箱梁预制及架设施工方案1

鹤岗至大连高速公路小沟岭（黑吉界至抚松段ZT01标段（K521+547.965至

K535+OOO

梁体预制及架设施工方案

编制:

复核:

审核:

中交路桥鹤大高速公路

ZT01标段项目经理部

2014年4月20H

目录

1编制依据（1

1.1编制说明（1

L2编制依据（1

2工程概况（I

3施工进度计划安排（2

4施工准备（4

4.1物资准备（4

4.2技术准备（4

4.3水、电准备（5

4.4文明安全施工准备（5

5箱梁预制施工方法（5

5.1模板安装（6

5.1.1底模（6

5.1.2侧模板、内模板（6

5.2钢筋绑扎（7

5.3险浇筑（8

5.4梁体养生（9

5.5预应力张拉（9

5.6压浆（13

5.7封锚（14

6先张法空心板梁预制施工方法（14

6.1模板安装（15

6.1.1底模（15

6.1.2侧模板、内模板（15

6.2钢筋绑扎（16

6.3预应力张拉（17

6.4位浇筑（19

6.5梁体养生（20

6.6预应力放张（20

7存梁施工（20

8预制梁体架设（20

9简支梁桥面整体化及体系转换（22

9质量检验评定标准（23

10质量保证措施（24

11安全及职业健康保证措施（26

12环境保护及文明施工保证措施（27

r

1编制依据

1.1编制说明

鹤大高速公路ZT01标段项目经理部进场后,根据设计院下发的两阶段施工图对

整个合同段的地理环境、地质特点等情况进行了详细的调查。结合本标段的具体特

点，在业主提供招标文件、施工图纸、相关资料和吸取以往施工经验的基础上，组织

项目经理部有关技术人员认真编制此梁体预制及架设施工方案。

L2编制依据

⑴《鹤岗至大连高速公路敦化至通化段公路工程标准施工招标文件》（下册

⑵鹤岗至大连高速公路小沟岭（黑吉界至抚松段两阶段施工设计图

⑶《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

⑷《公路工程质量检验评定标准》（土建工程。TGF80/1-2004

⑸《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95

⑹《吉林省高速公路工程建设管理办法》

⑺《鹤大高速建设绿色循环低碳公路主题性项目实施方案》

⑻《鹤人高速资源节约循环利用科技示范工程实施方案》

⑼《吉林省高速公路施工标准化管理指南》

⑩现场调查的工地自然条件、区域资源条件等

2工程概况

鹤大ZT01标段位于吉林省敦化市境内，路线经过小沟高架桥、小沟隧道、大沟

高架桥、西沟收费站场区、K527+396中桥、荒沟岭隧道、K530+930分离立交、

K531+341荒沟中桥、雁鸣湖服务区、K532+823荒沟分离立交及BK0+356.734分

离立交，在雁鸣湖镇东南设互通立交与国道鹤大公路（G201连接。沿途经村庄2个

（小沟屯、荒沟屯，林场2个（大沟林场、大山林场，起讫桩号

K521+547.965~K535+000,路线全长13.452km0

我标段共有预制梁634片，有20m、30m后张法箱梁及13m先张法空心板梁三

种类型，每种类型预制梁设计片数如下表：

序号桩号结构物名称结构类型夹角梁片数

小沟高架桥左

1K52249025-3090度200

小沟高架桥右

序地制场而枳梁板数斌投入上更

布设位置预制梁的使用的象台座

勺名称设番

K323*300小

小沟但崎唳15个30m箱

30B200分冽限布

1沟痢架桥终5220小沟勒处桥

制场n梁成臣

点附近2f；60T炮

11M.1仆

K525+250人S0＞桥梁1；616个30m精

大沟修大沟岛架桥、5T小龙门

2沟高架桥终6131M.20m箭梁梁底座,30»

