式为一机一管，共有9

条发电引水洞。引水洞包含有：上平段、上弯段、斜井段（1#~6#）、竖井段（7#〜9#）、下

弯段及下平段。引水洞的开挖直径为11.2m,衬砌后直径为l（）m,其中1#~3#机引水洞全程

为钢衬管，4#、5#、6#、9#机的上平段、上弯段、下平段为钢衬管，其余部位为碎衬管。

7#、8#机的上平段、下平段为钢衬管，其余部位为碎衬砌管。进水口底板采用二级台阶布

置，与其对应的1#〜7#机组的进水口中心高程为311.00m,8#〜9#机组进水口的中心高程为

321.00mo9条引水洞由于其具体的布置不一样，其长度及结构差异较大，钢管的材料及规格

也有极大的差异，选用的材料有16Mn钢板及610级压力容器钢板，厚度最厚为58mm,最

薄为20mm。钢管根据其不同的位置设有阻水环，加劲环及锚环。具体的位置及结构由图纸

详细提供。

本标压力钢管安装，与进水口的III标相连接，根据招标图纸所标的分标线，分标桩号及

本标钢管工程量见下表：

表16-1压力钢管安装工程量表

容两标分标线本标钢管工程量（节数）

名上平段上弯段斜（竖）井段下弯段下平段

1#yO+162.1494271854

2#y0+104.318431866

3#y0+081.4816431864

4#y0+060.8471725

5#y0+043.3431425

6#y0+036.41411825

7#y0+029.4143325

8#y0+032.2141725

9#y0+032.21452525

合计568411354334

本标的钢管安装管节为641节，总安装重量约为10165t,其中材料为16Mn钢的7898t,

610级压力容器钢为2247t,锚筋环及角钢101o钢管安装的内容还包括钢管整节从制造场纳

玩沟至各安装现场的运输及安装环缝两侧200mm范围的防腐涂装，以及钢管的内部支撑拆

除。

16.2钢管安装计划工期

根据招标文件提出的控制性工期，本标的钢管安装分三个阶段进行。第一阶段为1#〜7#

机组上弯段、斜（竖）井段、下弯段钢管安装，从2003年6月份至2004年6月，共计日历

工期390天完成上述部位的钢管安装及管外部磴衬砌。

第二阶段是7#〜9#机组上平段、上下弯段钢管安装.从2004年6月至2004年10月，计

日历工期150天完成上述部位的钢管安装及管外碎衬砌。

第三阶段是1井〜9#机的下水平段钢管安装阶段，从2004年11月至2006年7月计日历工

期623天完成上述部位的钢管及管外碎衬砌。

钢管安装的劳动力及施工设备的投入按上述各阶段的工期要求，满足工期的需要，确保

总工期按计划完成。

钢管安装的计划工期相应按标书要求的三个阶段计划工期内安排，计划工期综合钢管及

外性衬砌考虑，按每安装5节为一单元阶段进行。

钢管安装计划工期按三个工作面同时施工的进度进行编排。计划工期详见表16-2。

插入：表16.-2施工进度计划表

16.3施工人员的配备

(1)钢管安装是一项专业技术较强的工作，尤其是XX引水洞本标的钢管安装，全部是

洞内安装，有很大的难度。我们一旦中标，将由具有资质并有丰富的安装经验的专业队伍来

承担钢管的安装。施工人员具有较高的技术水平及丰富的经验，人员的配备要满足工期的要

求，并进行动态管理。根据实际施工的进度随时调整加强劳动力及各专业人员，保证钢管安

