钢筋关键工程作业基础指导书

钢筋工程作业指引书

1钢筋加工工艺流程图

钢筋加工工艺流程图

交主管工程师，作为桥梁生产的原始证件之一。作业班组在领取钢筋原材时、

必须根据技术交底、钢筋大样图，有关图纸核对好钢筋型号、规格、数量、与

否己检，以及外观状况。发现不符时及时反映给物资设备部。

(1)基本规定

①钢筋在运送、贮存过程中，应避免锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时

不得从高处抛掷。钢筋(含加工完毕待安装日勺钢筋)应按厂名、级别、规格分

批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆

钢筋的防护工作。

②人员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。

③设备：2台调直机GT-12；切筋机GQ40共4台；弯曲机10台；对焊机

UN125型2台：25台电焊机BX1-500；10t龙门吊24m跨2台，砂轮切割机共4

台。

④工装：钢筋下料模具、钢筋整体绑扎台座、定位网模具、钢筋整体吊装

架。

⑤钢筋加工前，应确认钢筋已检查合格。

(2)钢筋下料

梁场技术部门根据施工图纸发下料单，下料人员根据下料单进行试弯，试弯合

格并经负责人签认后开始正常下料，根据供料尺寸的状况统筹安排以减小钢筋日勺损

耗，构造筋下料长度容许偏差为±10nim,切断刀口平齐，两端头不应弯曲。

(3)钢筋的调直

钢筋用钢筋调直机调直，钢筋调直后不得有死弯。

钢筋调直工艺流程为备料一一调直一一截断一一码放。调直后应当符合下

列规定：钢筋应当平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤

敲击能剥落口勺浮皮、铁锈等均要清除干净。

①下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减

少钢筋的）损耗。

②钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷日勺地方；钢筋下料

长度误差为±lOnrni。

③钢筋在加工弯制前先调直，钢筋的矫直伸长率为：HPB300钢筋不不小于

2%；HRB400钢筋不不小于1%。

④钢筋切断流程为：各料一一划线（固定挡板）一一试断一一成批切断一

一钢筋堆放。下长料时，注意钢筋批准截面内焊接接头日勺界面面积不得超过总

截面的50%o

在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术

人员反映，妥善解决；钢筋断口不得有起弯现象；钢筋切断检查原则见表屋

表1钢筋切断检查原则表

序号项目标准

1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）W4nlm

2钢筋切断长度偏差±10mm

3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹

钢筋切断质量规定：钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，为保证钢筋

场度的精确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板U勺位置固定后应复核，其

容许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的

弯头等外观不合格日勺对焊接头等必须切除。

（4）钢筋弯制

22.5d(HRB335)

23.54(WOO)

＞：Od(HPB235)

匕2d(IIRB335)

＞：4d(HRMOO)

②所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180。H勺半圆形弯钩，弯钩的弯曲直

径dn】22.5d,钩端应留有23d时直线段

⑤受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋日勺木端采用直角形弯钩，其弯曲

半径不得不不小于钢筋直径的3.5d,弯钩应留有不不不小于钢筋直径5d的直

线段。

④弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆

钢筋）或14倍（带肋钢筋）。

⑤使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）;

弯钩的弯曲内直径要不小于受力钢筋直径，且不不不小于箍筋直径的2.5倍；

弯钩平直部分日勺长度为箍筋直径的5倍。

⑥钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸与否符合规范规定，过程中如

发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时立即停止制作并向主管技术

人员反映，查出因素对的解决；

⑦弯制钢筋时，当钢筋直径220nlm时，每次最多不超过2根；钢筋直径W

12mm时不超过5根。

⑧箍筋时末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

⑨预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2皿，其中，水平筋

的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼

尺寸误差W3nini。

⑩钢筋加工成型后，按编号分类、分批寄存整洁，设立标记牌明示。

(5)钢筋H勺连接

★①钢筋日勺连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢

筋安放成对接形式，运用焊接电流通过两钢筋接触点产生日勺电阻热，使金属熔

化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完毕的一种压焊措施，是电

阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊安

排在棚内进行，焊接时口勺环境气温不低于当环境温度低于-5℃条件下施

焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后H勺钢筋待完全冷却后才

干运往棚外，钢筋成型检查符合表2规定。

表2钢筋成型原则

序号项目标准

1原则弯钩内径22.5d(180°),3.5d(90,:)

