海洋石油161平 台 （桩腿）施工建造方案

海洋石油161平台（桩腿）施工

建造方案

编制人：

审核人：

批准人：

胜利油建公司管道容器厂

2023年1月6日

一、工程概况

中海石油基地集团采油服务公司自安装采油平台为自升式采油平台，采用矩

形箱体为平台主体，配四根圆柱形桩腿。本平台桩腿直径为①3000mm长度为

67.0m。相应插销位置设有4根长条导向条，导向条重要是为加强桩腿的开孔，

提高桩腿的强度，圆柱形机构内部设有纵向桁材。20x300/20x200）和圈梁

（120x300/20x200）,桩腿筒体插入桩靴，并与桩靴构件焊接，保持力的良好传

递。相应桩壁内设立密闭罩，保持桩腿内处在水密状态，结构由14mm的钢板焊

接而成。

这些构件将在胜利石油化工建设有限责任公司管道容器厂车间预制，在此预

制的构件用拖运车辆拉运至桩西海工基地建造现场。

二、编制依据

1、自安装采油平台具体设计图纸DWG-JU-ST-11（（）版）

2、《海上移动式平台入级与建造规范（2023）》

3、《钢质海船入级与建造规范（2023）》

4、《材料与焊接规范（2023）》

三、重要预制任务量

1、2根平台桩腿及内部构件

2、导向条

3、围阱区筒体

4、固桩室顶部筒体

四、施工方案

（一）预制工艺流程

桩腿共分5节，长度分别为：第一节桩长1.9m（5吨），第二节桩长14.484m

（63.83吨），第三节桩长11.292m（49.76吨），第四节桩长20.691m（91.19吨）,

第五节桩长18.633m（76.19吨）。

工艺流程图如下:

（二）施工技术规定

1、桩腿的公差规定：

1）直径公差：4）3000+2/-5mm；

2）椭圆度：4mm；

3）挠曲值：整根桩最大允许挠曲值为20mm；

4）直线度：任何桩长8米范围内直线度误差应不超过3mm：

5）桩水平面四开孔中心的偏差控制在±1.5mm；

6）两相临桩腿段的纵向焊缝应至少错开90,。

2、桩腿无损检测规定：

1）环焊缝：l（）0%UT、1（）（）%MT和20%RT（重要为丁字缝）;

2）纵焊缝：5（）%UT、2（）%MT和10%RT：

3）内部纵向T型梁面板、腹板的对接焊缝：5%UT和5%MT；

其中:RT和UT检测执行GB/T3558-94标准，II级合格;