装满足工期总进度要求。

(2)人员组成见下表16-3。

表16-3人员配置结构表

工种单位数量备注

安装队长人2高级职称，一或二级资质

技术总负责人1高级职称

专业技术人员人6中级职称以上

专职质检员人4中级职称

专职安全员人2初级职称

安装工人35其中班长，技术员，技师10人

起重工人20班长，技术员，技师6人

电焊工人40班长，技术员，技师12人

探伤工人8I【级以上资质4人

测量工人4

汽吊车司机人8

16.4主要施工设备配置

表16-4主要施工设备配置表

序号设备名称型号/规格单位数量备注

1半挂平板车40t台1

2东风平板车5t台2

3履带吊70t台1

4厂内桥机台1借用厂房永久桥机

5汽车吊50t台1

6汽车吊QY-12分1

续表16-4主耍施工设备配置表

Jr号设备名称型号/规格数量备注

7客车48座台1接送上下班人员

8卷扬机JJM-5T台10

9卷扬机CD3-3T台4

10二氧化碳焊机NFWK350台20

11直流焊机2X5-500E台10

12交流焊机BX1-300F-3台10

13红外线焊条烘箱0-1100℃个4

14焊条保温筒个60

15空压机DVY-617台3

16射线仪理学300台2

17超声波探伤仪CTS-26台2

18链条葫芦10t个8

19链条葫芦5t个16

20链条葫芦3t个20

21螺纹千斤顶32t个12

22油压千斤顶32t个10

23滑轮组，钢丝绳按措施要求配备

24施工用电缆，开关板（盘）按实际需要配备

25轴流风机0800台12

26轴流风机0600台8

27履带式远红外线加热片片按需要配备

28J2经纬仪J2台1

29N3水准仪N、台1

30精密水准仪台1

31全站仪台1

16.5施工布置

钢管安装施工人员的生活营地，材料库及临建设施制作场地，见本标的总布置。现场施

工设备的布置，为避免对钢管安装的干扰，所有的焊接，起吊，空压机，电源配电箱等设备

都布置在洞口外合适的位置。施工用水量不大，引接附近的施工水源解决施工用水。施工用

气自备空压机解决施工用气。施工用电在就近的施工变压器用电缆引至洞口接至施工电源配

电箱内进行分配使用。

施工中洞内的通风问题：钢管安装全部是洞内施工，焊接过程产生的烟，用大型轴流风

机布置在钢管安装起始节后的洞内向安装工作面送风。洞口轴流风机通过软管抽风使洞内形

成流态进行排烟通风的办法解决通风排烟问题。

16.6钢管的安装程序及方法

16.6.1钢管安装流程图

钢管制作验收钢管内支撑拆除

钢管运输钢管安装复查

口TT

钢管吊装、调整钢管二期碎浇筑

U_______2.________

钢管环缝焊接、无损探伤u钢管涂装、验收

16.6.2钢管安装程序

16.6.2.1钢管制作验收

分节钢管由钢管制造承包人制造完成后，由安装单位会同监理工程师，依据DL5017-93

《压力钢管制造安装及验收规范》对钢管进行验收，若有不合格项，钢管制造承包人应及时

修正处理，严禁不合格品出厂。钢管验收检查包含以下项目：

（1）钢管标记

检查钢管分段分节编号、水流方向、水平和垂直中心线应有明显的标记，标记应准确无

误。

（2）钢管管口平面度

每节钢管组圆焊接纵缝后，其管口平面度符合表16-5的规定。

表16-5

项目钢管内径D（m）极限偏差（mm）