制场K527+396中桥用

点附近24H仃改成20a

9个13R板

20M新梁18K53O+930分离俄

荒沟覆K531*800人梁在堆、1lf?80T/fc

32100片心交、K531*3I1系沟

制场个20■格维门吊

板186片中桥、通道桥

底座

大沟高架桥左

2K52549822-3090度176

大沟偏架桥右

3K527*396中桥3.20120度24

我标段共设三处预制场,分别位于小沟高架桥终点、大沟高架桥终点、及

K531+800右侧位置，进行本标段预制梁施工，详细规划如下表所示。其中1#、2#预

制场分别投入30m中梁模板2套，边梁模板1套,3#预制场投入20m中梁模板1套,

边梁模板0.5套,13m空心板梁中梁模板3套，边梁翼缘板侧半套模板3套。

序预制场而枳交板数量投入主婴

布设位置预制梁的使用对象台座

号名称(E)(片)设备

K523+300小

小川加15个30n箱

30B箱梁200分别配备

1沟岛架桥终5220小沟高架桥

制场片梁底座

点附近2台60T龙

门吊,1台

K525+250大30.箱梁1；616个30m箱

大沟St大沟高架桥、5T小龙门

2沟高架桥终6434片、20m箱梁梁底座，30B

制场K527+396中桥

点附近21片后改成20M

9个13m板

20M箱梁18K53(H93O分团＞＞：

K531%00行梁梁座、4if；80T龙

32100片、13m空心交、K531+3U荒沟

制场ft个20m箱梁门吊

板186片中桥、通道桥

底座

3施工进度计划安排

我标段计划投入三个班组分别进行三个预制场场梁体预制施工，预计于2014年

4月25日进行梁体预制2015年6月20日完成梁体架设。

r

1#预制场共布设15个底座，共配置2套中梁、1套边梁模板，模板按每3天周转

一次，则每个月可周转10次，则月产量为30片，总共200片梁，需要6.6个月。

2#预制场，共布设16个底座，共配置2套中梁、I套边梁模板，模板按每3天周转

一次，则每个月可周转10次，则月产量为30片，总共200片梁，需要6.6个月。2#预制

20m箱梁共24片,30m箱梁预制完成后，改装4个预制底座，有中梁模板1套,边梁模

板0.5套,模板按3天周转一次，每月可周转10次，则月产量为10片，需要2.4个月。

2#预制场13m空心板梁共布设3槽9个底座，配置3套中梁、3套边梁翼缘板

单侧模板,每槽生产量为3片，生产周期按10天考虑厕月产量为27片，共186片需

要6.9个月。20m箱梁，底座共设置4个,共配置1套中梁,1套边梁外侧翼缘板模板,

模板按3天周转一次，每月可周转10次，则月产量为10片,则需要4.8个月预制完

成。

表3-1先张法空心板梁预制功效分析

序号工序功效备注

1底板钢筋绑扎、预应力束安装0.5天

2腹板钢筋绑扎、预应力张拉0.75大

3安装侧模、芯模1天

4顶板钢筋绑扎0.25天

5能浇筑0.5天

6拆模、养护7天

放张0.25大

封端0.25天

表3-2箱梁预制功效分析

序号工序功效备注

1底板钢筋绑扎、预应力束安装0.5天

2腹板钢筋绑扎、预应力张拉0.75大

3安装侧模、芯模1天

4顶板钢筋绑扎0.25大

5碎浇筑0.5天

6拆模、养护7天

放张0.25大

表3-3预制场机械、人员配置表

粒伏欣及钟用人2ti1机帔及人质配覆

务状央员i人，婚菜徵

WTST小吊1台.JtttFlA,（MK1254.帽板

箱1个.e格1个.朋花

113人.«•I10A.MH.ttttff.安M6人.雅川儿泉f

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台1个.2000KS瓜力机2H.机鳖人房3人.

（W,在埃H试

It

4施工准备

4.1物资准备

物资部门提前做好该片预制梁施工所需原材料、张拉设备、采购工作,试验室

配合做好进场物资的质量检验和把控，确保合格的材料用于工程实体,并做好原材报

验工作。设备管理部门做好龙门吊、数控钢筋弯曲机等大型设备的购置或租赁，做

好设备进场验收和检查,并进行编号。

4.2技术准备

试验室做好施工原材检测、碎配比设计及报批工作;技术部编制梁体预制及架

设施工方案，报监理工程师审批后及时进行各级技术交底。

梁体预制模板采用生产规模大、社会信誉良好模板生产厂家定做，厂家生产车

间及生产过程经我单位和监理单位共同考察和监督。进场后，填写进场模板审

批表,报经总监办进行专项验收。到场的模板，应再次进行现场试拼装，按照标准

化指南及桥涵施工技术规范要求对模板进行检验、校核。

表4-1模板验收标准

容e求

尺寸符合设计嬖求,允许偏差为+0-T加

圾柱面板不小于5m

模板盖梁血板不小j60m

Hi制梁（板涮模不小;6皿

他制梁（板）底模木小宇眄

板间平整慢不大于2n“尺及寝尺衿介）

侧模加劲梁间和翼绛环形钢筋间距的整数倍.不影响翼绿环形钢筋安装

何模加劲梁宽度小J翼缘环形钢筋何冲,不否响翼缘环形创筋安装

板出板原堆小小J10OB

横隔板底模使用独立的底模,不。他模迂成•体

横坡契绿板能根战设计要求两整横坡

和锦模板面的岛低冷不火F2«n

两模板之间拼槽缝隙小火「2画

模板接继辅台心人J-inm

台设计要*位置允许儡犬为±21"：拈小，】机儿产禁用

他印孔洞

电、气饵均孔

堵浆揖施使用泡沫填缝剂或高先止浆橡胶限严禁使用砂右、a浆或布条

脱模制专门审批,不利随意调换,严禁使用强机油

4.3水、电准备

分别在1#、2#预制场安装一台800KVA变压器,3#预制场安装500KVA变玉器,

在梁体预制施工前接通大电。并在每个预制场.配备一台200KW备用发电机，以保

证在停电时，可以继续作业。

分别在各预制场打深水井一处，并设蓄水池一处，配备一台增加泵,保证梁休养护

时,有足够水压。

4.4文明安全施工准备

预制梁施工前，制作相应施工流程、安全注意事项等标识标牌，先张法台座施工

前，为了保证作业人员的安全，在钢绞线张拉台座一端设置安全保护墙及张拉观察

孔。

5箱梁预制施工方法

箱梁预制施工工艺如下:

表5-1箱梁预制施工工艺流程图

打横.蝮体养牛

1H经及卜H安代

5.1模板安装

5.1.1底模

预制箱梁底模采用C25钢筋碎结构.台座长度根据梁体倾角及长度确定，台边预

埋L50x5mm角钢，顶铺一层8mm厚通长钢板，台座底部预留对拉螺杆孔，台座两端根

据设计图纸尺寸要求预留梁底楔块凹槽。在先期预制场施工时，台座集中制作，合座

具体尺寸及受力计算详件预制场建设方案，此处不再赘述。

台座施工注意事项:预制台座30m以下的横向接缝不得大于2条,钢板与碎底座

牢固密贴，不能出现胀缩空鼓现场，接缝密合平顺、无错台、不漏浆。

5.1.2侧模板、内模板

⑴模板加工

侧模板、内模板在厂家定制。模板底部通过顶底两层中20mm圆钢对拉螺杆加

固，底部一层预留在台面下7.5cm位置，拉杆间距60cm~100cm。

⑵模板拼装

模板按照场节不同节段编号进行拼装，组装完成后，检查模板的垂直度、高度、

长度、横行斜度是否符合设计要求，相邻模板的拼缝、高差是否符合标准化

了

及规范要求，合格后报请监理工程师进行检验，合格后进行下道工序作业。

模板拼接局部间隙较大时,采用灰膏或泡沫填缝剂填缝密封;台座两侧角钢外侧

密贴橡胶条;各类预留孔洞、开孔等易漏浆处采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效

措施进行封堵，防止漏浆。

内模顶部设置双［12槽钢压杠，通过与模板焊接,以防止碎浇筑过程中芯模上

浮。

拼装好的模板，涂刷高品质碎脱模剂，确保梁片色泽一致，表面光洁。脱模剂经现

场试验和监理工程师批准以后才可使用。

⑶模板拆除

模板的拆除遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。不能猛烈敲打和扭曲。拆除

的模板组件应有序摆放整齐，严禁抛、扔、乱弃,并清除污渍、锈迹、碎残迹，平整放

置，发现变形立即进行修复,并做好防雨、防尘、放锈工作。

非承重侧模板应在碎强度达到2.5MPa,且能保证险表面及棱角不致因拆模而受

损坏时方可拆除。芯模和预留孔道的内模，应在碎强度能保证其表面不发烧塌陷或

裂缝现象时，才能拆除。模板拆除后，及时凿毛湿接缝面碎。

模板在拆除、吊装与运输过程中,采取有效得安全措施，防止撞击扭曲等造成板

块受损。

5.2钢筋绑扎

预制梁体钢筋在钢筋加工场集中下料及加工，加工好的半成品在台座上进行绑

扎，焊接成型,钢筋绑扎分两次完成，立模前绑扎底板、腹板钢筋，立模后绑扎顶板钢

筋。

钢筋绑扎时，在台座上用红油漆标识钢筋位置以更好控制钢筋间距，在绑扎钢筋

的同时即可进行预应力管道的埋设，待波纹管穿好后，部分钢筋再进行绑扎。钢筋绑

扎采用定位架进行固定。预应力管道应严格按照设计坐标定位，并（P8mm钢筋固

定,20m箱梁直曲线均50cm设置一道,30m箱梁直线段100cm、曲线段50cm设置一

道，以防移位。圆波纹管在浇筑前穿入比内径小于10cm的硬塑料管扁波纹管并排

穿入数根小塑料管,防止波纹管挤压变形、漏浆，并在位初凝后及时抽出。在钢筋绑

扎过程中，应始终注意垫设钢筋保护层及预埋筋的安装,尤其注意端横梁预埋筋的埋

设。

了

钢筋制作采用钢筋定位模具;横隔板钢筋位置及间距严格按照设计图纸要求绑

扎，以保证梁间对接良好;箱梁腹板和底板钢筋采用焊接方式连接牢固;梁体顶底层横

向钢筋采用通长钢筋。

直径小于25mm热轧钢筋,采用闪光对焊，大于25mm时，采用滚轧直螺纹套筒连

接，对所有接头应交错布置。保证钢筋骨架在碎浇注时不发生变形。（箱梁预制时，桥

面板顶层纵、横向钢筋可在顶板束张拉端预留槽处截断，以方便施工，但顶板下层

纵、横向钢筋严禁截断，等负弯矩钢束张拉完毕后，再将钢筋采用等强度原则予以补

强。为保证碎保护层的厚度,钢筋骨架与模板之间采用梅花形高强度砂浆垫块，其强

度不低于梁体佐强度，绑扎牢固可靠，立面纵横向间距均不大于80cm,梁底位置不大

于50cm,每平方米垫块数量不少于4块。侧面垫块要与钢筋绑扎在一起。

钢筋绑扎完后，应全面进行一次自检，合格后请监理工程师检验过合格后,进行下