MT检测执行GB/T3958-2023标准，II级合格。

（三）施工技术措施

厂技术工艺室依据公司项目部对桩腿的分段规定，根据实际板料规格，绘制

立柱排版图，上报甲方及CCS检查机构批准后，再行实行。

1.材料验收

（1）材料到厂验收由材料部门专职质量检查员负责，认真复核材质证书

与钢板文物标记是否相符并对钢板表面质量进行逐张检查,合格后作好记录按

QA/QC部规定出具材料追踪报告。

（2）验收合格的板材由材料检查员负责给车间提供标记标记书面记录，

以便车间班组下料切割时及时进行标记移植。

2.号料

（1）为了尽量减小下料误差，规定车间配备专人、通过校验合格的专用

测量尺具号线下料。下料依据钢板排料图和立柱排版图。

（2）下料尺寸采用下料前和下料后两次验证的方法，由班内自检、互检

和厂内专职质检员专检的“三检制”形式进行控制。

（3）号料在专月号料胎具上进行，平台平面度应W5mm。

（4）号料划线均按中径展开，号料长宽偏差为土1mm,对角线偏差才

1.5mm,边沿不直度号料移植后必须经检查员确认后方能切割。

（5）划线时根据本厂的施工机具、施工能力，考虑一定的焊接受缩余量

及火焰切割量，以保证构件尺寸。

（6）号料时线条要清楚均匀、各种线条、符号完整，构件的标记与排料

图和排版图相一致，使材料具有可追溯性。

（7）钢板下料完毕及时向厂质检员报验，质检员逐张复验板料的标记移

植、坡口角度、钝边、几何尺寸、表面质量是否符合规定。

3.切割

（1）采用自动或半自动火焰切割器切割和剪板机直边切割。

（2）对半自动火焰切割器导轨进行一次全面的检修和加长，将半自动火

焰切割器导轨的不直度及需要接长对切割的影响降到最低。

（3）切割前根据不同的板厚、不同的坡口型式，调整切割速度、更换切

割嘴，应检杳切割风线的形状，若是笔直的圆柱体，并具有适当的长度时，即可

切割，若风线形状不规则时，不得切割工件。

（4）切割时，应根据割件的厚度、割嘴尺寸等因素，调整选取适当的氧

气压力，以保证切割的顺利进行。

（5）切割后，相对切割线的偏差应符合下表的规定：

板厚mm<2525-40

手工mm±1±1

半自动mm±1±1

（6）切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm

深的凹坑。割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件.上的氧化熔铁应除掉。

（7）对于T型梁构件，根据本厂实际切割设备，对单火嘴火焰半自动切割

器进行了改善，可达成一次性同时切割100〜300mm宽板条2〜3条，能有效保证

，形钢板料的切割变形问题。

（8）被切割件应垫平，根据板厚选择相应割嘴和割速，切口应光滑、平

整、垂直，并将毛刺、割渣清除干净。

（9）对于切割导致的边沿缺陷，应预焊补；当下料尺寸及坡口角度差别

较大时，采用刨边机进行修正。控制长宽偏差为±1mm,对角线偏差》1.5mm,边

沿不直度W1mm。

4.压头

（1）根据我厂现有施工设备和能力，板料的预弯采用2500吨压力机压头。

制作了直径。3000的压头专用胎，考虑B=30mm和6=36mm板料的回弹性，

通过理论计算拟定压头胎具的外半径为＜1）1220mmo

（2）为保证压头车间的起重吊装能力，新安装了5吨行吊一架。

（3）在正式压头前，采用相同规格尺寸的板料先进行试压头，以拟定好

最佳操作工艺参数值。