管口平面度D>53

（3）钢管周长

钢管对圆焊接纵缝后，其周长差符合表16-6规定。

表16-6（mm）

项目板厚6极限偏差

实测周长与设计周长差±3D/1000,且不大于±8

相邻管节周长差62108

（4）钢管纵缝对口错边量

钢管对圆纵缝焊接后，检查其对口错边量的极限偏差符合表16-7的规定。

表16-7（mm）

焊缝类别板厚6极限偏差

纵缝任意厚度10%6,且不大于2

（5）纵缝处弧度

钢管纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙符合表16-8的规定。

表16-8

钢管内径D（m）样板弦长（mm）样板与纵缝的极限间隙（mm）

D>812(X)6

（6）钢管圆度

钢管纵缝焊接后，其圆度（指同端管口直径相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不大

于3D/1000,最大不大于30mm,每端管口至少测两对直径。

（7）钢管长度

单节钢管长度与设计值之差不超过±5.Ommo

（8）加劲环、止水环

①加劲环和I卜水环与钢管外壁的局部间隙不大于3nlmc

②加劲环和止水环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。

③直管段加劲环组装的极限偏差符合表16-9的规定。

表16-9

项目极限偏差（mm）简图

加劲环与管壁的垂直度aW4D/1000且不大于5

加劲环所组成的平面与轴

bW4D/1000且不大于12

线的垂直度17。

相邻两环的间距偏差±30

16.6.2.2钢管运输

钢管运输指钢管从制作场运输至各引水洞口。

（1）运输方式：

根据招标文件提供的图纸资料，引水洞下平段施工支洞和上平段施工支洞均为8.6X

11.9m,钢管加劲环直径约为10.6m,因此，钢管运输方式采用分节立式放置运输，如附图16-1

示。运输时，在钢管制作场用50t吊车装车，用40t特制下凹车运输，用吊车将钢管分节吊

至特制下凹车上，并用钢丝绳、链葫芦加固好钢管。根据不同重量的管节，在挂车前部加适

当的配重，以保证在斜坡运输时的安全。

（2）运输线路：

1#〜7#机所有上平段、上弯段、斜井段、竖井段和下弯段的钢管，拟从引水洞上平施

工支洞运输。钢管分节运输至各引水洞口后，用履带吊卸车并吊装至各引水洞。1#〜9#机下

平段钢管从进厂交通洞经引水洞下平施工支洞分节运输至各引水洞，用各引水洞与施工支洞

交汇处顶部的辅助吊点卸车。8#〜9#机上平段钢管从上坝公路运输至缆机起吊范围后，用缆

机卸车吊运至各引水洞口。

16.6.2.3钢管吊装调整

根据本工程的特点，由于各段钢管所处的安装位置不尽相同，吊装方法根据不同的管段,

不同的位置，采取相应的吊装措施。由于坝首施工缆机在2004年4月才投产，而进水口的大

部分钢管安装工期在2003年6月至2004年6月，因此，为满足钢管安装工期要求，配备一

台70t履带吊，作为前期进水口钢管的卸车和吊装用。履带吊尽量靠近各安装洞口布置，以

满足吊装要求。待施工缆机投产后，用于后期进水口8#〜9#机上平段钢管的卸车和吊装。

（1）洞内有斜井段和下弯段钢管吊装调整

1#-3#机为此种结构形式的钢管布置。钢管运输时，按顶部朝下的形式放置，以便吊装。

