120t转炉炼钢生产优钢技术改造工程技术方案

1、工程根本概况

（1）工程名称：1201转炉炼钢生产优钢技术改造工程

（2）工程性质：技改；

（3）建设单位：xx

（4）法人代表：刘义寿

（5）建设地点：xxo

（6）工程建设期：2年

（7）通信地址:xx

（8）邮政编码：xx

（9）：xx2、

工程组成

120t转炉炼钢生产优钢技术改造工程包括120t转炉炼钢车间及其相配套的公辅

设施。公辅设施包括：散状料供给、变电室、水处理中心、烟气净化系统等，不包括

制氧站及转炉煤气柜。

本工程建设用地位于是在原炼铁区域及原炼钢区域之间。以四周煤气管道为边界

红线，南至原厂区道路；北到机修车间及喷煤系统；西到原炼钢车间水处理系统；东

至原炼铁冲渣系统。该厂区的占地面积约为8、5X10im20

工程由生产工程、公用工程、贮运工程和环保工程组成。详见表3-lo

表3-1工程组成

序号工程类别车间名称备注

混铁炉炉下接铁车接铁，出铁槽下接铁车倒出铁水

120t转炉转炉冶炼，出钢水，出炉渣

转炉炼钢

1LF精炼装置钢水成份进展微调，均匀钢水成份、提升钢水温度。

车间

连铸生产断面150X150nun方坯

翻渣运出钢渣

氧气站（现有）氧气、氮气、菽气供给。

2公用工程转炉煤气柜（现有）、管利用现有50000m3转炉煤气柜储存转炉煤气，并用

网于生产

空压站（现有）供给压缩空气

给排水（现有）水供给，生活污水排水管网及污水处理

高炉铁水罐车（现有）苗炉铁水罐车

转炉渣运输及堆存渣罐车、渣场（现有）

3贮运工程

散装料供给6个散装料仓，用于储存烧结矿、调渣剂、石灰、

轻烧白云石。贮料时间均大于8小时。

除尘转炉一次烟气塔文湿法除尘；转炉兑铁水、加料、

出钢等二次烟气袋式除尘：混铁炉及LF将炼炉承受

脉冲反吹大布袋除尘：散装料设两套除尘系统，单

斗提升机承受气箱式脉冲袋式除尘，高位料仓承受

4环保工程移动式通风槽装置收集含尘气体。

水处理转炉浊环水沉淀；连铸浊环水沉淀、除油处理：连

铸冲氧化铁皮沉淀处理。

隔声、消声设备建筑隔声、消音器。

废渣转炉渣磁选后作冷料使用。

3、总平面布置

3.1、平面布置

炼钢车间在原炼钢水系统的东侧，自北往南依次是加料跨、炉子跨、钢水接收跨、

浇铸跨、过渡跨、出坯跨C

依据XX的工艺流程以及场地环境和地理地势形态将一次除尘系统布置在机修车间

的西侧，将软水布置在喷煤系统的南侧，炼钢净环水泵站布置在炼钢车间的东侧。二

次除尘系统布置在炼钢净环水泵站的上面，这样节约了用地。化学除油器，全厂软水

站等设施适宜布置，从而使水处理的各个管道和能够在尽可能短距离的输送或回流，

在此东侧作为炼钢车间，使水路的各输送管道在工艺顺畅的前提下尽可能的削减木钱。

各区域均由道路连通。这样整个炼钢区布置功能分区明确，各区域之间布置紧凑

合理，物料输送短捷顺畅，实现了产品的热送热装节约了能源、削减了运距。

3.2、竖向布置和场地排水

设计场区自然地形较为平坦，依据工艺要求及厂区地形条件，厂区承受平坡式布

置。为确保厂区排水顺畅，各场地及道路两侧均设明沟或暗沟。厂区主要承受平坡式

布置，由于场地较为平坦故场地标高为统一值。

3、.3厂区绿化

在厂区的空旷地带可适当种植梧桐用以绿色除尘环保，在适当的区域穿插绿色低

矮草坪用以绿化。绿化占地面积为0.59X10,平方米，绿化占地系数（炼钢区）15.25%o

4、工程依托关系

本工程为“上大关小”工程，淘汰撤除2台601转炉建设一台1201转炉，其产能

不变，故企业现有的关心设施（制氧站、空压站、转炉煤气柜），公用设施（供排水系

统、供配电、生活污水站：可满足本工程生产需要。本工程与现有的关心设施、公用