2原则弯钩平直部分25d

3长度尺寸误差±10mm

4弯起钢筋口勺弯取误差±5nun

5钢筋绑扎误差±10mm

6箍筋、蹬筋中心距尺寸+3nmi

7钢筋原则弯钩外型与大样偏差士0.5mm

8成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

②本梁场采采用持续闪光焊，焊接参数涉及闪光留量、闪光速度、顶锻留

量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8T0mni；闪

光速度开始接近于0,然后约终结时约1.5-2.0mm/s；顶锻留量取

4-6.5mm；顶锻速度开始『、JO.1S将钢筋压缩2-3mm,然后断电并以6nlm/s日勺速

度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将所有的熔化金属从接头内挤出；调伸长取

值对H级钢为1.0〜L5d,直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变

压器级次也要高。

③焊接参数：

1）闪光留量与闪光速度：闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的

钢筋长度。闪光留量欧I选择，保证闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达

到足够H勺温度。闪光留量的取值：持续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之

和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光一预热一闪光焊的I一次闪光为两钢

筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8〜10mm（直径大的钢筋取大值）。

闪光速度由慢到快，开始时近于零,而后约lnun/s,终结时达1.5〜2nlm/s。钢

筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之减少。

2）顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：顶锻留量的选择，保证钢筋焊口完全

密合并产生一定日勺塑性变形。顶锻留量取4〜6.5mm,级别高或直径大的钢筋取

大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始日勺0.1秒内，将钢筋压缩2〜3mm,

使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终结。顶

锻压力随钢筋直径增大而增长，并将所有的融化金属从接头挤出，并且还要使

临近接头处（约10mm）的金属产生合适时塑性变形。

3）调伸长度：调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又

要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：I级钢筋为0.75〜1.25d,H

级钢筋为1.0〜1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大H勺系数值。

4）变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过

大并有强烈声响，应减少变压器级次；当电压减少5%左右时，需提高变压器

级次1级。

④操作工艺流程：

检查设备一选择焊接工艺及参数一试焊、作模拟试件一试件送检一》

拟定焊接参数f钢筋焊接一质量检查—现场按原则规定取样实验。

⑤持续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端而轻微接触，使

其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外

喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成持续闪光，待预定的烧化留量

消失后，以合适压力迅速进行顶锻，即完毕整个持续闪光对焊。

⑥焊接前先检查焊机各部件的接地状况，调节好变压器级次，选择合适参

数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。

⑦钢筋断头保持顺直，范畴内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差

不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增长一次闪光，闪平端

部。

⑧焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才干松开夹具，平稳取出钢筋，

以免产生弯曲。

⑨在钢筋焊接生产中，操作过程日勺各个环节要密切配合，以保证焊接质量。

若浮现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找因素并清除，详见下表：

⑩钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：

1）接头周缘留有合适的）徽粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

2）钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。

3）接头弯折的角度不不小于3。。

4）接头轴线的I偏移不不小于0.Id,且不不小于2nlm。

异常现象或焊接缺陷措施

烧化过度剧烈并产生强烈的爆炸声1、减少变压器级数2、减慢烧化速度

1、清除电极底部和表面口勺氧化物2、提高变压器级数3、如

闪光不稳定快烧化速度

1、增大预热限度2、加快临近顶锻时口勺烧化限度3、保证带

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力

1、降底变压器级数2、避免烧化过程过度强烈3、合适增大

接头中有缩孔顶锻留量及顶锻压力

1、减少预热限度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免

焊缝金属过烧过多带电顶锻

1、检查钢筋口勺碳、硫、磷含量：若不符合规定期更换钢筋2、

接头区域裂纹采用低频预热措施，增大预热限度

1、消除钢筋被夹紧部位口勺铁锈和油污2、消除电极内表面的

钢筋表面微溶及烧伤

氧化物3、改善电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋

1、对的调节电极位置2、修整电极钳口或更换已变形口勺电极