其吊装方法和程序如附图16-2示。

1）轨道设置

在引水洞内先设置好钢支架和工字钢作为轨道基础，然后在工字钢上铺设小轨道，用作

钢管吊装滑道。轨道跨距根据洞内实际情况而定，以满足钢管和吊装安全为基础，轨道高度

以钢管就位后中心高程低于设计高程50mm左右来设定。

2）吊点设置：

在洞口顶部A点设置一龙门吊架，吊架高度满足钢管管节的最大起吊高度。吊架焊接在

地锚上，地锚设置采用风钻打洞埋632螺纹钢，洞深约6m,设4点地锚。按同样方法设置B

点地锚。在地锚上焊挂钩。分别在龙门架和B点地锚各设2个吊点，各设置2台5t卷扬机作

起吊工具。

3）钢管吊装程序：

①用履带吊将钢管卸车后，吊至引水洞口。利用龙门架两吊点挂钢管底部两点，同时起

升龙门架的2台卷扬机，一边松履带吊，使钢管翻转并落到轨道上。

②利用吊点B的2台卷扬机，挂好钢管下部两点并使之受力，松开履带吊吊绳并移走履

带吊。A、B两吊点的4台卷扬机相互配合，调整钢管位置与洞口平行。在钢管与轨道接触的

加劲环处装设好滑块。

③同时松A、B两吊点卷扬机，使钢管沿轨道往涧内下滑。钢管下滑过程中，注意观察

钢管的下滑状况，适时调整A、B两吊点的卷扬机运行速度，以保证钢管按工况状态安全下滑

至安装位置。

（2）洞内有上弯段钢管吊装：

4#-6#机，9#机为此和结构的钢管布置。钢管运输时，按钢管顶部朝下的形式放置，

以便吊装，其吊装方法和程序如附图16-3示。

1）轨道设置：

在引水洞内先设置好钢支架和工字钢，作为轨道基础，然后在工字钢上铺设小轨道，轨

道高程按钢管就位后其中心高程低于设计高程100廊而定，轨道跨距4m。用工字钢做好一简

易拖车，并将拖车放置在轨道上。

2）吊点设置：

分别在A、B、C三处各设置两个吊点，每个吊点设两个地锚。地锚设置采用风钻打孔，

孔深约6nb埋032螺纹钢。在每个吊点上装设1台5t卷扬机，用作拖车牵引和钢管挂装。

3）钢管吊装：

①钢管用履带吊卸车后，按立式放置在简易拖车上，用钢绳和葫芦加固好。利用挂点A

将钢管和拖车水平拉至上弯段位置。

②利用B处两吊点挂钢管两点，将钢管吊起，移走拖车。利用C处吊点挂钢管下部两点，

起升C处吊点卷扬机，同时松B处吊点卷扬机，使钢管翻转并调整至工况位置.

③B、C处吊点的4台卷扬机相互配合，将钢管放置在轨道上。在钢管与轨道接触的加

劲环上装设好滑块。

④同时松B、C处吊点的4台卷扬机，使钢管沿轨道下滑至安装位置。钢管下滑过程中，

注意观察钢管的滑动状况，适时调整B、C处吊点的卷扬机运行速度，以保证钢管按工况状态

安全下滑至安装位置。

（3）洞内有上平段和下平段的钢管吊装

此种结构形式为4#-9#机上平段和1#-9#机下平段的钢管布置。钢管运输E寸，按钢管

顶部朝上的形式放置其吊装方法和程序如附图16-4示。

1）轨道设置：

在上平段和下平段洞内先铺设好轨道，并用工字钢制作好一简易拖车。轨道的设置高程

按钢管就位后的中心高程低100皿H而定，轨道跨距4川。

2）吊点设置：

在洞内底部A处和定位节安装位置的顶部B处各设置2个吊点，每个吊点设2个地锚。

地锚设置利用风钻打孔，埋巾32螺纹钢。A处打孔深2m,B处打孔深约6m。对于下平段在

施工支洞与各引水洞的交汇处顶部分别各设两个辅助吊点，作为钢管卸车用。

3）钢管吊装程序:

①上平段钢管用履带吊卸车，下平段钢管用引水洞内辅助吊点卸车。按立式放置在简易

拖车上，用钢绳和葫芦加固好。

②利用挂点A处的卷扬机将拖车和钢管拉至安装位置，定位节安装利用B处吊点将管节

吊起，移走拖车，按设计要求调整并加固好。下平段在洞内卸车后，分别从上游侧和下游侧

同时安装，在施工支洞与引水洞交汇处设凑合节。

③除定位节外，其余管节拖至安装位置后，用千斤顶将拖车及钢管顶起，使钢管至安装

高程。利用定位节设吊点，将钢管水平拉靠与定位节拼装。钢管底部设置好支撑后，松开千

斤顶，移走拖车，然后调整钢管的安装尺寸。

16.6.2.4钢管安装调整

钢管吊装就位后，按设计图纸及规范要求对钢管进行调整，其程序如下：

（1）测量控制点设置

根据监理提供的测量基准点，按高程、中心、里程分段设置测量控制点，焊好测量架，

并将控制点放置在测量架上。测量控制点的设置和测量方法详见本章第16.7项所述。

（2）钢管安装调整

1）定位节安装

①洞内有碎衬砌的定位节，预先在校衬砌上按定位节的里程要求设置好8点钢支墩作为

限位，支墩面留3mm左右调整余量。对于洞内无碎衬根的定位节，预先在轨道上按定位节的

里程要求焊好限位块，安装时，将定位节拉靠至限位块定位。

②按给出的测量控制点，利用链条葫芦、千斤顶等工具调整定位节的中心高程和里程符

合规范要求。里程偏差不超过±5mm,中心高程W5mni,两端管口垂直度偏差不超过±3mm,管

口圆度偏差不大于5D/1000,最大不超过30mm。

③检查确认钢管安装尺寸合格后，按16.6.2.5项所述加固方案对钢管进行加固。

2）其他管节安装

①钢管吊装就位后，按给出的测量控制点调整管口的中心高程在规范要求内，合格后，

临时加固好。

②以定位节或已装管节为基准，从底部开始，分两边对环缝进行排装。环缝对口错边量的

极限偏差应符合规范要求，钢板厚度6W30mm的钢管，其错边量的极限偏差为16*8,且不

大于3rm）,钢板厚度5>30廊的钢管，其错边量的极限偏差为10%6O

③检查确认管节的安装尺寸，合格后，按本章第16.6.2.5项所述加固方案对钢管进行

加固。

④采用评定合格的焊接工艺，对环缝进行全面焊接。焊接工艺详见本章第16.8项所述。

⑤环缝焊接完毕后，按本章第16.9项所述的焊缝检验方法对环缝进行无损探伤检验。

16.6.2.5钢管加固方案

钢管的加固在钢管分节安装调整合格后进行，根据不同的管段位置，采取不同的加固方

法。

(1)加固基础设置：

在各管段洞壁上，用风钻打孔，孔深约500mm,埋622螺纹钢作为加固锚筋。加固锚筋

布置以管节加劲环的位置为基准，加固点间隔1500mmo对于下弯段、斜井段、竖井段和上

弯段，加固点设置与管节加劲环成30°角，以满足加固要求。

(2)加固材料：

钢管底部9。)范围内用［15槽钢加固，其余位置用L7OX7O角钢加固。对于需调整的管节，

用松紧器调整加固。

(3)加固方式：

I)每节钢管安装调整合格后，即按设计要求和实际位置下料焊接加固。

2)钢管加固焊接从底部开始，沿周向两边对称焊接，加固材料与地锚和加劲环搭接

200mm。焊接过程中，注意观测焊接变形，适时调整焊接次序和速度。

3)对于上平段和下平段钢管，加固型钢按与钢管加劲环平行的形式布置。对于下弯段、

斜井段、竖井段和上弯段钢管，加固型钢按与钢管加劲环成30°角的形式布置。

4)对于定位节和初装的几节钢管，考虑到轴向受力，在钢管轴向位置设置加固点，同时

在钢管中心高程位置两侧加一组对拉形式的加固点，以保证其稳定性。

5)对于斜井段的钢管，在初装几节钢管加固后，先浇二期碎，再装其余管节，以保证钢

管安装的安全性和质量。

16.7控制点放置及安装测量：

16.7.1测量仪器配备

除一般测量工具外，还应配备有精密度为万分之一米的钢尺、J2经纬仪，N3水准仪,

全站仪等。

16.7.2控制点放样

利用监理提供的测量基准点，测试用于压力钢管安装的控制网。控制点放样严格按照国

家标准和本工程的精度要求实施。控制点保护好不受破坏。根据施工图纸放出压力钢管的轴

线，每隔数节放出里程点、高程点。

16.7.3安装测量

(1)始节管安装：始节就位后调整好圆度，在管匚处用锯片做好下下中心(轴线)、左