道工序。

钢筋采购优先选用社会信誉良好、综合生产能力较强、经营管理规模的大中型

企业生产的国标钢筋。我方签订采购合同钢筋厂家经监理工程师和项目法人认可，

且钢筋的供应能满足高峰期需求。

钢筋运输过程中采取有效措施避免锈蚀、污染、机械损伤和弯曲变形。现场钢

筋存放符合标准化施工要求。

钢筋使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋弯曲成型采用一次成

型，并严禁热弯成型,钢筋的弯制和端部弯钩符合设计和桥涵施工规范要求。

5.3碎浇筑

碎浇筑前，严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施的预埋件是否齐

全,确认无误后才可进行碎浇筑施工。碎在拌和站集中拌和，用碎罐车运输至施工现

场，检查碎和易性及坍落度,满足要求后用吊斗进行碎浇筑。

碎浇筑采用水平分段方法浇筑,并在下层碎初凝前浇筑完成上层碎，不能随意留

置施工缝。径振捣采用附着式振捣器加振捣棒联合振捣，振捣器插入的距离以直线

行列插捣时，不超过作用半径的L5倍。振捣器开动后再插入校内，振完后慢慢提出，

不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为

10cmo碎浇完底层后，在浇筑上层位时，振捣器稍插入下层（不

少于5cm使两层结合一体。每放一层料时先将料扒平再开始振捣振捣时间控

制在20s~30s,以碎不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。插入式振捣器尽

可能避免与钢筋、预埋构件、波纹管、模板等相接触。碎采用吊斗浇筑，以避免碎

因高差过大发生分层离析现象。

在碎浇筑过程中专人检查模板是否变形、支护是否移动、钢筋是否移位。按设

计位置准确布置沉降缝，并按设计要求进行处理。

碎浇筑完成后，及时进行修整、抹平碎裸露面彳寺定浆后再重复抹面并压光或拉

毛。抹面时不能洒水，并防止过度操作影响表层位的质量。

碎初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动,伸出的预埋钢筋及模板固定杆件不

能承受外力。且碎在未达到5MPa前不能受冻,当遇极端天气，昼夜平均气温低二

5℃时,浇筑碎采取相应保温防冻措施。

5.4梁体养生

梁体在拆模前各部位应持续保持湿润，梁拆模后采用自动喷淋养护措施进行养

护,并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度。梁体养生时间不少于7d。

5.5预应力张拉

待梁体位强度达到设计强度的90%且龄期达到10天以后，及时进行正弯矩区预

应力穿束及张拉。张拉采用双控（以应力控制，伸长量进行校核一次双端对称张拉工

艺,锚下张拉控制应力戒

con（设计张拉控制应力+锚具的锚口损失应力。

预应力钢束采用（ps15.2mm钢绞线，公称面积140mm2,标准强度fpk

=1860MPa,

弹性模量Ep=1.95x]05MPa，锚下控制应力为l370MPa，符合GB/T5224-2003

的规

定。

每股钢绞线张拉力计算:ykANx=o,伸长量计算:g

yEANLL-

△根据实测管道摩阻系数等数据，核对理论伸长量：

(△(gyKLEA/2elNLLlJlll\+=+-y^N一预应力筋的张拉端的张拉力,

单位N;

L—预应力钢筋长度，单位m;

9—从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和,rad;

了

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影像系数,查表取0.0015,当实测k值大于该数

值时，对孔道进行润滑，以保证能满足设计要求；

预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取U.17,当实测值大于该数值时，对孔道进行

润滑，以保证能满足设计要求；

Eg—预应力钢筋弹性模量,MPa;