接头弯折或轴线偏移

3、切除或矫直钢筋的弯折外

5）焊接后口勺钢筋经接头冷弯和抗拉强度实验合珞后方能使用。

6）焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。

7）焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次变化钢筋类别、直径或调换工种时,

为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷

弯实验，合格后方可投入批量生产。

8）在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊

机等）完毕并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（局限性200个

也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力实验，三个作冷弯实验，抽样猎

施按JGJ18一原则中的规定办理。

9）焊接接头检查原则见表3：

表3焊接接头检查原则表

序号项目标准

1钢筋焊接接头冷弯实验合格

2钢筋焊接接头强度实验合格

3接头偏心<0.Id,不不小于2mm

4轴线曲折角W3度

5钢筋焊接后外观良好

6墩头明显

10）钢筋接头必须设立在承受应力较小处，并符合如下规定：

①闪光对焊的I接头在受弯构件的受拉区不得超过50%。

②钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点日勺距离不得不不小于钢筋直径

的10倍。

③在同一根钢筋上要少设接头，同一截面内，同一钢筋上不得超过一种接

头。

11）对焊规定及注意事项

①对焊操作人员必须在实际操作迈进行培训，获得相应资格后，才干施

焊。

②每批钢筋焊接前，要先按上述工艺操作规定选定焊接参数，按实际条

件进行试焊，并检查接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺

（参数）拟定后，方可成批焊接。

③对焊前必须清除钢筋端头约150mni范畴内的铁锈、污泥等，以免在夹

具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，必须予调

直或切除。

④当调换焊工或更换焊接钢筋出J规格和品种时，要按规定制作对焊试件

进行实验，合格后才干成批焊接。

⑤焊接参数要根据钢种特性、气温高下、实际电压、焊机性能等具体状

况由操作人员自行修正，技术人员批准后才干施焊。

⑥夹紧钢筋时，要使两钢筋端面口勺凸出部分接触，以利均匀加热和保证

焊缝与钢筋轴线垂直。

⑦焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才干松开夹具，平稳的取

出钢筋，以免引起接头弯曲。

⑧焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区躲然冷却，发生脆断。当

气温较低时，接头部位可合合用保温材料予以保温。

⑨根据钢筋直径日勺大小，合适调节对焊机的电流大小。且检查电源接法对

否，循环水与否畅通。

⑩对焊工更换，钢筋规格或品种变动，要制作2组试件进行抗拉及抗弯实

验，合格后才干成批焊接。

12）钢筋搭接焊

接地钢筋等采用搭接焊。搭接焊易采用双面焊。当不能进行双面焊时，方

可采用单面焊。搭接长度规定见表。

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钢筋搭接长度

钢筋牌号焊缝型式搭接长度L

单面焊28d

HPB300

双而焊24d

单面焊210d

HRB400

双面焊25d

注：d为主筋直径(mm)。

搭接焊接头H勺焊缝厚度S不应不不小于主筋直径口勺0.3倍,焊缝宽度b不

应不不小于主筋直径的0.8倍。

搭接焊时，钢筋口勺装配和焊缝应符合下列规定：

⑴搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同始终线上；

⑵搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与搭接端部日勺距离宜不小于或等

于20mm；

⑶焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并

应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

2钢筋绑扎

(1)钢筋绑扎胎具制作

①制作整体钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具重要是控制钢筋日勺位置和间距、

腹板箍筋H勺倾斜度、垂直度，底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上

按设计间距用N75的J角钢割成日勺“U”形口控制钢筋间距。胎具在设计、加工

制作时不仅考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还

考虑以便钢筋绑扎作业、定位精确，保证钢筋绑扎、安装II勺容许偏差及钢筋骨

架、网片H勺质量符合设计、规范规定。

②在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡

渣墙、竖墙及吊孔口勺位置，并在泄水孔与通风孔口勺位置预设通风孔与泄水孔模

型，以便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞H勺预留。

③底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板构造较复杂，而底板筋于梁体两端

十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板及防落梁预埋板相应

位置.上安装1：1支座板模型及1:1防落梁预埋板模型。

（2）绑扎规定

①梁体钢筋整体绑扎，先进行底板与腹板钢筋口勺绑扎，然后进行腹板的钢

筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。

在钢筋日勺交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点变化绕丝方向（8字形）交错

扎结。箍筋、桥面筋其两端交点绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点绑扎；下

缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其他各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧,

