2025年压铸模具工协同作业考核试卷及答案

2025年压铸模具工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.压铸模具协同作业中，当合模工序发现动模导向柱磨损量超过0.15mm时，首道应对措施是（）A.直接使用润滑剂继续生产B.立即通知修模组并标记问题位置C.调整压铸机锁模力补偿间隙D.记录数据待班后统一处理2.AlSi10Mg铝合金压铸时，模具预热温度需控制在（）范围内以保证充型质量与寿命平衡A.80-120℃B.150-250℃C.300-350℃D.400-450℃3.协同作业中，喷涂工序与合模工序的信息传递应包含（）①模具型腔残留铝屑位置②脱模剂喷涂厚度③上次生产的铸件缺陷类型④当班计划产量A.①②③B.①③④C.②③④D.①②④4.多班组交接时，模具冷却水道堵塞的记录应明确（）A.堵塞可能原因推测B.历史清理时间与方法C.当班生产数量D.操作员工姓名5.压铸模具分型面飞边超标的协同排查流程中，首项工作是（）A.检查压铸机锁模力是否达标B.测量分型面平面度误差C.核对模具设计图纸的间隙要求D.确认合金液温度是否异常6.协同作业中，模具安装时需由（）共同确认安装基准面与压铸机台面的贴合度A.主操工与质检工B.修模工与调试工C.上下模安装人员D.工艺员与设备员7.镁合金压铸模具的协同维护中，重点需监控（）以防止燃爆风险A.模具表面氧化层厚度B.冷却水路pH值C.型腔残留镁屑量D.顶针润滑脂类型8.当连续3件铸件出现局部欠铸时，协同小组应优先（）A.提高压射速度B.检查浇口套与压室的配合间隙C.调整模具温度分区控制参数D.复核模具排气槽是否堵塞9.协同作业日志中，“模具热膨胀补偿值”的记录应关联（）A.当日环境湿度B.合金液浇注温度C.模具材料的弹性模量D.压铸机吨位10.多工序协同中，顶出系统卡滞的快速排查需（）同步参与①顶针安装工②模具钳工③设备维修员④质量检验员A.①②③B.①③④C.②③④D.①②④11.新能源汽车电机壳压铸模具的协同调试中，关键需控制（）以满足气密性要求A.模具拔模斜度B.型芯冷却均匀性C.顶针分布密度D.分型面粗糙度12.协同更换模具镶块时，需由（）确认镶块材料牌号与硬度是否符合工艺卡要求A.修模工B.工艺员C.生产组长D.质检工13.夜班与白班交接时，模具冷却水流量异常的记录应包含（）①异常发生时间点②当时的铸件缺陷类型③已尝试的调整措施④备用模具状态A.①②③B.①③④C.②③④D.①②④14.协同处理模具型腔裂纹时，正确的流程是（）A.打磨裂纹→焊接修补→热处理→抛光B.标记裂纹→测量长度深度→上报工艺组→制定修复方案C.直接补焊→机加工修正→试模验证D.记录裂纹位置→降低生产速度→继续生产至换模15.智能压铸单元中，模具协同作业需重点关注（）的数据互通A.模具温度传感器与压铸机控制系统B.顶针行程与铸件取出机器人C.喷涂机器人与模具冷却时间D.以上均是二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.协同作业中，修模工可直接修改模具冷却水道直径以提升冷却效率。（）2.压铸模具预热时，动模与定模的温差需控制在30℃以内，避免热应力变形。（）3.喷涂工序只需确保脱模剂覆盖型腔，无需记录具体喷涂位置与厚度。（）4.多班组交接时，若模具无明显异常，可省略“模具状态确认表”的签字流程。（）5.发现模具顶针断裂时，应立即停机并通知修模工，同时保留断裂顶针用于分析。（）6.镁合金压铸模具的清理可使用压缩空气直接吹扫，无需防护。（）7.协同调试时，工艺员调整压射参数后，需同步通知喷涂工调整脱模剂配比。（）8.模具安装完成后，由主操工单独确认合模高度即可开始生产。（）9.连续生产中，若模具冷却水温度持续高于60℃，需协同检查冷却系统是否堵塞或泵压不足。（）10.智能模具监控系统报警时，操作员工可自行关闭报警继续生产，待班后处理。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述压铸模具协同作业中“三查三对”的具体内容。2.当压铸生产中出现“模具热疲劳纹扩展”异常时，需哪些岗位协同处理？各自职责是什么？3.多工序协同中，如何通过“工艺参数共享表”避免因信息滞后导致的质量波动？请列举3项关键共享参数及对应的责任岗位。4.新能源电池壳压铸模具的协同维护中，针对“薄壁区域易粘模”问题，需从哪些协同环节进行改进？5.智能压铸单元中，模具与机器人协同作业时，需重点确认哪些安全互锁条件？四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某班组生产汽车转向节压铸件时，连续5件出现“分型面飞边+局部缩孔”复合缺陷。