（4）启动压力机，检查胎头的平行度和垂直度，以保证压头质量。

（5）压头吊装采用四个平口卡具平行送进，保证板边沿与胎具边沿平行。

（6）清理干净胎具上所有影响压头质量的杂物及焊口两侧各20mm内铁

锈。

（7）压头采用排压法，压头时应注意坡口方向及标记的位置。

（8）压头弧长大小于300mm,压头应符合样板，制作样板弦长不小于

300mm,间隙应W1mm,并经检查人员认可。

5.滚圆

（1）根据筒体直径、材料性能及厚度选择50X3000X2500卷板机，对该

设备进行一次全面的检修，保证调节卷板机上下馄中心距时，上短的升降始终与

下根平行，防止筒节的边沿歪斜、曲率过大过小或筒节产生锥度。

（2）滚板前，板材应放正，保证板材两侧与辐轮轴线垂直。做好对筒节

的保护，应先将滚板机上下短表面进行彻底清理，以免凸起部位或其他杂质导致

对筒节表面的损伤。

（3）单节筒体滚圆时，必须缓慢进行，控制滚圆成型次数至少为5〜10次,

不得一次成型。

（4）在滚制过程中，采用压缩空气及时吹扫筒节剥落下来的氧化皮，以

防止对内筒表面产生压坑和损伤设备。

（5）在滚圆过程中应及时检测成型后的圆管的不圆度△口和直线度，其4

D允许误差＜3mm,单节筒体直线度允许偏差不得超过1mm。

（6）滚圆应符合样板，制作样板弦长不小于60°,间隙应Wlmm,并经

检查人员认可。

6.纵缝组对焊接

（1）吊装单节筒体时应使用为此工程购买的专用吊装卡具，严格控制起

吊和放下的速度，防止由于惯性导致筒节严重椭圆。

（2）运用调整潜调节纵向焊接接头的对口错边量及对口间隙，纵缝组对

定位点焊位于筒节外侧，从中间往两端点焊，长度不小于50mm，间距为100mm,

厚度不小于6mm,若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进

行正式焊接。

（3）控制单节筒体纵缝组对错边量应W1mm,对口间隙应W1mm,端面

不平度允许偏差为W2mm。

（4）焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1〜2mm，焊缝余高

控制在0〜3mm范围，焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

7.单节筒体找圆

（1）筒节找圆在50X3000X2500卷板机上进行，操作前应清理筒节表面

杂物，打磨因焊接产生的凸物。

（2）筒节在矫正曲率下滚2〜5周，使整个筒节的曲率一致。

（3）找圆检杳月的样板应同滚圆样板一致。

（4）找圆后对单节筒体进行表面质量检查，若存在由于滚制或吊装导致

的表面缺陷（压痕、卡痕等）及时解决，需补焊或打磨部位必须进行表面无损检

测。

（5）未经检查的筒节不得转入焊缝组对工序。

（6）找圆后将单节筒体立置在一平台上，平台规定大于单节筒体横向截

面，平台的平面度应小于3mm。以单节筒体纵缝中心偏离2（）（）mm为基准，将单

节筒体均匀提成8等分，用3米游标卡尺分别检查各等分点的圆度情况，并将检查

数据分别记录在筒体的内侧和外侧。当4个圆度误差中有任一值超过规定期，均

应按找圆的程序对单节筒体重新进行找圆，找圆后再重新检查各等分点的圆度情

况，直至所有圆度符合规定。

8.环焊缝组对、焊接

（1）考虑本工程的单根桩的重量及尺寸，制作了适合环焊缝组对的专用

带动力的组对胎具。木导轨进行了校直和校平检修，对焊接架进行了全面检修。