设施依托关系见表3-3o

表3-3工程依托关系表

序号名称用途

1制氧站供给氧气、氮气、氨气

2空压站供给压缩空气

3转炉煤气柜储存转炉煤气

4供排水系统供给生产用水

5供配电供给生产、把握用电

6生活污水处理站生活污水处理

5、生产规模及产品方案

本工程生产规模以450nl高炉生产力气计算，1201转炉炼钢车间年生产钢水124

XlO.t,连铸机年产连铸坯120X1CM,产品按150X150mm方坯进展考虑，并预留生产

矩形坏的条件。生产钢种以优质碳素钢和低合金钢为主，代表牌号为45#及HRB335。

6、给排水

主要给排水设施有旋流沉淀池、炼钢中心水泵房、粗颗粒分别器、斜板沉淀池、

化学除油器。

本工程所需生产水总用量为198皿/人生活水用量为5nv/h。由全厂生产水、生活

水管网供给，供水压力OJMPa。

依据工艺供给资料，各用户对水量、水质、水压、水温的要求；本工程总用水量:

4945m3/ho

其中：软循环水：960mVh

净循环水：2280m：i/h

浊循环水：1650m3/h

软水：40m3/h

生产用水：10w/h

生活水：5ni：，/h

水用量：203m：t/h

循环率：96%

7、工作制度和劳动定员

转炉正常年度有效作业天数300天。炼钢车间劳动定员，按四班三运转组织生产，

本定员只考虑在岗操作人员，技术人员及治理人员，占在岗劳动定员的16%,转炉冶炼

及连铸机铸坯两个工序共设413人，每班117人，技术和治理人员66人，总计479人。

8、工程分析

8、.1原、辅物料消耗

1、钢铁料配比

钢铁料配比依据高炉供给量考虑，设计按每吨钢消耗1000kg铁料及80kg废钢计

算，两座450nl高炉向炼钢车间。每年可供给铁水108X104,生铁18X10.to按生产

120X10.t钢计算，每吨钢消耗铁水和生铁的可安排量分别为：〜860kg及〜140kg,其

余缺乏局部由废钢补充。因此钢铁料配比为：

铁水862kg

生铁140kg

废钢80kg

全年废钢消耗量〜llXIOit。

按年产120X104t连铸坯的要求，金属平衡见图3-1o

图37金属物料平衡图

2、关心材料

1）散状料

散状料包括造渣材料及溅渣护炉用调渣剂。设计选用的造渣材料为：石灰、铝机

±（或废粘土砖）、烧结矿；调渣剂为镁球或轻烧白云石，其成份、块度及需求量见表

3-4o除石灰、烧结矿及废粘土砖由公司内部供给外，其他外部购置。

表3-4造渣料成份及耗量

成份(%)块度

品种年需要量t

CaOA10FeSiOMgOmm

石灰285——<5、——30〜5075600

铁矶土—250—<10—30〜5012600

烧结矿———25()<10——10〜5025200

调渣剂————————275①10〜1525200

白云石275<2一<222010〜5012600

2）耐火材料

炼钢车间使用的耐火材料主要包括：转炉炉衬用镁碳砖；铁水罐、钢包、中间罐

等用铝镁浇注料及绝热板等。全部需要外购解决。耐火材料正常年度消耗量、牌号及

质量标准见表3-5o

表3-5耐火材料耗量表

耐火材料名称牌号年需要量t质量标准

镁碳砖MT16400YB4070-91

铝镁浇注料LMJ-7012600YB/T5270-99

标准粘土砖6300

硅质绝热板8600YB4033-91

其它1200

3、蒸汽、压缩空气消耗

1）蒸汽管道系统

转炉汽化冷却烟道生产的蒸汽为0.6MPa饱和蒸汽，除用于炼钢车间耐材枯燥间

采暖外，其他蒸汽并入厂区蒸汽总管网。蒸汽管道公称直径DN350,接至炼钢主厂房外

1m.蒸汽平衡见表3-6.