右管口中间高程标记点，然后利用水准仪测量调整两端管口高程，用经纬仪或垂球测量调整

轴线，用经纬仪或垂球调整好里程和垂直度。

(2)其余管段安装前调留后依次连接在始节段后，高程测量只需测量后端管口。轴线测

量时可以在管壁处侧挂两个垂球，使垂球相切于外管壁，测量两垂球线到轴线的迫离即可。

16.7.4验收测量

根据控制点，自检轴线平行度、高程、里程。始装节的里程不应超过±5mm,弯管起点

的里程偏差不应超过±10mm,始装节两端管口垂直度不应超过±3mm。合格后做好测量报告

交由监理单位进行验收。

16.8焊接工艺

16.8.1焊接方法

本标钢管的焊接为管节环缝的焊接，母材为16Mn钢和610级压力容器用钢，管壁厚度

为58~20mm之间。接缝有等厚和不等厚的对接形式。焊缝总长度约2()()0()m,主缝焊接拟采

用二氧化碳气体保护焊，缺陷处理采用手工电弧焊。

16.8.2焊工资质

参与本标钢管焊接的焊工持有劳动人事部颁发锅炉压力容器焊接考试有效合格证件。焊

工在钢管上的焊接位置及方法均与本人有效合格证件相符。

16.8.3焊接材料

（1）根据设计要求选择合格焊条及焊丝。

（2）焊条及焊丝存放在通风、干燥和室温不低于5℃和专设库房内。焊条的入库要严把

质量关。有质量合格证书，不变质等。

（3）焊条使用前进行烘焙，温度及时间严格按厂家说明书规定进行。烘焙设专人负责，

做好实测温度、时间及焊条使用记录。按规定烘干的焊条存放入100〜150℃的恒温箱内。

（4）现场使用的焊条要装入保温筒内，防止受潮。当班用剩的焊条收回后重新烘干，并

于次班用完。

16.8.4管节的点固焊

（1）钢管的点固焊时严格执行国际DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》，管节

接口的间隙错边量控制在规定范围内进行点固焊。

（2）定位焊：焊缝的定位焊接工艺和对焊工的要求与主焊缝焊接相同。定位焊长度为

50nm,间距为300mm,厚度不超过正式焊缝的二分之一，且不超过8mm.定位焊如发现有裂纹、

气孔、夹渣等缺陷要先进行处理，确保焊缝质量。

（3）安装用的工具卡、内外支撑、吊耳及其它临时构件焊接时，禁止在钢管母材上引熄

弧。拆除时禁止用锤击法。用碳弧气刨或是氧割的方法在离母材3mm以上位置切割避免损伤

母材。然后用砂粒机磨平残留部份和焊疤。

16.8.5主焊缝焊接

（D按经监理人鉴认的焊接工艺评定报告确定的工艺进行正确施焊。施焊前坡口两侧

20nlm范围内的油垢、水迹、铁锈、熔渣等清理干净至露出金属光泽。焊接前按规定预热焊缝，

采用履带式远红外线加热器进行焊缝预热。

（2）每条环缝的施焊由8个焊工采用对称分段退步焊接，其起熄弧均在焊缝坡口内。多

层焊的层间清渣要干净，接头要错开。

（3）焊满一面后用碳弧气刨在另一面进行清根并磨成便于焊接的凹槽，实行双面对称焊

接。

（4）焊接时，严格执行已确认的焊接工艺要求，控制好焊接线能量，经免引起焊缝物理

性能变化。

16.8.6缺陷的返修处理

(1)焊缝探伤发现的内部或表面有缺陷，首先要分析其产生的原因，针对其出现的原因

制订相应的处理措施，才能进行返修。

(2)焊缝缺陷用碳弧气刨或砂轮机将其清除干净，并磨成便于焊接的凹槽。以检查确认

缺陷部份已完全清除干净，按制订的相应处理措施进行补焊。

(3)以返修的焊缝一定要用射线探伤或超声波探伤进行复查。同一位置焊缝的返修次数

不得多于两次。超两次的焊缝返修要得到监理人批准，制订可靠的焊接措施，才能进行补焊。

16.9焊缝检验

16.9.1工程概况

(1)根据DL5017-93标准和技术条款，此焊缝为二类焊缝探伤级别，射线检测为IH级

合格，超声波检测为BH级合格。经比较，技术条款中的探伤检查比例已经超过DL5017-93

标准规定的最低保证值，可以按技术条款要求检测。如设计另有规定，按规定办。

(2)技术条款提供了两种探伤办法。第一种是全部用射线探伤。第二种是超声波和射线

检测，按不同比例同时运用。具体操作时以射线为主，当射线透照厚度不能满足要求时选用

第二种方法。

16.9.2压力钢管焊缝探伤