—预应力钢筋截面面积,mm2。

A

y

⑴钢绞线制作

钢绞线下料钢筋加工场集中下料,下料长度为张拉为孔道长度+65cm工作长

度。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割;砂轮片为增强型,以保证安全。钢绞线切割完

后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎,确保同

一束钢绞线顺畅不扭结;下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。

下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再

切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度

而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。

⑵穿束

采取后穿法施工。钢纹线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端

头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束,

并配备特制牵头。

施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。

⑶张拉设备选择及险校

张拉设备采用全自动数控张拉设备，设备进场后送至相关单位进行标定。当在

使用过程中出现异常现象时，应重新校正。

⑷预应力筋张拉、锚固

张拉程序:安装锚具、千斤顶一拉到初应力（设计应力的10%-测量初始长度一

张拉20%设计应力一＞量伸长量一张拉控制应力一持荷5min—»量伸长量—＞锚固量

出实际伸长量并求出回缩值一检查是否有滑丝、断丝情况发生。

①张拉准备工作

张拉前的检验工作:对锚具、夹片等进行检验;对数控张拉设备进行程序设定，并

检验有无异常;对千斤顶作业空间进行检查、确认;对梁体作全面检查，如有缺陷，在

征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚

下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后，方可张拉。

割除多余钢绞线:钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度

+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。

安装工作锚和夹片:装好锚具后用手捶垫在木块，敲击锚具,直至不能敲动c接

着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片,使之塞紧在锚孔内。用钢

管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量

基本一致且缝隙均匀，否则重装。

安装千斤顶和工具锚、工具夹片:千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一

直用倒链悬挂着千斤顶以便用倒链调整千斤顶,使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线

一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具

夹片之间涂抹退锚材料。

安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求:工作锚、限位板、千斤顶、工具

锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴广四同心”符合要求，即

预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心。

②张拉作业

所有预应力束张拉力使用自锚式锚具，按“左右对称、两端同时”的原则进行。

使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使其中心与孔道轴线基本一致.以保证钢

绞线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受

力均匀。

开启数控张拉系统,系统会自动根据设定持荷大小及时间长短进行自动张拉，张

拉结束后,液压系统自动卸荷。智能张拉系统能精确控制千斤顶所施加的预应力力

值，将误差范围控制到±1%,并通过系统传感器实时采集钢绞线延伸量数据，反馈到计

算机启动计算延伸量，及时校核延伸量是否在±6%范围内。全梁断丝、滑丝总数不

超过钢丝总数的1.0%,且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。

预应力钢绞线在张泣控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除必当员使

用用砂轮机，严禁用电弧焊切割，锚具应用砂保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措

施。

钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%〜+6%范围内，

劣

即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与

理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，分析原因，待管理审查部门批准后方可继续

张拉。

对伸长量超标的原因分析.从如下方面入手:张拉设备的可靠性即张拉力的准确

度:对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性;钢绞线弹性模量计算值与实际值的

偏离;伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。若一切正

常，则封堵锚具端头，尽快压浆。

③张拉注意事项：

张拉时碎强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉

作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端

伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。

当气温下降到5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不

敲击和碰撞张拉设备。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和

剧烈震动梁体°多余的钢绞线用切割机切割.切割后留下的长度不少于3cme

张拉过程严格执行操作规程。在有压情况下不拧动千斤顶接头。