如有扭断日勺扎丝必须重绑：为保证绑扎后日勺钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点

的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件U勺受拉区不不小于50机

②梁中R勺箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接

点均需绑扎牢固。箍筋的I接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。

③当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，合适移动梁体钢筋或合适弯折。但偏

差控制在15mm以内。

④箱型梁底、腹、顶板钢筋在钢筋绑扎胎具上进行绑扎。在绑扎桥面泄水

管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载实验预留孔、泄水孔等孔洞的留置—在那

扎孔洞处钢筋时采用两种措施：其一将泄水管周边R勺钢筋在制作时制成弧形，

其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。

⑤钢筋绑扎、接头口勺其她规定按照施工大样图II勺规定施工。

(3)绑扎钢筋时，配备H勺钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸规定。

(4)在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足

材料，同步备足碎垫块、绑扎工具及扎丝。

(5)梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其他均为35mm,且绑扎

铁丝的尾段不得伸入保护层内，所有梁体预留孔均增设相应的螺旋筋。钢筋骨

架制作及安装尺寸偏差见表4、表5：

表4钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表

序号项目允许偏差

1受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10mm

2弯起钢筋的位置±20mm

3箍筋内边距离尺寸差±3mm

表5钢筋绑扎容许偏差表

序号项目允许偏差

1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)5mm

2底板钢筋间距及位置偏差W8mm

3箍筋间距及位置偏差W15mm

4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)W15nlm

5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、0

6其她钢筋偏移量W20mm

7预留芯管与任何方向偏差W4nun

(6)钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎原则碎垫块，以

保证混凝土日勺保护层厚度不不不小于35mm。钢筋骨架底部日勺垫块需要承当整个

骨架的重量，因此规定有足够的强度和钢度，以免发生变形和被压碎；但在钢

筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落钢筋骨架时必须对位精确，然

后方可徐徐下落，保证精确就位。

(7)所有接地端子材质应符合GB00Crl7Nil4Mo2规定，每个接地端预埋接

地端子，并设有M16日勺内螺纹，用于接地系统的梁体构造钢筋应在对接焊缝处

送行搭接焊解决。

所有接地钢筋之间H勺联接均采用中16钢筋L型焊接。焊接长度单面焊

200mm,双面焊lOOnun,焊接厚度至少4mm。

(8)梁顶接地端子组在距梁端850nlm处与横向钢筋相连。

(9)梁内预埋接地端子套筒最后表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出

高度控制在2mm如下。

(10)综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板相碰时，合适移动接地钢

筋。

3安装制孔管

预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同步安装橡胶制孔管,

安装制孔管时要注意如下事项：

(1)采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、

表面杂质痕迹长度不不小于3mm,深度不不小于1.5mm,且每米不多于一处；

外径偏差±4mni；不圆率不不小于20%；硬度(邵氏A型)为65±5,拉伸强度

不小于12Mpa,扯断伸长率不不不小于350%,300%定伸强度不不不小于6Mpao

(2)采用定位网控制橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固，管道平顺,

定位精确，绑扎牢固，保证混凝土浇筑时，抽拔棒不上浮、不旁移，保证管道与

锚具锚垫板垂直。

(3)预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mni,其中，水平筋

的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋H勺尺寸是对网片中心而言。网眼

尺寸误差W3mm,定位网片设立间距50cm。

(4)在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同步按设计位置安放，定位网片在

沿梁长方向口勺定位误差：^±4mmo