班组已完成以下操作：①检查锁模力（8000kN，工艺要求≥7500kN）；②测量模具分型面平面度（0.08mm，工艺要求≤0.10mm）；③检测合金液温度（680℃，工艺要求660-690℃）。此时协同小组应如何进一步排查？需哪些岗位参与？案例2：夜班生产中，模具冷却水泵突发故障，备用泵需30分钟到位。此时白班已到岗交接，协同小组需制定应急方案。请列出方案要点（包括风险控制、信息传递、后续处理）。五、实操题（10分）场景：某压铸车间需更换新能源电机壳模具（重量3.2吨），要求3人协同完成安装调试（含模具吊装、定位、合模测试、首件验证）。请写出具体操作步骤及各岗位分工（需包含安全注意事项与质量确认节点）。答案一、单项选择题1.B2.B3.A4.B5.C6.A7.C8.D9.B10.A11.B12.D13.A14.B15.D二、判断题1.×（需经工艺员确认）2.√3.×（需记录以分析缺陷）4.×（必须签字确认）5.√6.×（镁屑需用专用工具清理，避免扬尘）7.√8.×（需主操工与质检工共同确认）9.√10.×（需停机排查）三、简答题1.三查：查模具外观（裂纹、磨损）、查冷却系统（流量、温度）、查顶出系统（灵活性、行程）；三对：对工艺卡（温度、压力参数）、对图纸（尺寸、配合要求）、对前班记录（缺陷、维护情况）。2.参与岗位及职责：①主操工：立即停机，标记热疲劳纹位置；②模具钳工：测量纹深、长度，分析扩展方向；③工艺员：评估是否继续生产，制定降温或修模方案；④质检工：追溯近期铸件质量，确认是否影响产品性能。3.关键参数及责任岗位：①模具各区域温度（主操工实时采集，工艺员分析调整）；②压射比压（设备员监控，调试工记录）；③冷却时间（喷涂工确认，生产组长核对）。通过共享表同步更新，确保各工序按最新参数执行。4.改进环节：①设计阶段：工艺员与模具工程师协同优化拔模斜度、R角；②生产阶段：喷涂工与主操工协同调整脱模剂类型（如使用防粘模专用剂）、喷涂厚度；③维护阶段：修模工与质检工协同打磨粘模区域，控制表面粗糙度≤Ra0.8μm；④冷却阶段：设备员与工艺员协同调整薄壁区域冷却水流量，避免局部过热。5.安全互锁条件：①模具未完全合模时，机器人不得进入取件区域；②模具温度传感器异常报警时，机器人暂停喷涂；③顶针未完全复位时，压铸机禁止压射；④模具吊装时，机器人操作界面锁定。四、案例分析题案例1：进一步排查步骤及参与岗位：（1）检查模具分型面间隙：使用塞尺测量局部间隙（如浇口附近），可能因长期使用导致局部塌陷（参与：模具钳工、质检工）；（2）复核模具热膨胀补偿值：计算当前模具温度下的实际膨胀量，确认是否与工艺设计值偏差（参与：工艺员、主操工）；（3）分析缩孔位置与模具冷却的关系：检查对应区域的冷却水流量、水温，确认是否因冷却不足导致（参与：设备员、工艺员）；（4）核查合金液含气量：取样检测，确认是否因气体卷入导致缩孔（参与：质检工、熔炼工）。案例2：应急方案要点：（1）风险控制：①暂停生产，关闭模具加热系统，避免持续升温；②用手动冷却水阀维持最低流量（如开启旁通阀），延缓模具过热；③限制模具连续合模次数（≤5次），防止热积累。（2）信息传递：①夜班组长立即通知车间主任、设备主管，说明故障类型及备用泵到位时间；②白班组长对接夜班，确认模具当前温度（如220℃）、已生产数量（如150件）；③在“协同看板”更新状态：“冷却系统故障，预计30分钟恢复”。（3）后续处理：①备用泵到位后，设备员与主操工协同检查水压、流量，确认正常后逐步提升生产节奏；②恢复生产后，前10件铸件全检，重点检查热裂、变形缺陷；③班后召开分析会，明确故障原因（如水泵轴承磨损），制定预防性维护计划（如每月检查水泵轴承）。五、实操题操作步骤及岗位分工：1.准备阶段（3人：A-主操工，B-吊装工，C-辅助工）A：确认新模具型号（与工艺卡一致）、外观无裂纹，核对吊装孔位置；B：检查行车吊钩、吊带（额定载荷≥5吨），确认模具重心标识；C：清理压铸机台面，涂抹防锈油，准备定位销、压板。2.吊装环节B：指挥行车平稳起吊，保持模具水平（偏差≤2°），A在下方引导，C观察周围无人员滞留；安全注意：吊装高度≤1.5米，避开电线、管道；模具接近台面时，B停止行车，A、C手动辅助对位。3.定位安装A：对准压铸机T型槽与模具压板槽，插入定位销（间隙≤0.05mm）；C：安装压板，预紧螺栓（对角交替），A用塞尺检查模具与台面贴合度（≤0.03mm间隙）；B：拆除吊带，清理吊装工具。4.合模测试A：操作压铸机低速合模（速度≤10mm/s），观察动模与定模导向柱配合（无卡顿）；C：记录合模力（显示7800kN，符合工艺≥7500kN要求）；质量确