(I)参加探伤的检测人员，都执有中国电力工业无损检测人员等级资格证书，从事与该

等级相应的检测工作。

(2)探伤的器械材定期检验，按规章进行维护保养，探伤材料

齐全。

(3)射线检验一般流程图:

在接受委托后，做好清理场地、编号和焊缝外观检查工作，根据实际情况编写可靠的工

艺程序和工艺卡。透照方法采用单壁内照或单壁内照法c每次透照在焊后24小时进行。施工

现场狭窄，我们将采取自制的可靠辅助装置，确保透照工作按时按质完成。透照结束后及时

进行暗室处理，然后由II级人员进行评片，对不合格的片子，按规定重拍，评级达不到要求

的，发返修单，48小时内将结果报监理单位。对返工部位的探伤，重新接受委托，重新按流

程图检测。返工时，对清根后的部位进行磁粉或渗透检测，确保没有缺陷后才补焊。将检测

结果归档，保存。

(4)超声检测

接受委托一清理场地一编号一工具准备一现场操作一记录一评定报告一保存归档

焊接完成24小时后，根据委托书，对焊缝作外观检查。合格后清理、打磨焊缝表面，编

号。在探伤前作出完善的工艺卡。每次探伤前都调整仪器及探头的参数曲线。在扫查的部位

涂上浆糊或机油，加强藕合。在焊缝两侧都要进行扫查。扫查方法有锯齿形前进扫查和旋转

检查等。在焊缝上标出缺陷位置、深度，并按编号记录在记录本上。检测结束后清理耦合剂，

并及时作出报告，需返修的出返修单，在48小时内报给监理单位。最后将原始记录与探伤报

告等资料归档保存。

16.10钢管涂装工艺

本标的钢管涂料涂装范同为安装环缝两侧各200nlm范围及灌浆孔周边，运输安装过程

己涂装部份的磨损的修补等。其余部份钢管的涂装已由制造承包人完成。

涂装施工必须是焊缝检验合格并经监理人签认后进行。利用环缝焊接的施工脚手架直接

施工。涂装工艺环缝两侧200nmi范围内采用小型变压喷涂机械施喷涂料.，灌浆孔周边及磨损

部份用人工涂刷。涂装前对其表面进行处理，清洗表面油脂及污物。铲磨表面的焊渣毛刺，

除去锈斑，使其露出表面光泽后进行涂装。涂料的使用严格按生产厂家的要求，涂装厚度达

到设计要求。

16.11钢管内支撑拆除

（1）钢管内支撑拆除在二期碎凝期满后进行。

（2）内支撑拆除按从顶往下的顺序进行，拆除时，松开顶丝和连接法兰分节拆除并运走。

（3）顶头割除时，注意不得伤及母材，焊点打磨后，补漆处理。

（4）前期钢管安装完毕后，内支撑用于后期钢管的安装，支撑拆除时，注意保护支撑材•料,

不得损坏。

16.12执行标准和规范

GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》

GB6654—1996《压力容器用钢板》

GB5313—85《厚度方向性能钢板》

GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》

GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》

GB700—88《碳素结构钢》

GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》

SD144-85《水电站压力钢管设计规范（试行）》

SL105-95《水工金属结构防腐规范》

DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》

DL/T5069-96《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验器编》

JB4730-94《压力容器无损探伤检查》及第一号修改单

JB3965-85《钢制压力容器磁粉探伤》

DL/T5123-2000《水电站基本建设工程验收规程》

SDJ249.4-88《水利水电基本建设工程单元质量等级评定标准》

16.13质量保证措施

16.13.1质量管理

（1）为了保证XX压力钢筋安装工程的安装质量水平，XX压力钢管安装工程中建立独立

的质量管理体系.该体系成员由决策层、管理层、作业层构成.项目经理是质量的第一责任

者，质检部门负责具体的工程检查、竣工验收.施工班组是工程项目的作业者，也是工程质

量的控制者.

