竹木加工技术试题及答案

竹木加工技术试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.竹材的主要化学组成中，含量最高的成分是（）A.纤维素B.半纤维素C.木质素D.抽提物答案：A（竹材纤维素含量约40%-50%，为主要成分）2.木材干燥过程中，“干燥基准”指的是（）A.木材初始含水率B.干燥设备的温度设定C.干燥过程中介质温度、湿度与时间的关系曲线D.木材最终含水率要求答案：C（干燥基准是指导干燥工艺的核心参数曲线）3.竹材胶合常用的胶黏剂中，耐水性最好的是（）A.脲醛树脂（UF）B.酚醛树脂（PF）C.聚醋酸乙烯酯（PVAc）D.淀粉胶答案：B（酚醛树脂胶耐水、耐候性优于脲醛树脂和其他胶种）4.竹木加工中，为防止材料开裂，最关键的预处理步骤是（）A.表面砂光B.含水率平衡C.涂饰封闭D.机械强化答案：B（含水率不均是导致开裂的主要原因，需严格控制）5.竹材刨切加工时，影响单板厚度均匀性的主要因素是（）A.刀具锋利度B.原料硬度C.进给速度D.刨切角度答案：A（刀具锋利度直接影响切削面的平整性和厚度一致性）6.木材弯曲加工前需进行软化处理，其主要目的是（）A.增加表面活性B.破坏纤维素结晶结构C.降低木质素软化点D.提高弹性模量答案：C（木质素在高温高湿下软化，使木材易于塑性变形）7.竹编工艺中，“起底”工序的主要作用是（）A.确定编织图案B.固定竹篾走向C.增强底部强度D.控制制品尺寸答案：D（起底通过经纬篾的交叉排列确定制品基础尺寸）8.竹木表面涂饰时，“封闭底漆”的主要功能是（）A.提高光泽度B.防止基材吸油C.增强附着力D.隔绝水分渗透答案：B（封闭底漆可填充木材导管，减少面漆渗透，节省涂料）9.木工带锯机锯切时，锯路宽度主要由（）决定A.锯条厚度B.锯齿角度C.进给速度D.木材硬度答案：A（锯条厚度直接决定锯路宽度，影响出材率）10.竹材炭化处理的主要目的是（）A.提高强度B.改变颜色C.增强耐腐性D.降低吸湿性答案：B（炭化通过高温使竹材中的糖分分解，形成深棕色外观）二、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.竹材的密度通常高于同种类木材（）答案：√（竹材纤维密度大，一般气干密度0.6-0.8g/cm³，高于多数软木）2.自然干燥适用于所有规格的竹木原料（）答案：×（厚板或大尺寸材料自然干燥易开裂，需配合人工干燥）3.脲醛树脂胶固化后遇水会缓慢分解（）答案：√（脲醛树脂含游离甲醛，耐水性较差，长期遇水易水解）4.刨切单板的厚度一般控制在0.2-0.5mm（）答案：×（常规刨切单板厚度为0.5-3mm，薄木通常0.1-0.5mm）5.竹材弯曲加工无需软化处理（）答案：×（竹材纤维紧密，需通过蒸煮或微波软化后才能弯曲）6.木材铣削加工中，顺铣比逆铣更易导致表面毛糙（）答案：×（逆铣时刀具与木材纤维逆向切削，更易拉毛表面）7.竹地板拼接时，预留伸缩缝是为了应对温湿度变化引起的尺寸膨胀（）答案：√（竹木吸湿膨胀，预留缝隙可防止起拱）8.木工雕刻机的主轴转速越高，加工精度越高（）答案：×（转速过高可能导致刀具磨损加剧，需与进给速度匹配）9.竹材漂白常用过氧化氢（H₂O₂）作为氧化剂（）答案：√（H₂O₂是竹材漂白的常用试剂，可分解色素物质）10.木材干燥过程中，平衡含水率等于环境空气的相对湿度（）答案：×（平衡含水率是木材与环境湿度达到平衡时的含水率，与温度、湿度均相关）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述木材干燥的主要目的。