2025年收获机械制造工工艺考核试卷及答案

2025年收获机械制造工工艺考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.联合收割机割台机架常用材料为Q345B低合金高强度钢，其屈服强度不低于______MPa，焊接时需采用______焊条以保证接头强度。2.脱粒滚筒主轴的加工中，外圆磨削工序需控制圆度公差≤______mm，表面粗糙度Ra≤______μm，以确保高速旋转时的动平衡性能。3.玉米收获机摘穗辊的锥度配合面加工时，需采用______测量法检测接触面积，要求接触率≥______%，以保证扭矩传递的可靠性。4.齿轮箱箱体铸造工艺中，为防止缩松缺陷，通常在厚大部位设置______，并采用______冷却工艺加速局部凝固。5.链条张紧装置的弹簧需进行______处理以消除内应力，其自由长度公差应控制在______mm范围内，避免张紧力波动过大。6.割刀总成的动刀片与定刀片间隙调整时，需保证前端间隙≤______mm，后端间隙≤______mm，以提高切割效率并减少刀片磨损。7.液压油管的弯曲半径应不小于管径的______倍，且弯曲处需采用______工艺防止内壁起皱或断裂。8.喷涂工艺中，底漆厚度控制在______μm，面漆厚度控制在______μm，需通过______检测确保膜厚均匀性。9.轴承压装时，应采用______方式施力，避免通过滚动体传递压力，防止滚道损伤。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种材料更适合用于制造收割机拨禾轮的弹齿？（）A.20钢（渗碳）B.45钢（调质）C.65Mn（淬火+回火）D.HT250（灰铸铁）2.脱粒齿板与滚筒体的连接，优先选用哪种焊接方法？（）A.手工电弧焊B.CO₂气体保护焊C.氩弧焊D.激光焊3.对于厚度6mm的钢板拼接，若要求焊缝无气孔且变形小，应选择的焊接电流范围是（）A.80-120AB.150-180AC.200-240AD.280-320A4.加工摘穗辊螺旋叶片时，若采用数控等离子切割，需重点控制的参数是（）A.切割速度B.电极寿命C.气体压力D.割缝宽度5.齿轮箱装配后进行跑合试验，其目的是（）A.检查齿轮硬度B.磨合齿面接触区C.测试箱体强度D.验证密封性能6.链条滚子与套筒的间隙过大会导致（）A.传动噪音增大B.链节抗拉强度降低C.润滑油耗量减少D.疲劳寿命延长7.液压系统管道酸洗后，必须进行的工序是（）A.自然干燥B.钝化处理C.涂防锈油D.压力测试8.测量割台搅龙叶片与底板的间隙时，应使用（）A.塞尺B.游标卡尺C.千分表D.激光测距仪9.热处理工艺中，为提高脱粒滚筒轴的表面耐磨性，应采用（）A.完全退火B.表面淬火C.正火D.球化退火10.装配后联合收割机的制动距离超标，最可能的原因是（）A.轮胎气压过高B.制动蹄片与制动毂间隙过大C.变速箱油位过低D.发动机功率不足三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.收割机机架焊接时，应先焊接短焊缝再焊接长焊缝，以减少焊接变形。（）2.铝合金油箱的加工可采用普通钢刀具，无需调整切削参数。（）3.滚动轴承装配前，应用汽油清洗并吹干，避免残留杂质影响寿命。（）4.齿轮齿面渗碳后直接空冷即可达到硬度要求，无需淬火。（）5.橡胶履带的张紧度调整应在机器静止状态下进行，张紧力越大越好。（）6.喷涂前钢板表面的锈蚀可用钢丝刷清理，无需进行磷化处理。（）7.液压泵安装时，吸油口与油箱液面的垂直距离应≤500mm，防止气蚀。（）8.动平衡测试时，若滚筒不平衡量为15g·cm，需在轻点位置添加配重块。（）9.