（2）加强全面质量管理教育，使每位施工者明白自己的工作直接关系到总体质量.加强

质量管理”预防为主”观点的宣传工作，纠正部份职工思想存在的质量高低取决于质检部门

的错误观点，在质量管理工作中做到“预防为主"与"事后把关n相结合.

（3）分项工程开工前必须由技术人员编制详实可行的施工技术措施，并报技术/质检部

门审核，项目技术负责人批准.措施中必须明确提出安装的主要质量指标，关键工序的质量

控制手段及整个项目质量控制措施.

（4）分项工程开工前，组织召开由项目技术负责人、施工班组人员参加的技术交底会，

由项目技术负责人进行全面详细的技术交底，使每一位施工者都明确各道工序的质量指标、

施工注意事项.

（5）每一工程项目设立一定数量的质量奖，等该项目一次通过竣工验收后再发放；对未

获得一次性验收通过经返工处理达到质量标准的，扣除50%质量奖；对返工仍达不到质量标

准，查明原因，基属施工自身原因造成，扣除全部质量奖，并给予行政处罚.

（6）切实执行三级检查验收制度，严格按班组自检、项目部检杳、工程监理单位检查先

后次序进行质检工作，不得省略班组自检.前一级检查不通过，不得进行后一道检查.

（7）控制工程质量的关键环节是班组，班组长和班组技术员是班组自工作的负责人，除开

工前进行技术交底外，施工过程中，还要随时掌握工作的进度与质量状况,要切实保证每一道工

序的质量，对那些对后续工序影响重大的关键工序特需加强监控力度.发现质量问题要尽快查

明原因返工，杜绝知错不改最终造成无法换回的损失现象出现.

（8）质检人员应对其所管辖项目进行经常性的检查，把质量事故的苗头消灭在萌芽状态,

认真履行质检人员的职责，接受工程监理单位的指导监督,发现质量问题，有权指令返工.

（9）对特殊工种人员要严格执行持证上岗制度，无证者不得上岗。按照国家规定的周期

进行特殊工种的考证工作。

（10）加强计量检定工作，认真按照国家规定的周期将生产用测量工具送省级计量部门

检查监定。精度超差者降级使用或淘汰。

（11）雇用民工只能从事辅助性、非专业的工作，不得由民工独立完成重要的施工任务。

否则由此造成的结果由班组长承担。

（12）采购的材料-，应提供产品质量保证书，经过监理工程师认可，方可使用。

（13）建立重大质量事故调查制度，发生重大质量事故的，在12小时内报告给业主和工

程监理单位，由有关方面组成调查小组，分析原因，认真总结事故教训，并提出事故调查处

理报告。

（14）加强施工措施、安装总结、竣工资料等的整理编写工作，提高编写质量，及时提

供给工程监理单位和业主所需的资料。

16.13.2施工质量控制措施

（1）对制作成节的压力钢管产品进行外形尺寸的测量、焊缝质量的外观检查，确保不合

格的产品不能转到安装工作环节上。

（2）做好成节压力钢管运输吊装保护措施工作，保证每一节压力钢管在运输吊装中不发

生变形。

（3）根据工程监单位提供的测量网点增设自己的控制点，重点控制好钢管始装节管口里

程、中心。以及弯管起点的管口中心。

（4）每一节钢管安装调整合格.加固完后，都需经过班组自检，队部检查，以及工程监

理单位和施工单位共同检查合格并签字认可后方可进行下一步环缝焊接工作。

（5）焊工、无损探伤人员必须经过培训考核取得合格证方可以上岗操作。

（6）焊接材料经过试验测试合格后，才能使用。

（7）焊接完后，