表3-6蒸汽平衡表

序号用户名称及用途平均耗量t/h最大耗量t/h用户要求

收入项

1汽化冷却设施16.130.6MPa

合计16.130.6MPa

支出项

1耐材枯燥间采暖0.120.4

2损失0.5

合计0.62

平衡结果15.51

由蒸汽平衡结果可知：转炉冶炼期间汽化冷却设施蒸汽可外供15.51t/h,此局部

蒸汽供饱和蒸汽发电使用c

2)压缩空气管道系统

压缩空气由现有空压站供给，管道接自炼钢主厂房外1网工程用压缩空气耗量详

见下表3-7o压缩空气耗量1713Nim/h,管道公称直径DN125o

表3-7压缩空气耗量表

耗量(Nnp/h)使用压力

序号用户使用制度

平均最大(MPa)

1炼钢转炉6450.6-0.8连续

2二次除尘9680.6-0.8连续

3散装料称量500.6-0.8连续

4损失500.6-0.8连续

5合计1713

4、燃气管道系统

本工程用氧气、氮气、叙气和转炉煤气由公司统一通过厂区管网送至炼钢主厂房

四周〜1米处，然后在车间入口处的主管上设置流量、压力、温度测量装置与切断阀门，其

中氧气管道还需设置过滤器和阻火器。炼钢主厂房内各条燃气管道沿厂房柱子接至各用

户点。

D氧气供给

工程用氧气耗量详见下表3-8o氧气平均耗量为11250Nm3/h,最大氧气耗量为

25000Nm3/ho

表3-8氧气耗量表

耗量(Nnp/h)使用压力

序号用户使用制度

平均最大(MPa)

1炼钢转炉10800242001.2-1.6连续

2零星用氧1505000.6-0.8连续

3损失3003000.6-0.8连续

4合计11250250000.6-0.8

2)氮气供给

工程用氮气耗量详见下表3-9。高压氮气平均耗量为5400Nni3/h,瞬时峰值耗量为

60000Nm3/h；低压氮气耗量为8800Nm3/ho

表3-9氮气耗量表

耗量(Nms/h)使用压力

序号用户使用制度

平均最大(MPa)

1溅渣护炉5400600001.2-1.6连续

2关心用氮450045000.6-0.8连续

3散装料称量20230.6-0.8连续

4活动烟罩氮封20230.6-0.8连续

5损失300300连续

合计1420068800

3)叙气供给

工程用氮气耗量详见下表3-10o氯气平均耗量为270Nnu/h、最大耗量为2156

Nim/h。

表3-10氨气耗量表

耗量(Nnp/h)使用压力

序号用户使用制度

平均最大(MPa)