答案：①降低含水率至使用要求（如家具用木材8%-12%），防止使用中吸湿膨胀或脱湿收缩；②减少内应力，避免变形、开裂；③提高加工性能（如切削表面更光滑）；④稳定尺寸，保证制品精度；⑤便于后续防腐、涂饰等处理（含水率过高会影响药剂渗透和涂层附着力）。2.竹材软化处理的常用方法及原理。答案：①水煮软化：将竹材浸入90-100℃热水中1-3小时，通过水分渗透使木质素、半纤维素软化，降低纤维间结合力；②汽蒸软化：用饱和蒸汽（100-120℃）处理0.5-2小时，高温高湿加速木质素熔融，提高竹材塑性；③微波软化：利用微波的热效应使竹材内部水分快速汽化，产生内压破坏部分纤维结构，同时加热木质素至软化点（120-150℃）。3.竹木胶合工艺的关键步骤及控制要点。答案：①调胶：按比例混合胶黏剂与固化剂（如UF胶加1%-3%氯化铵），控制黏度（20-50s涂-4杯）；②涂胶：采用辊涂或刷涂，涂胶量竹材180-220g/m²，木材150-180g/m²，确保均匀无漏涂；③陈化：涂胶后静置5-15分钟，使胶液渗透并挥发部分水分（开放陈化时间不超过胶的适用期）；④组坯：按纤维方向对齐（如竹地板纵横交错），避免错位；⑤加压：压力竹材1.0-1.5MPa，木材0.6-1.0MPa，保压时间UF胶30-60分钟，PF胶60-90分钟；⑥固化：常温或加热（40-60℃）促进交联，固化后检查胶合强度（剥离率≤5%）。4.分析竹木铣削加工中“毛刺”产生的原因及解决措施。答案：原因：①刀具钝化（刃口变钝，切削时拉扯纤维）；②进给速度与转速不匹配（转速过低或进给过快，切削不彻底）；③木材纤维方向与切削方向夹角过大（如逆纹切削）；④木材含水率过高（纤维韧性大，易撕裂）。解决措施：①定期刃磨刀具（保持刃口锋利，前角15°-25°）；②调整参数（转速3000-6000r/min，进给速度4-8m/min）；③顺纹切削（纤维方向与刀具旋转方向夹角≤30°）；④控制木材含水率（8%-12%，避免过湿）。5.竹材防腐处理的常用方法及适用场景。答案：①浸渍法：将竹材浸入防腐液（如铜铬砷合剂CCA）中，常压浸渍适用于小径竹（处理时间24-48小时），加压浸渍（0.8-1.2MPa）用于厚壁竹材（提高渗透深度）；②涂刷法：用刷子将防腐剂（如环烷酸铜）涂于竹材表面，适用于已加工制品（如竹地板）的局部处理；③热冷槽法：先将竹材浸入80-90℃防腐液中1-2小时，再转入20-30℃冷液中1-2小时，利用热胀冷缩原理促进药剂渗透，适用于竹编工艺品；④真空处理：在真空罐中先抽真空（-0.08MPa）5-10分钟，再注入防腐液并加压，适用于对渗透深度要求高的结构用竹材（如竹梁）。四、综合题（20分）某企业生产的竹地板在使用3个月后出现局部翘曲变形，试分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因：①原料含水率不均：竹片干燥后未平衡处理（芯层含水率高于表层），使用中吸湿后芯层膨胀大于表层，导致向上翘曲；②干燥工艺不当：干燥速度过快（如温度过高），造成表面硬化（外壳效应），内部应力未释放，后期应力释放引起变形；③胶合工艺问题：涂胶量不均（局部缺胶）或加压时间不足（胶层固化不充分），导致竹片与基材（如密度板）结合力差，吸湿后分层膨胀；④环境温湿度变化：使用环境湿度长期高于竹地板平衡含水率（如南方梅雨季），竹材吸湿膨胀，而地板四周固定导致内部应力集中；⑤结构设计缺陷：地板企口榫槽过深或宽度不足，限制了膨胀时的自由延伸，引发翘曲。改进措施：①严格控制原料含水率：干燥后进行48小时平衡处理（堆垛时留通风道），确保竹片含水率偏差≤2%（目标8%-10%）；②优化干燥基准：采用梯度升温（初始温度40℃，每24小时升温5℃至60℃），后期进行调湿处理（喷蒸汽软化表面），消除内应力；③规范胶合工艺：使用涂