④滑丝和断丝处理

在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不

均，甚至不能建立足够的预应力,从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋

的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理;但当滑丝和断丝

数量超过允许范围时，则需处理。

滑丝判断:张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根

钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑”;察看本束钢绞线尾端张卡前

做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

滑丝处理方法:首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶

行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带

出。这不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉

至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。

断丝处理方法:提高其它钢绞线束的控制张力作为补偿，但最大超张拉不得超过

设计对各阶段极限状态的要求;换束，重新张拉;启用备用束。具体采用何

r

种方式，与设计单位商定。

5.6压浆

张拉完成后即进行真空压浆作业。压注工作应在一次作业中连续进行。压浆采

用专用压浆材料或专用压浆剂配置浆液,浆液具备低水胶比、高流动度和零泌水的

特性。按70.7mmx70.7mmx70.7mm立方体试件，标准养护28d测得的抗压强度不低

于40MPao

表5-1后张预应力孔道压浆将液件能指标

城H竹能指林

水胫比0.2&-0.28

初凝25

款结时间（h）

终凝〈24

初始涌动度10-17

流动度（25V）（s）30«in法"力度10〜20

60«in流动收10-25

2lh自——0

泌水率（%）

3h―低间泌水率0

0.22MPa（孔道垂直高度VI.80时）

乐力逐水隼（*）W2・0

0.36MPa（孔遒垂直高度8■时）

3h0-2

n由膨胀率1%）

24h0-3

充侑慢合格

3d220

抗压强/（MPa）7d210

28d250

3d25

抗折强攻（MPa）7d36

28d券10

注:有抗冻性要求时，宜在压浆材料中掺用适量弓I气剂,且含气量宜为

⑴压浆前准备工作

压浆前，先将两端锚具周围的钢丝、钢绞线间缝隙和孔道密封，防止冒浆,并用高

压水冲洗管道，再用高压风吹出积水及管道内杂质,确保孔道畅通，清洁干爽。清理锚

垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，确定抽真空端与压浆端，安装引出管，球阀和接头,

并检查其功能，是否完好。一般将真空泵端设在高端，压浆端设在低端,有利于压浆质

量的保证。并准备好符合要求的压浆料，储于储浆桶内。压浆准备就绪好报监理工

程师验收合格后进行压浆作业。

⑵试抽真空

将灌浆阀、排气阀全都关闭,抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表

读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.06~-l.0MPa时（压力尽量低为好，停

泵约hnin时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

⑶压浆作业

试抽没有问题后，启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08~-0.lMPa并保持稳定，

然后启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求时，将泵上的输送管道接到锚垫板上

的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作;待抽真空端的气流分离器

中有浆体经过时,关闭气污分离器前端的阀门，稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺

通流出，且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端所有的阀门;灌浆泵继续工作、压

力达到0.8MPa左右，持续1〜2分钟:关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

⑷管路清洗

拆卸外接管路、附件、清洗气污分离器及阀泵;完成当日灌浆后,必须将所有水

泥浆的设备清洗干净:安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后2小时内拆除并进

行清理。

5.7封锚

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,并将端面险凿毛。绑扎端部钢筋网，并

将钢筋网焊在端面预留钢筋上，用C50碎填封。填封碎前必须将接茬面先凿毛并用

水冲冼干净。

6先张法空心板梁预制施工方法

图6-1先张法施工工艺流程图

6.1模板安装

6.1.1底模

13m空心板梁梁端倾斜角度有30。、0。两种,计划建设台座9个J页面预埋一层

5mm厚钢板作为板梁预制底模，两边设通长L50x50mm包边角钢。台座底部施工

30cm厚C20位基础及横梁，然后浇筑C25验台座。

传力纵梁采用50cmx60cme30钢筋碎结构，每隔8m设一道联系横梁，横梁尺寸

为30cmx30cme20钢筋验结构。反力台采用双拼145a工字钢，顶底各加焊2cm厚钢

板,腹板两侧每隔50cm加焊1cm厚加劲肋板.以增加结构整体受力。

先张法台座细部尺寸及建设详件预制场建设方案,此处不再赘述。

台座施工注意事项:预制台座30m以下的横向接缝不得大于2条,钢板与碎底座

牢固密贴，不能出现胀缩空鼓现场，接缝密合平顺、无错台、不漏浆。

6.1.2侧模板、内模板

侧模、芯模在钢筋骨架绑扎好以后，进行支立。

⑴模板加工

侧模板、内模板在厂家定制。侧模,模板底部通过螺杆支撑于纵向传力梁，

百

顶部通过对拉螺杆进行加固，螺杆间距1m。

⑵模板拼装

模板按照场节不同节段编号进行拼装，组装完成后，检查模板的垂直度、高度、

长度、横行斜度是否符合设计要求，相邻模板的拼缝、高差是否符合标准化及规范

要求，合格后报请监理工程师进行检验，合格后进行下道工序作业。

模板拼接局部间隙较大时,采用灰膏或泡沫填缝剂填缝密封;台座两侧角钢外侧

密贴橡胶条;各类预留孔洞、开孔等易漏浆处采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效