1转炉底吹用氮18920231.2连续

2其它关心用敏751500.6-1.2连续

3损失660.6-1.2连续

4合计2702156

4)转炉煤气的供给

工程用转炉煤气见下表3T1,转炉煤气平均耗量为8000Nm3/ho

表371转炉煤气耗量表

序号用户耗量(Nnn/h)使用压力使用制度备注

平均最大(MPa：

11300t混铁炉120012008连续

2钢包烘烤202320238连续

3中间罐枯燥450045008连续

4损失300

合计8000

9、工艺流程

优质钢生产工艺过程为国内成熟的流程，冶炼工艺流程分述如下：

①转炉向主控室方向前倾50°〜55。，利用加料跨起重机将铁水和废钢参与到转

炉中。

②将转炉恢复到炉口向上的垂直状态，下降氧枪并转换底吹系统向熔池内吹入氧

气，使氧气和铁水中C进展氧化反响。在供氧过程中同时将造渣用散状料通过炉顶上

部称量系统和下料溜管送入转炉内。

③依据转炉炉内工况，提升氧枪中止吹氧并转换底吹系统改供小流量氧气进展倾

炉取样及测温。

④依据钢水样品确定补吹氧气、补加造渣料的数量。

⑤补吹氧气吹炼后，依据炉内工况转换底吹系统改吹负气搅拌熔池并确定出钢时

间，转炉出钢时转换底吹系统改吹氮气，转炉向后倾动，参与脱氧剂至钢水包中，出

钢完毕后，倾动转炉至垂直状态，进展溅渣护炉，最终将炉内残渣倾炉倒出，一炉钢

水冶炼过程完毕，此时炉底始终保持小流量氮气供给状态。

钢水浇铸过程为：

盛装钢水的钢包吊运至LF精炼装置大包回转台转至精炼工位，钢水精炼合格后，

再将钢包从等待工位吊运至铸机大包回转台。不需精炼的品种，在炉后吹氢搅拌。

旋转钢包至浇铸工位，开启钢包滑动水口，将钢水放入连铸机中间罐，当中间罐

内钢水液面到达确定高度后，中间罐塞棒翻开，钢水流入结晶器，待到达确定的凝壳

厚度后，拉矫机带动引锭杆将铸坯拉出结晶潜，在二次冷却段铸坯连续进展喷水冷却

渐渐凝固，直至拉娇机前铸坯已完全凝固，然后在切割区先切去切头局部，当待坯达

到定尺后，进展定尺切割C定尺铸坯经输送短道进入出坯辐道。出坯辐道分左右两组

冷床，铸坯在冷床上冷却后用起重机吊下进展堆垛。个别有缺陷铸坯就地精整，铸机

预留有铸坯热送的出坯口。

转炉冶炼周期作业时间安排为：

兑铁水3min

加废钢1.5inin

吹炼15rnin

取样、测温2min

补吹2min

出钢4min

护炉3min

倒渣3min

关心Imin

合计34.5min

本工程生产工艺流程及产污节点与现有特种钢炼钢一样，其工艺流程及产污节点

见图3-20

・空气污染源

电

▲水污染源渣废钢

♦噪声污染源

精整

合格坯

图3-2工程工艺及产污节点图

1、0物料平衡

1>0.1物料平衡

本工程的物料平衡见图3-3o

转炉煤气15||污泥、尘67.8-------------------

连铸机1030

氧化铁皮51废钢25

单位：kg/吨产品

合格坯1000

图3-3炉物料平衡图

k0.2转炉煤气平衡

本工程使用煤气的用户为混铁炉保温、钢包、铁水罐及连铸机中间罐的枯燥和烘

烤。

为了有效的回收炼钢生产中产生的二次能源，大工程对炼钢转炉烟气承受了回收

技术，转炉烟气中CO含量波动〜70%（即转炉煤气），每吨钢产生的转炉煤气量波动在

80NnP〜lOONm，之间，本工程转炉煤气产生量按12023所：，考虑。各烘烤用户小时平均消

耗量8000Nm3,炼钢车间产生的煤气有余量。充裕转炉煤气与高炉煤气混合作为9MW富

有煤气发电工程燃料使用。本工程转炉煤气平衡表见表372。

表372转炉煤气平衡表

序号用户名称及用途平均耗量Nim/h最大耗量NmVh热值

收入项

1转炉120238.4MJ/Nrm

合计

支出项

113001混铁炉1200

2钢包枯燥及烘烤2023

3中间罐4500

4损失300

5煤气发电4500

合计12023

1、1主要设备

本工程主要设备见表3-13o

表373主要设备一览表

序号项目型号规格单位数量备注

1120t顶底复吹转炉座1

21300t混铁炉座1

3R10-8-8连铸机台1

4120tLF精炼装置座1

5高效喷雾洗涤塔台1

6环健文氏管台1

7旋流脱水器台1

8风机（一次烟气）D2350台2一用一备

9脉冲反吹大布袋除尘器LMCD-1200台2