链传动中，主动链轮与从动链轮的端面应在同一平面内，偏差≤2mm。（）10.加工深孔时，应采用低转速、大进给量的策略以提高排屑效率。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述收割机割台骨架焊接变形的控制措施。2.说明齿轮箱箱体加工中“先面后孔”原则的意义。3.分析脱粒滚筒轴颈磨损超标的可能原因及预防措施。4.列举三种检测焊接接头质量的方法，并简述其适用场景。5.简述液压系统清洗的工艺步骤及关键注意事项。五、综合题（每题10分，共20分）1.某企业生产的玉米收获机在作业中出现摘穗辊断裂事故，经检测断口为疲劳断裂。请结合工艺过程分析可能的原因，并提出改进措施。2.设计一套联合收割机割刀总成的装配工艺，需包含关键工序的技术要求（如定位基准、配合间隙、紧固力矩等）。答案一、填空题1.345；E5015（J507）2.0.015；0.83.涂色；754.冒口；激冷5.去应力退火；±0.56.0.5；1.07.5；中频弯管8.30-50；50-80；膜厚仪9.内圈（或外圈）端面二、单项选择题1.C2.B3.A4.C5.B6.A7.B8.A9.B10.B三、判断题1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.√8.√9.√10.×四、简答题1.控制措施：①采用对称焊接顺序，减少热输入集中；②使用反变形工装，抵消焊接收缩；③分段退焊法，每段长度控制在150-200mm；④焊后采用锤击法消除残余应力；⑤关键部位增加加强筋，提高刚性。2.意义：①以平面为基准加工孔，可保证孔与平面的垂直度；②平面先加工能去除表面氧化层和凹凸不平，提高孔加工定位精度；③避免先加工孔导致平面加工时孔口毛刺影响装夹；④平面面积大，基准稳定，可减少孔系位置误差。3.可能原因：①轴颈表面硬度不足（热处理工艺不当）；②润滑不足（油路堵塞或油脂牌号错误）；③装配时同轴度超差（轴承座孔变形）；④工作中承受冲击载荷（喂入量过大）。预防措施：①优化淬火工艺，确保硬度HRC50-55；②定期清理油路，使用高温锂基脂；③加工时控制轴承座孔同轴度≤0.03mm；④增加过载保护装置，限制最大喂入量。4.①射线检测（X射线/γ射线）：适用于内部缺陷（如气孔、裂纹）检测，尤其厚板焊缝；②超声波检测：适用于大厚度工件，可定位缺陷深度；③磁粉检测：适用于铁磁性材料表面及近表面裂纹检测；④渗透检测：适用于非铁磁性材料表面开口缺陷（如铝合金焊缝）。5.工艺步骤：①拆卸液压元件，用临时短管连接管路；②注入60-70℃的专用清洗油（粘度32-46cSt）；③启动泵循环，同时用橡胶锤敲击管路焊缝处；④每30分钟更换滤油器，直至滤油器无可见杂质；⑤排放清洗油，用压缩空气吹干管路；⑥安装正式元件，注入工作油并排气。关键注意：清洗油与工作油牌号一致；循环压力控制在0.3-0.5MPa；清洗时间≥4小时。五、综合题1.可能原因：①材料缺陷（原材料存在夹杂物或偏析）；②加工工艺（轴肩过渡圆角过小，产生应力集中；表面粗糙度Ra＞3.2μm，形成微裂纹源）；③热处理（回火不充分，残余应力大；表面硬度不均匀）；④装配（轴承安装过盈量过大，导致内部应力）。改进措施：①选用探伤合格的40Cr材料；②轴肩圆角半径≥5mm，表面磨削至Ra0.8μm；③调整淬火温度（850℃）和回火时间（2小时），消除应力；④采用液压压装机控制轴承过盈量（0.02-0.04mm）；⑤在危险截面增加强化喷丸处理。2.装配工艺：①定位基准：以动刀梁侧面和底面为基准，与割台机架的定位销（φ12H7/g6）配合；②刀片安装：动刀片与刀梁用M8×25螺栓连接，紧固力矩25-30N·m，相邻刀片刃口高度差≤0.5mm；③定刀片装配：定刀梁与机架用4个M10×35