措施进行封堵，防止漏浆。

内模顶部设置双［12槽钢压杠，两端预埋与纵梁地锚固定，中间位置通过钢筋焊

接于芯模顶端，以防止碎浇筑过程中芯模上浮。

拼装好的模板，涂刷高品质碎脱模剂，确保梁片色泽一致，表面光洁。脱模剂经现

场试验和监理工程师批准以后才可使用。

⑶模板拆除

同预制箱梁施工。

6.2钢筋绑扎

预制梁体钢筋在钢筋加工场集中下料及加工，加工好的半成品在台座上进行绑

扎，焊接成型,钢筋绑扎分两次完成，立模前绑扎底板钢筋,钢绞线张拉后吊装绑扎好的

腹板钢筋.腹板碎浇筑完成后吊装绑扎好的顶板钢筋。普通钢筋的绑扎工作，要在预

应力钢筋张拉节后后8h进行,以保证安全。

钢筋绑扎时，在台座上用红油漆标识钢筋位置以更好控制钢筋间距，底板钢筋绑

扎完成后,安装承力横梁，进行预应力高绞线穿束。

钢筋绑扎采用定位架进行固定。在钢筋绑扎过程中，应始终注意垫设钢筋保护

层及预埋筋的安装。钢筋绑扎过程不允许焊接,25mm钢筋采用滚轧直螺纹套筒连

接,其他均采用扎丝进行绑扎。

为保证位保护层的厚度,钢筋骨架与模板之间采用梅花形高强度砂浆垫块，其强

度不低于梁体碎强度，绑扎牢固可靠，立面纵横向间距均不大于80cm,梁底位置不大

于50cm,每平方米垫块数量不少于4块。侧面垫块要与钢筋绑扎在一起。

钢筋绑扎完后，应全面进行一次自检，合格后请监理工程师检验过合格后，

进行下道工序。

钢筋采购优先选用社会信誉良好、综合生产能力较强、经营管理规模的大中型

企业生产的国标钢筋。我方签订采购合同钢筋厂家经监理工程师和项目法人认可，

且钢筋的供应能满足高峰期需求。

钢筋运输过程中采取有效措施避免锈蚀、污染、机械损伤和弯曲变形。现场钢

筋存放符合标准化施工要求。

钢筋使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋弯曲成型采用一次成

型，并严禁热弯成型,钢筋的弯制和端部弯钩符合设计和桥涵施工规范要求。

6.3预应力张拉

预应力张拉采用三横梁一端多根张拉的施工方法，另一端固定，张拉力和伸长值

双控张拉施工。

6.3.1承力横梁的制作与使用

承力横梁加工及制作详见预制场建设施工方案、此处不再赘述。承力横梁分张

拉行梁和固定横梁，通孔位置设置是根据各条不同预制空心板的钢绞线数量、钢绞

线间距在厂家专业钻孔运至施工现场的。张拉梁的结构经验算，有足够的刚度。

在安放张拉固定梁和张拉行梁时.其水平对称线与底模中心线对中，并用木楔调

整高度，使张拉梁对称轴线预制梁底板钢绞线轴心位置一致，并按设计要求将该长线

槽预制板所需的钢绞线固定在承力横梁上。

事先在张拉端的张近范围内在张拉行梁（活动梁下铺设滑道（滑道保持与预应力

筋平行，滑道的高度确保行梁（活动梁的孔位与预应力筋能定位到设计位置，并保持千

斤顶的中心线与预应力筋平行并同高。

6.3.2钢绞线下料及穿束

二1860MPa,预应力钢束采用（psi5.2mm钢绞线，公称面积140mm2,标准强度f

Pk

弹性模量E

=1.95xl05MPa,张拉控制应力1302MPa,符合GB/T5224-2003的规定。

P

⑴钢绞线下料

预应力筋采用钢绞线下料前仔细核对图纸设计长度是否有误，确认无误后再行

下料。钢绞线下料钢筋加工场集中下料,下料长度二纵向传力梁长度+三个承力横梁

高度十千斤顶工作长度+锚固端锚固长度+张拉行梁锚固长度。下料用砂轮锯，

不使用电气焊切割;砂轮片为增强型,以保证安全。下料中和下料后避免钢绞线

受损和污染。

下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再

切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度

而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。

失效作用塑料管按照设计要求提前下料，并按照设计图纸进行编号，以方便施

工。

⑵钢绞线安放

在放线时预防钢较线被底模的脱模剂污染.影响钢绞线与碎的粘结.钢绞线的长

度保持一至，钢绞线的数量符合该趟线（槽预制板的设计要求，使用处理各束钢绞线失

效作用的塑料管，按设计位置要求分别穿在对应钢绞线上以便张拉后定位。塑料管

在预应力张拉完成后两端用胶带包裹严密，防止碎浇筑时漏浆。

待钢绞线及塑料管全部安放好后，用夹具将钢绞线固定于不同作用的横梁端头，

安装好千斤顶后，等待张拉。

6.3.3调整初应力张拉前准备工作:仔细检查钢绞线锚圈夹片;防止钢绞线上崩

的各种卡具及安全防护墙是否安全;钢绞线位置是否准确，钢绞线与横梁预留孔是否

在同一轴线上;对数控张拉设备进行程序设定，并检验有无异常;对千斤顶作业空间进

行检查、确认,所有准备工作检查无误后方可进行预应力张拉。

为保证安全,先用小顶施加10%的张拉应力，调整预应力筋长度，使每根预应力筋

受力均匀.初张拉后.在预应力筋卜选定适当位著作标记，作为量测伸长值的基点.做

好伸长量及张拉压力记录。

6.3.4预应力张拉对于低松驰钢绞线先张法预应力筋的张拉程序为:0一初应力

—>ocon（持荷5min锚固。

成槽生产钢绞线张泣力计算:ykAnNx伸长量计算:gyEANLL=

△N—预应力筋的张拉端的张拉力，单位N;

n钢绞线束数，单位束；

L—预应力钢筋长度（锚固端至张拉端固定横梁工作夹具受力区域钢绞线长度,

单位m;

Eg—预应力钢筋弹性模量,MPa;

一每股预应力钢筋截面面积,mm2o

A

y

张拉设备采用全自动数控张拉设备，设备进场后送至相关单位进行标定。当在

使用过程中出现异常现象时，应重新校正。开启数控张拉系统,系统会自动根据设定

持荷大小及时间长短进行自动张拉，张拉结束后，液区系统自动卸荷。智能张拉系统

能精确控制千斤顶所施加的预应力力值，将误差范围控制到±1%,并通过系统传感器

实时采集钢绞线延伸量数据，反馈到计算机启动计算延伸量，及时校核延伸量是否在

±6%范围内。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的1.0%,且一束内断丝不超过一

丝，也不得在同一侧。

先张法构件在浇筑诠前发生断裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。预应力筋张

拉锚固后,预应力筋位置与设计位置的偏差不得大于5mm，且不得在于构件截面最短

边长的4%。张拉过程中，应按丘结构工程施工及验收规范要求填写施加预应力记录

表，以便参考。施工中应注意安全。张拉时，正对钢筋两端禁止站人。

6.4碎浇筑

徐在拌和站集中拌和，用碎罐车运输至施工现场，检查险和易性及坍落度,满足要

求后用吊斗进行碎浇筑，并做好碎试件。

碎浇筑采用水平分段方法浇筑,并在下层碎初凝前浇筑完成上层碎，不能随意留

置施工缝，险的运输、浇筑及间歇的全部时间不能超过表6-1的规定。

表6-1役的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min

碎强度等级W25°>25'