10风机（二次烟气）DTJY2X25、F台2一用一备

11气箱式脉冲袋式除尘器LQMC96-2X9A1

12离心通风机Y4-73N0.16.7D台1

13脉冲袋式除尘器FMQD96-6GGA型台1

14离心风机G4-73N0.10C台1

15水泵D280-43X5型台2一用一备

16冷却塔GFNDP-300型台1

17水泵300S-90台6一用一备

18玻璃钢冷却塔GFNDP-800型台3

19粗颗粒分别器CJ-600型台1

20横流式斜板沉淀池HXQ-120台7

21水泵350S-125AA2一用一备

22玻璃钢冷却GFNDP-600型台2

23水泵250LC-32A台2一用一备

24化学除油器11XCY-400型台2

1、2污染源分析及污染物把握措施

k2.1废气污染源及污染物把握措施

炼钢散状料供料及称量过程（转运、受料、卸料、地下料仓、高位料仓）产生的

非金属粉尘；转炉冶炼一次及二次含尘烟气。混铁炉和精炼炉烟气（均含烟尘：。

散状料筛分及称量等设备的扬尘处设局部密闭罩。在皮带机送料落料点、转运站

及地下料仓上口设有局部密闭罩，经分设的除尘系统进展捕集灰除尘。除尘器承受低

压脉冲布袋除尘器，除尘后的废气经烟囱排入大气，废气排放满足《炼钢工业大气污

染物排放标准》的要求。

转炉吹炼时炉气条件及成份为：最大炉气量51315Nm3/h,炉口炉气温度1600℃

（max）,炉气主要成份"本积百分比）CO：86%,CO：10%,N：4%。

22

鉴于炼钢生产的周期性及转炉煤气只产生于吹炼过程中。为安全生产，在吹炼的前

期和后期各约3〜4min,进展升罩操作，使转炉煤气进展充分燃烧不予回收，吹炼中期

11〜12min内降罩微正压操作，把握炉气的最小燃烧分额，提高煤气回收质量，同时减

轻煤气洗涤设施工作负荷。本设计在煤气回收期空气过剩系数把握在0.08-0,15.依据

有关资料及其它企业运行状况，经“算炉气燃烧后的烟气物化参数如下：

烟气理论燃烧温度：1900℃；烟气量最大量：64015Nm3/h,烟气平均量57973NmMh。

主要烟气成分（体积百分比）C0：58.6%,CO：18.36%,N：22.65%,0：0.39%。

222

转炉一次烟气的初始含尘浓度约为lOOg/Nn?,承受未燃法，塔文湿法除尘工艺。

其流程如下：转炉一活动烟罩一汽化冷却烟道一非金属膨胀节一高效喷雾洗涤塔一环

缝文氏管一旋流脱水器设计承受净化效率高的“塔文”净化系统，净化后烟气含尘量

WSOnig/Nn?,转炉煤气后净化进入转炉煤气柜回收利用，返回炼钢车间内部做烘烤及

枯燥的燃料介质。吹炼初期和吹炼后期，煤气C0含量低而回收价值低，同时含氧量高，

不符合煤气的安全要求，通过放散烟囱燃烧放散。

本工程转炉一次烟气总量为41741X104Nm3/a,其中转炉煤气量为32669X

104Nm3/a,放散烟气量约为9072X104Nm3/a。

转炉二次烟气净化系统主要是对产生于兑铁水、加废钢、加散状料、出钢、出渣

等工序中的烟气进展净化处理。转炉二次烟尘的特点是：烟气量大、尘源分散，会严

峻污染车间内部和厂区大气，设转炉二次烟气净化系统。转炉二次除尘系统为干法除

尘工艺，其流程为：转炉一集尘罩一管道一袋式除尘器一风机一烟囱。

转炉二次烟气根本得到捕集，按烟气捕集率98%：+，转炉兑铁水、出钢水等产尘量

较大占总生产时间5%计，约有2.4kg/h烟尘从屋顶外排。

混铁炉在兑铁水和出铁水过程中产生大量烟气，其特点是：烟气量大、尘源分散，

严峻污染车间内部和厂区大气，设1300t混铁炉除尘系统，精炼炉在熔炼时产生烟气污

染车间内部和厂区大气，将120tLF精炼炉和混铁炉共合并为一个除尘系统。承受脉动反

吹大布袋除尘器，除尘后的废气经烟囱排入大气。

散状料供给系统共设两套除尘系统，分别为单斗提升机除尘和高位料仓平台卸料

小车除尘。单斗提升机除尘系统设吸尘罩及灰尘捕集器，地下料仓共1个，设1个振

动给料机除尘点，地上汽车受料设1个除尘点，以上除尘点合并设计为一除尘系统，

除尘器选用气箱式脉冲袋式除尘器，其过滤面积1500昨处理风量90000m3/h：承受移动

式通风槽装置收集高位料仓含尘气体，选用脉冲袋式除尘器。

大气污染源污染物排放状况见表374。

表374大气污染源排放状况表

废气量烟气温度烟囱高度烟囱内径

污染源污染物

(10Wh)(eC)(m)(m)