购买了80T焊接转胎一套。

（2）组对前，月盘尺对每一筒节的两端总长度进行检查，记录好每节筒

体的周长，以修正筒体的组对过程。

（3）把坡口表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除

干净。

（4）以单节筒体纵缝中心为基准，将单节筒体均匀提成4等分，并将等分

点标记在筒体的内侧。依据排板图和标记移植将各单节筒体依次摆放在组对胎具

上。

（5）用调整器调整筒节间的对口错边量及间隙，沿圆周方向在筒体外侧

逐步点焊，点焊长度不小于50mm,间距为1（）0mm,厚度不小于6mm,若定位

焊焊缝存在缺陷，则在正式焊接前必须先清除定位焊缺陷再进行正式焊接。

（6）整段组对完毕，在焊接前对其尺J及外观进行检测，环缝组对筒节

相邻纵向焊缝间距必须至少错开90°,组对间隙为0〜1mm,错边量允许偏差

Wlmm,端面不平度允许偏差为W2mm,分段接长桩腿必须控制在任意8m米范

围内直线度误差不得超过3mm。

（7）分段桩腿尺寸及外观检测合格后，对于50吨以下的分段桩腿采月行

吊吊装到焊接转胎上；对于5（）吨以上的分段桩腿采用行吊和5（）吨吊车配合吊装到

焊接转胎上。两转胎的支撑点应尽量分布在分段桩腿的两端1/4长度处，以减小

由于自重产生的挠度变形。

（8）焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1〜2mm,焊缝余

高控制在0〜3mm范围，规定焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见

缺陷。

（9）分段桩腿组对完吊装到焊接转胎后，对环焊缝采用对称焊接，必须

在尽也许短的时间内焊完，短时间内停止施焊时，应保持转胎的匀速旋转，当天

焊接不完或长时间内停止施焊时，应及时下胎，防止出现由于自重产生过大的挠

度变形。

9.焊缝NDT检测

依据中国船级社《材料与焊接规范》的有关规定及由质量控制部编写并经甲

方批准的“焊接技术规定”中有关规定对纵缝、环缝进行焊接无损检查。

10.管内环形、垂直加强筋及其它构件的预制、组对和焊接

（1）下料、标记严格按排料、排板图进行，并严格执行下料程序。

（2）管内环形、垂直加强筋的制作需搭设专用组装平台，并对组装平台

进行找平，保证其平整度；运用计算机进行施工放样和排板，给出每个构件的下

料尺寸及构件标记号。

（3）型线放样采用经纬仪来保证长度方向基线的准确。在已检查合格的

分段桩腿上沿45°、135。、225°、315°方位上划线打出冲眼，并用信号笔标

出标记。调整分段桩腿的角度，分别让45°、135°、225。、315°方位在底部

时，沿长度方向上的基线进行测量，拟定环向尺、I基线。再严格控制各格子线的

对角线偏差和线条的粗细，保证安装定位尺寸准确，安装定位尺寸必须经检杳人

员确认。

（4）内部加强筋严格按照桩腿内号出的组装定位线尺寸进行整体装配，

经检查人员确认无误后，采用整体焊接方案，以防止焊接过程中由于焊接受缩导

致加强筋偏斜。

（5）焊接措施：

a、在满足焊接工艺评估规定的条件下，焊接电流宜小不宜大。

b、先纵向，后环向，先由中间向两端，尽量采用对称间断焊

c、先对接缝，后角焊缝。

d、采用多层焊，上下层焊接方向相反。

e、焊接速度尽量保证一致。

（6）内部纵向加强筋的焊接顺序:

（7）内部环向加强筋的焊接顺序:

（8）导向条的焊接顺序：与内部纵向加强筋的焊接顺序相似。

（9）工字钢侧弯防止措施

A、产生因素

•构件组装间隙不匀，焊接后收缩向间隙大的一侧弯曲。

•组装或拼装后，泯用的焊接顺序不妥或强行组装，焊接后还存在较大残

余应力或焊后放置不平，支点太少或位置不对的而产生弯曲。

•构件组装搭设的拼装平台基准面出现旁弯，焊接后产生弯曲。

•构件堆放或吊装时吊点不妥，导致构件向一侧弯曲。

B、防止措施

•对搭设的组装平台进行找平，保证其平整度；

•组对间隙应保存均匀一致；放开腹板、固定翼板，采用左右两边打入固

定楔的方法，将待焊一侧的翼板固定在平台上，以控制翼板的内收和旁弯，在打

入固定楔时要垫上一定长度的压板，可扩大防变形面积。对称施焊、应力疏散，

由两名焊工同时在腹板两侧对称施焊。

•在堆放、起吊支点应保持受力一致，以免侧向出现过大应力导致弯曲。

C、变形的矫正方法

•用火焰法在侧弯的相反侧用火焰加热法迸行矫正，或辅以千斤顶顶正。

火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。

・翼缘板上作线状加热，在腹板上作三角形加热。用这种方法矫正柱、梁、

撑的弯曲变形，效果显著，横向线状加热宽度一般取20-90mm,板厚小时，加

热宽度要窄一些，加热过程应由宽度中间向两边扩展。线状加热最佳由两人同时

操作进行，再分别加热三角形，三角形的宽度不应超过板厚的2倍，三角形的底

与相应的翼板上线状加热宽度相等。加热三角形从顶部开始，然后从中心向两侧

扩展，一层层加热直到三角形的底为止。加热腹板时温度不能太高，否则导致凹

陷变形，很难修复。

11.桩腿划线开孔

（1）桩腿在整体组焊完毕，检查合格后方能进行划线开孔。

（2）开孔纵向基线放样采用经纬仪来保证长度方向基线的准确。在已检

查合格的分段桩腿上沿0°、90°、180。、270°方位上划线打出冲眼，并用信

号笔标出标记。调整分段桩腿的角度，分别让0°、90°、180°、270°方位在

上部时，沿长度方向上的基线进行测量，拟定环向尺寸基线点，用经纬仪检查同

一平台上的开孔基线是否在同一平面。

（3）用曲面开孔划线装置号出6380mm孔，在孔中心打上冲眼，并用信号

笔做上标记，经检查确认合格后用管线开孔器开孔。

（4）对于切割导致的边沿缺陷，应预焊补，控制边沿凹坑Wlmm。

12.防腐

（1）所有构件均采用喷砂除锈，合格等级为Sa2.5级。

（2）石英砂的堆放场地应平整坚实，防止受潮雨淋或混入杂质。用前应

过筛，不得具有油污，其含水量不应大于1%。喷砂除锈时，压缩空气应干燥洁

净，不得具有水份和油污，空气湿度较大时不宜进行该项施工。完毕打砂清理后,

必须除去所有的打砂残留物并从打砂表面上彻底除去灰尘。

（3）防腐采用喷涂。施工时，严格按照涂料说明书及相应施工规范进行

施工，通风应良好，以便漆膜充足干燥。喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷

漆面为平面时，喷嘴与喷漆而应相距250〜350mm,喷漆面为圆弧而时，喷嘴与

喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，喷漆使用的压缩空

气压力为0.2〜0.4MPa。在第一道漆没有干实时不得涂第二道漆，每层涂料施工

完毕应进行检查修补，合格后方可进行下道涂料的施工。喷涂质量规定严格执行

相应防腐技术规格书，具体规定见施工技术交底。

（4）喷涂前，对构件上的油污、铁锈、焊接飞溅等影响油漆质量的杂物

予以清除干净。涂层表面应平整光滑无痕，颜色一致，薄厚应均匀，并符合规定

的色调，且每一层漆膜厚度必须进行检查并形成记录。严禁出现露白结皮及流坠

现象。

（5）管内环形、垂直加强筋在单根预制完毕，并经检查合格后，先进行

喷砂除锈防腐，合格后再进行整体装配，防腐时在焊接端预留50nlm不进行防腐。

喷砂除锈过程要注意各构件标记的保护，如移植号不清楚时，必须重新进行标记

移植。

（6）桩腿单节预制完毕，并经检查合格后，先进行喷砂除锈防腐，在环

焊缝组对焊接端预留50nlm不进行防腐；在内部纵向和环向构件焊接处，以构件

相应的定位线为中心，预留100mm范围不进行防腐。单节防腐合格后再进行分段

整体装配，内部构件的装配焊接。

（7）油漆的补刷应当在所有焊接工作结束，并经检查合格后进行。补刷

工艺严格执行正式喷涂工艺规定。

13.吊装、拉运

桩腿在单节吊装及分段吊装过程中，应采用专用吊装卡具，在吊装过程中,

应采用一定的保护措施，减少因卡具吊装过程中对筒节导致的划伤。

桩腿预制完毕，检查合格后，应分段拉运至海工基地。拉运时，应注意防腐

层的保护，在构件底部铺设橡胶垫，以减少防腐层的损伤。

五.质量控制流程

1.桩腿筒体

板材检查-----►下料检查----►纵缝组对检查-----►纵缝焊接检查