(5)穿管采用前面一人牵引，穿过相应口勺网眼，背面有人推动H勺措施。穿

管过程中要注意避免钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发既有微小裂纹应及时修

补，经检查合格后方可进行下一道工序。

(6)橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔

棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，

避免水泥浆串入橡胶抽拔棒内。

(7)为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。规定制孔管表面无严重刮伤,

任何方向日勺偏差，在任何范畴内不不小于4m小

(8)钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合原则后，经专检

人员验收合格后，方可进入下一道工序。

4钢筋骨架吊装

(1)钢筋骨架吊装采用专门制作日勺吊架，吊架具有足够的强度和钢度，以

保证在吊运过程中不发生变形及扭曲。运用两台80吨龙门吊将绑扎好H勺钢筋

骨架吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和迅速行走制动，以避

免钢筋骨架扭曲变形。

(2)安装钢筋骨架时，在钢筋与模板之间采用C60细石混凝土垫块绑扎在

最外层钢筋上支垫。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件

的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分合适加密。

(3)安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模型中的对H勺位置，不倾斜、

扭曲，保护层厚度满足规定。

(4)按照施工图规定，对H勺地将经检查合格的桥梁配件支座板、综合接地

端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装固定。

(5)接触网支柱按照规定布置，在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢

筋。

接触网支柱预埋严格按照规定预埋，施工过程中及施工完毕均进行检查和

校正，接触网支柱基本和下锚拉线基本预埋见误差如下：

预埋规定偏差

螺栓组中心距线路中心距离+50iun/_0mm

螺栓组中心距线顺线路方向偏移±53mm

基本预埋件应牢固可靠，螺栓外露及螺栓长度+5mn/-0mm

螺栓相邻距离士liun

螺栓对角线间距±1.5mm

预埋钢板应与基本面齐平或略高+5nni/-0mm

预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面+5nm/-0mm

预埋钢板应水平，高下偏差V5Tmi

螺栓应垂直水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移<Iran

接近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓±1.5°

的整体扭转

基本面至柜面距离、基本面高出桥面距离、基本平台尺寸、

±5nm

预埋钢板尺寸

(6)骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片与否对日勺。只有

在保证骨架与管道就位精确、绑扎牢固的状况下，才可进行立内模工序。

(7)所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中泄水孔、吊孔处钢筋合

适移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

钢筋骨架经预制、安装就位后，安质部质检工程师进行检查，重点检查钢

筋保护层垫块数量、位置及其紧固限度，绑扎垫块和钢筋口勺扎丝头伸向混凝土

内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。

5预埋件、预留孔的设立

梁体的多种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同步安装，保证设立齐全、

位置精确。

6支座板、接触网、防落梁预埋钢板加工及安装

支座板、接触网、防落梁预埋件委外加工制作按设计规定做好防腐解决。

(1)支座预埋钢板、防落梁预埋钢板、套筒、接触网支柱预埋钢板采用

多元合金共渗+钝化解决。

(2)接触网支柱预埋螺栓、螺母采用多元合金共渗+锌铝涂层+封闭层解

决。

安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度

及预埋筋等项目进行检查验收，其质量规定见表。

支座板预埋件质量规定

项目质量规定

每块边沿高差Wlmm

套筒垂直预埋钢板

套筒丝扣长度0.+5mm

螺栓孔中心位置偏差W2nlm

表面平整无损，无飞边，防锈解决完全，无锈斑

钢筋骨架吊装入模前支座板预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。支座板保

持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm,每块支座板平整度不得超过

Immo

7桥面预埋件

防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基本、综合接地钢筋、顶板预埋套筒等,

在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支

柱基本预埋钢