烟尘5.860601.8

烟尘60100

混铁炉、精炼炉烟尘60100304.0

散装料仓粉尘9常温301.5

高位料仓粉尘4.5常温301.2

1、2.2废水污染源及污染物把握措施

本工程建1300t混铁炉一座，120t顶底复吹转炉一座，1201LF精炼装置一座，

RIOm八机八流方、矩坯弧形连铸机一台及相应配套公辅设施。本工程所需生产水总用量

为198mJ/h,生活水用量为5m.3/ho由全厂生产水、生活水管网供给，供水压力0.4MPa。

(1)氧枪循环水系统

本系统主要供氧枪冷却用水。系统正常供水量为2501m/h,供水压力L8MPa,供水

温度不大于35℃,临时硬度W4d°H。氧枪排水利用余压进冷却塔冷却。本设计在炼钢

中心水泵房内设置两台D280-43X5型氧枪供水泵设二280旗/卜H=215m,N=280kW)：其中一

台工作，一台备用。在吸水井上设置一台GFNDP-300型冷却塔。水补充量3m3/h。

(2)转炉净环水系统

本系统主要供转炉本,本、氧枪口、一文水冷夹套、混铁炉和除尘风机冷却用水，

系统供水量为系统3/h,供水压力0.8MPa,供水温度不大于35℃,临时硬度8d°H、各

用户使用后的水均利用余压直接上冷却塔冷却。本设计在炼钢中心水泵房内设置两台

300S-90型转炉净环供水泵(Q=790m3/h,H=90m,N=315kW),其中一台工作,一台备用；

冷却塔承受一台GFNDP-803型逆流式玻璃钢冷却塔。水补充量10m3/ho

(3)转炉浊环水系统

本系统主要供转炉烟气净化用水，用水量为550叩/h,供水压力20.8MPa,供水温

度W35℃,水中悬浮物浓度W100nig/l。

系统工艺流程为：转炉除尘污水经高架排水槽进入粗颗粒分别器,然后进斜板沉淀

池进展预磁、混凝、沉淀，沉淀池出水流入炼钢中心水泵房热水池、通过炼钢浊环上

塔泵进入冷却塔进展冷却，冷却后的水由炼钢浊环供水泵送往炼钢车间循环使用。

转炉除尘污泥处理,斜板沉淀池的污泥排至污泥池，用泥浆罐车运至烧结原料厂，

作为烧结的原料。

本设计建一台CJ-600型粗颗粒分别器；七台HXQ-120型横流式斜板沉淀池,单台处

理力气1201n3/h,污水处理后水中悬浮物浓度W50mg/l;在斜板沉淀池设两台2PNL型泥

浆泵。在炼钢中心水泵房内设置两台300S-90型转炉浊环供水泵(Q=790iii3/h,

H=90m,N=315kW),其中一台工作，一台备；设置两台300S-19型转炉浊环上塔泵

(Q二790mMh,H=19m,N=55kW),其中一台工作，一台备，在吸水井上设置一台GFNDP-800

型冷却塔。本系统水补充量50ni3/h。

(4)精炼炉净环水系统

本系统主要供精炼炉设备冷却用水，系统供水量为700m3/h,供水压力0.7MPa,供

水温度不大于35C,临时硬度W8d°H。精炼炉冷却排水利用余压进入进入冷却塔冷却。

本设计在炼钢中心水泵房设置两台300S-90型精炼炉净环供水泵(Q=790nl：，/h,

H=90m,N=315kW),其中一台工作，一台备用；在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却