单节筒体找圆成型检查筒体环缝组对检查筒体环缝焊接检查

成型桩腿检查桩腿防腐检查^桩腿放线检查。

2.T型梁

板材检查----►下料检查-----》T型梁制作检查-----►T型梁焊接检查

------->T型梁防腐检查。

3.桩腿整体

内部T型梁安装检查——》T型梁安装后桩腿检查T型梁焊接后桩

腿检查X桩腿简体开孔检查》械腿导向条安装及焊接检查

桩腿插销密闭罩安装及焊接检查桩腿整体防腐检查。

六.质量控制内容

6.1.桩腿筒体

6.1.1板材

6.1.1.1甲方提供材料与其他购买材料同等对待。

6.1.1.2材料到厂验收由材料部门专职质量检查员负责，认真复核材质证书与钢

板实物标记是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录按QA/QC部

规定出具材料追踪报告。

6.1.1.3验收合格的板材由材料检查员负责给车间提供标记标记书面记录，以便

车间班组下料切割时及时进行标记移植。

6.1.2.下料

6.1.2.1质检部门现场监督检查，待班组做好板材标记移植后方准许进行下料切

割。为了尽量减小下料误差，规定车间配备专人、专用测量尺具号线下料。钢板

下料长、宽允许偏差为±1mm,对角线允许偏差为^1.5mm,坡口型式为双

面坡口，坡口角度控制在60。±5,坡口钝边为4〜6mm。

2.1.2.2钢板下料完毕及时向厂质检员报验，质检员逐张复验成型板料的标记移

植、坡口角度、钝边、几何尺寸、表面质量是否符合规定。

6.1.3纵缝组对

2.1.3.1经检查合格的成型板料先进行预压头解决，压头弧度与样板间隙控制

在0〜1mm范围（逐张检查）。

2.1.3.2板端坡口及两测20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，滚制时

缓慢进行控制好滚杠压力和速度。

2.1.3.3纵缝组对间隙控制在。〜1mm,错边量允许偏差为＜1mm,端面不平

度允许偏差为W2mm。

6.1.4纵缝焊接

6.1.4.1纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm,间距为100mm,

厚度不小于6mm,若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进

行正式焊接。

6.1.4.2焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1〜2mm,焊缝余高控

制在。〜3mm范围，规定焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

6.1.4.3按QA/QC部规定做好单节筒体标记、标记。

6.1.4.4单节纵缝检查合格后报探伤进行无损检测，检测规定：10%RT,

50%UT,20%MToRT检测标准执行GB/T3558-94,合格级别为：II级，UT

检测标准执行GB63559-94,合格级别为：H级，MT检测标准执行

GB/T3958-2023,合格级别为：H级。

6.1.5.环缝组对

6.1.5.1环缝组对前必须进行单节筒体找圆，椭圆度允许偏差为W4mm,棱角度

控制在肉眼检测没有明显凸凹现象，直径公差为3000+2/-5mm°

6.1.5.2找圆后对单节笥体进行表面质量检查，若存在由于滚制或吊装导致的表

面缺陷（压痕、卡痕等）及时解决，需补焊或打磨部位必须报探伤进行表面无损

检测。

6.1.5.3环缝组对筒节相邻纵向焊缝间距必须至少错开90°,组对间隙为0-1

mm,错边量允许偏差为Wlmm,端面不平度允许偏差为W2mm。

6.1.5.4环缝组对前环向焊缝坡口及两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈

等杂物，定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm,间距为100mm,厚度不

小于6mm,若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式

焊接。

6.1.5.5分段接长桩腿必须控制在任意8m米范围内直线度误差不得超过3mm。

6.1.6环缝焊接

6.1.6.1焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1〜2mm,焊缝余高控

制在0〜3mm范围，规定焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

6.1.6.2环缝外观检查合格后报探伤进行无损检测，检测规定：20%RT（重要为

丁字缝），100%UT,100%MToRT检测标准执行GB/T3558-94,合格级别为:

II级，UT检测标准执行GB/T3559-94,合格级别为：II级，MT检测标准执行

GB/T3958-2023,合格级别为：II级。

6.1.6.3按QA/QC部规定做好分段单桩腿标记、标记。

6.1.7桩腿筒体内表面防腐

6.1.7.1采用喷砂除锈方式对桩腿筒体内表面进行除锈，规定除锈等级达成Sa2.5

级，彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质

检员检查，合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工

技术交底。

62T型梁

6.2.1板材

6.2.1.1甲方提供材料与其他购买材料同等对待。

6.2.1.2材料到厂验收由材料部门专职质量检查员负责，认真复核材质证书与钢

板

实物标记是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录。

6.2.2下料

6.2.2.1下料成形的面板、腹板板料必须校平、校直，平面度W2mm/m,边沿直

线

度＜1.5mm,且不得大于2.5mm,面板、腹板宽度允许偏差为±2mm,极限（+4、

-3）mmo

6.2.2.2切割边表面要光滑，凹口深度不得大于1mm,切割边的氧化铁等杂物必

须清除干净。

6.2.2.3下料切割成形的面板、腹板板料按QA/QC部规定做好标记、标记后报质

检员复核几何尺寸。

6.2.3T型梁制作、焊接

6.2.3.1面板、腹板组对间隙控制在。~2mm；局部变形不得大于1.5/m；面板、

腹板方向直线度为W5mm；面板倾斜度为±1.5/100mm,且不大于3mm；面板与

腹板组对中心位移为±2mm；面板、腹板组对完毕需对面板自由边打磨成圆弧

1〜2mrrio

6.2.3.2面板、腹板对接焊缝坡口型式采用单面坡口，坡口角度为60。±5,焊缝

余高不得大于3mm,严格控制焊角高度，范围为12±0.5mm,焊缝咬边深度W

0.5mmo

6.2.3.3T型梁整体焊接完毕报质检员对焊缝外观及表面进行检查，规定焊缝表面

没有气孔、裂纹、弧坑、焊瘤、飞溅等缺陷，焊缝完整无漏焊、包角完整，母材

表面没有焊疤、凹坑等缺陷。

G.2.3.4面板、腹板对接焊缝需进行探伤无损检测，检测规定：5%UT,5%MT,

UT检测标准执行GB/T3559-94,合格级别为：［I级；MT检测标准执行

GB/T3958-2023,合格级别为：II级。

6.2.3.5对焊接成型T型梁的几何尺寸重新复核（按制作规定控制）。

6.2.4T型梁防腐

6.2.4.1采用喷砂除锈方式对T型梁表面进行除锈，规定除锈等级达成Sa2.5级，

彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员

检查，合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工技术

交底。

6.3桩腿整体

6.3.1T型梁与桩腿组装、焊接

6.3.1.1严格按图纸规定号线定位，报质检员复核放线尺寸，无误后进行组对安

装，组对间隙控制在0〜2mm,直线度不得超过5mm,局部变形为1.5mm/m,

单个圈梁弯曲偏差不得超过3mm,严格控制焊隹高度，范围为12土（）.5mm,焊

缝咬边深度WO.5mm。

6.3.1.2焊接顺序按规定先焊面板对接缝，然后焊接圈梁，最后焊接纵桁，规定

一次成形，为减小变形规定采用跳焊、退焊等方法。

6.3.1.3整体焊接完毕报质检员对焊缝外观及表面质量进行检查，规定焊缝表面没

有气孔、裂纹、弧坑、焊瘤、飞溅等缺陷，焊缝完整无漏焊、包角完整，母材表

面没有焊疤、凹坑等缺陷。

6.3.2桩腿开孔

6.3.2.1T型梁与桩腿组装、焊接完毕后报质检员复核桩腿整体几何尺J（按图

纸

规定控制）。

6.3.2.2桩腿开孔放线严格按图纸规定采用硬性冲眼方法对中心线、开孔圆心等

部位做好标记、标记，号完后报质检员检查，检查放线无误后方可进行开孔，严

格控制桩腿水平面四周开孔的中心偏差，允许偏差为±1.5mm。

6.3.3桩腿整体防腐

6.3.3.1采用喷砂除锈方式对桩腿整体表面进行除锈，规定除锈等级达成Sa2.5

级，彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质

检员检查，合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工

技术交底。

七.质量检查控制点

7.1检查工序设立（见下表）:

检查者

序号检套项目及内容验收阶段

厂检验船师业主

I钢板材料标记移植下料前

2桩腿内部T型梁制作竣工后VV

3桩腿内部T型梁喷砂防腐竣工后J

4桩腿插销护套制作竣工后JJ

5桩腿插销护套喷砂防腐竣工后JJ

6单节桩腿筒体纵缝组对竣工后J

7单节桩腿筒体纵缝焊接竣工后VVJ

8单节桩腿筒体尺寸检查竣工后J

9桩腿筒体分段环缝组对竣工后VV

10桩腿筒体分段焊前尺寸检查竣工后JJ

11桩腿筒体分段焊接竣工后JJ

12桩腿筒体分段焊后尺寸检查竣工后V

13桩腿筒休内表面喷砂防腐竣工后JJ

14桩腿筒体放线（涉及开孔圆心）竣工后

15桩腿内部T型梁安装竣工后

16T型梁安装后桩腿简体尺寸检查竣工后

17桩腿内部T型梁焊接竣工后VJ

18T型梁焊后桩腿筒体尺寸检查竣工后

19桩腿筒体开孔竣工后V

20桩腿导向条安装竣工后JJ

21桩腿导向条焊前尺寸检查竣工后VVV

22桩腿导向条焊接竣工后JJJ

23桩腿插销密闭罩安装竣工后

24桩腿插销密闭罩焊接