塔。本系统水补充量lOmvho

(5)连铸结晶器净环水系统

本系统主要供连铸结晶器冷却用水，系统供水量为960m3/h,供水压力l.IMPa,供

水温度W35C,临时硬度＜4d°II。连铸结晶器回水利用余压进冷却塔冷却。

本设计在炼钢中心水泵房内设置两台350S-125A型连铸净环供水泵(Q=1157im/h,

11=107m,N=560kW),其中一台工作，一台备用，；在吸水井上设置两台GFNDP-600型冷

却塔。本系统软水补充量14nls/h。

(6)连铸设备净环水系统

本系统主要连铸设备冷却用水，系统供水量为640g/h,供水压力0.7MPA供水温

度不大于35。。，临时硬度W6d°H。连铸设备冷却排水利用余压上冷却塔冷却。本设il

在炼钢中心水泵房内设置两台300S-90型供水泵(Q=790m3/h,H=90m,N=315kW),其中一

台工作，一台备用。在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔。本系统水补充量Who

(7)连铸浊环水系统

本系统主要供连铸机二冷喷淋用水，系统供水量为700ni3/h,供水压力l.OMPa,供

水温度W35℃,水中悬浮物浓度W50mg/l。

本系统水处理工艺流程承受：喷淋水经一次沉淀后由水泵提升进入化学除油器进

展二次沉淀及除油，出水流入炼钢中心水泵房热水池、通过连铸浊环上塔泵进入冷却

塔进展冷却，冷却后的水由连铸浊环供水泵经过滤器送往炼钢车间循环使用。

本设计在旋流沉淀池设置三台250LC-32A型加压水泵(Q=430nb/h,H=26叫N=55kW),

其中两台工作，一台备用。设置两台HXCY-400型化学除油器。在炼钢中心水泵房内设

置两台TS250-680A型连铸浊环供水泵(0二730样泮，H=123m,NMOOkW),其中一台工作，

一台备用；设置两台300S-19型转炉浊环上塔泵(Q二790nl3/h,H=19m,N=55kW),其中一台

工作，一台备，在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔。本系统水补充量56叫小。

(8)连铸冲氧化铁皮水系统

本系统主要供给连铸冲氧化铁皮用水,用水量4001nMh,供水压力0.4MPa,水中悬

浮物浓度小于200mg/L,水温无特别要求，冲铁皮的水沿铁皮沟流入旋流沉淀池，进展

初次沉淀，由冲渣水泵送往车间循环使用。设置两台250LC2-63A型冲渣水泵

(Q=430m3/h,H=52m,N=11OkW),其中一台工作,一台备用。

(9)软水系统

软水系统主要效劳对象是炼钢车间汽化冷却(40nb/h)、及软环水系统补充局部软

水UWh),合计软水平均用量54加/h,供水硬度＜0.03mmol/l,水中悬浮物浓度《

5mg/l,含铁量WO.3mgN/lc

在软水站选用两台172/480E2-1500型全自动软化水装置，单台产水量50g小，出

水硬度W0.03mniol/L。为调整产水与软水用户的不均匀性，设置软水池，转炉汽化冷

却软水供水泵承受三台TS100-65-315C型水泵(Q=85nu/h,H=92m,N=45kW),其中一台工

作，一台备用;本系统水补充量60np/ho

(10)安全给水

氧枪、结晶溶等设备要求连续给水，一旦终断给水，一些冷却设备将被烧坏，造

成损失。为保证上述用水点的连续给水，需实行安全供水措施。

1)净环水泵站必需有两路独立电源。

2)为保证用水点停电时的事故用水，建上500仰安全水塔。

本工程水用量为213m/h,其中生活水5mVho由厂区生产、生活给水管网供给。依

据工艺供给资料，各用户对水量、水质、水压、水温的要求；用水量详见表3-15,水

平衡见图3-4o

表375用水量表

水软水循环水量损失量用水

序号用水户名称备注

np/hm3/h(np/h)(m：s/h)制度

1氧枪冷却32503连续净环水

2转炉系统冷却420连续净环水

3除尘风机冷却240连续净环水

1010

4混铁炉冷却30连续净环水

5精炼炉冷却1070010连续净环水

6烟道汽化冷却4040连续软水

60

7连铸结晶器1496014连续软环水

9连铸设备冷却96409连续净环水

转炉烟气净化5055050连续浊环水

10连铸二冷水4670056连续浊环水

11冲氧化铁皮1040010连续浊环水

12生活用水5连续生活水

注：生活废水经化粪池处理后进入企业生活污水处理站处理后进入厂区循环水系统。

颖水203

5

图3-4水平衡图单位:m3/h

本工程生产废水按软水、净环水、浊环水分别进展循环利用，尢生产废水外排。

1、2.3噪声污染源及污染物把握措施

转炉汽化冷却产生的蒸汽放散及转炉烟气净化系统风机均产生噪声。对转炉、混

铁炉、LF装置烟气净化风机产生的噪声实行隔声处理，对水泵噪声实行建筑隔声措施，

对转炉汽化冷却产生的蒸汽放散管设消声器，削减噪声污染。削减工作人员在噪声环

境中的工作时间，巡检时操作人员使用耳塞阻音，降低噪声对工作人员的影响c转炉

工序主要噪声源及噪声把握措施见表3-160

表3-16噪声源及噪声把握措施表单位：(IB(A)

噪声源台(套)数噪声源强治理措施

风机495风机房隔声

转炉汽化冷却1110消声器

LF精炼炉195建筑隔声

水泵690建筑隔声

1、2.4固体废物综合利用和处置

本工程固体废物主要为转炉渣、中间罐渣及垃圾、氧化铁皮、废耐火材料、烟气

净化系统收集的粉尘等。