WC30210180

>C30180150

底板碎严禁用振捣棒进行振捣，并在浇筑腹板彼时，严禁振捣棒触碰钢绞线。腹

板顶板碎振捣采用振捣棒振捣.振捣器插入的距离以直线行列插捣时,不超过作用半

径的L5倍。振捣器开动后再插入险内，振完后慢慢提出，不得过快或停转后再拨出

机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。碎浇完底层后在

浇筑上层彼时，振捣器稍插入下层（不少于5cm使两层结合一体。每放一层料时先将

料扒平再开始振捣，振捣时间控制在20s〜30s,以砂不再沉落、不出现气泡、表面呈

现浮浆为度。插入式振怒器尽可能避免与钢筋、预埋构件模板等相接触。险采用吊

斗浇筑，以避免碎因高差过大发生分层离析现象。

了

在碎浇筑过程中专人检查模板是否变形、支护是否移动、钢筋是否移位。碇浇

筑完成后,及时进行修整并拉毛，并防止过度操作影响表层位的质量。

碎初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动,伸出的预埋钢筋及模板固定杆件不

能承受外力。且碎在未达到5MPa前不能受冻,当遇极端天气，昼夜平均气温低于

5℃时,浇筑位采取相应保温防冻措施。

6.5梁体养生

梁体在拆模前各部位应持续保持湿润,梁拆模后采用覆盖土工布洒水养护，梁体

养生时间不少于7d。

6.6预应力放张

待梁体碎强度达到设计强度的85%且龄期不小于7d后，才可逐步放松预应力钢

绞线。在条件允许时，可适当增加龄期，提高碎弹性模量,减小反拱度放张采用千斤顶

整体放张法。放张前应将限制位移的模板拆除，使预应力筋放松时，构件能自由压缩,

防止模板损坏或构件开裂。放张后断线，断线时由诙侧对称由外向内一根一根，并由

放张端逐次像另一端用砂轮切割机切断，然后用防锈漆封闭外露端头。同时在端部

写明构件编号，张拉日期,较浇注日期，及使用于哪座桥，哪孔用的标记。

7存梁施工

预制好的梁体采用设吊孔穿束兜托梁底的吊装方法，用龙门吊吊至存梁区。梁

体吊装时候，在吊装孔内插入PVC套管、以减少吊装时对钢丝绳的磨损。存梁区枕梁

预先根据支座中心线位置预留吊装空间在预制场建设时，进行浇筑。

箱梁存梁不超过2层,空心板梁存梁不超过3层，每层梁体之间设置方木支撑。

8预制梁体架设

①架梁准备

桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度;垫石、支座经验收，其标高、平整度、

水平度等指标符合要求。架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢

轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。对于负责梁片安装的技术、设备操

作手等人员进行技术交底和安全教育培训。

②梁体运输

为

梁体吊离台座时应噎查梁底的硅质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等，为保

证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求。捆绑钢丝绳与梁片底面、

侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫。

梁体采用牵引车运瑜。梁片装车时,梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得

超过10mm，梁片应按设计支点放置，不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。运

梁车行走速度不得超过5Km/h,梁车前后均应有专人负责指挥。

③梁体架设及安装

30m预制梁架设采用专业厂家生产的架桥机架设,20m箱梁采用2个50T吊车

吊装,13m梁采用2个25T吊车进行架设。梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时冼将

梁吊离支承面约2~3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受

力良好后,方可撤除支垫，继续起吊。预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及

就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。梁体安装中,应随时

注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑，防止侧倾，并尽快进行横隔板、顶板预埋

钢筋的连接作业及后续施工。梁体的安装顺序一般由边至中再至边进行安装。

预制梁体的运输与吊装过程需轻吊轻放,必须保证梁体的简支状态。主梁吊装

就位后，非连续端将主梁置于永久支座上，连续端先将主梁置于临时支座上，成为简支

状态。

④施工工艺框图

图8-1预制梁架设施工工艺框图

⑤梁体架设施工注意事项

箱梁安装时，导梁布置在单幅桥中间，横向可以小范围移动,导梁在盖梁上的支点

在盖梁墩柱之间，不能将导梁支点作用在盖梁悬臂端上。墩顶拐角门架支点距离盖

梁边缘最小距离30cmo

导梁后支点通过枕木作用在已架设完毕的箱梁上，枕木设置在箱梁的腹板位置、

施工时，严禁将荷载作用在桥面板及边梁外翼缘板上。导梁后支点在纵桥向应作用

在支座中心线上。

运梁平车在纵向运输箱梁时，行走轨道应布置在两片已架设完成的箱梁中间，运

梁平车及箱梁的重量由已架设完成的两片中梁承担。对于已架设完成的箱梁应在运

梁前横向钢筋连接完毕。

9简支梁桥面整体化及体系转换

预制梁架设完成后，尽快组织开展湿接缝、现浇连续端头、现浇横隔板的施

工。湿接缝与现浇接头钢筋严格按设计要求进行绑扎或焊接，并保证与预埋钢筋的

有效连接，不得随意割除预埋钢筋。模板采用足够强度和刚度、平整密实的钢模板,

现浇接头或横隔板位置采用对拉固定、湿接缝位置采用8mm以上的圆钢吊杆倒挂

固定。碎采用插入式振福器振捣,确保振捣密实，防止蜂窝、麻面的出现;加强湿接缝

碎的覆盖养生。

负弯矩预应力施工步骤为:连接现浇湿接头位置的负弯矩预应力波纹管->绑扎

横向湿接头钢筋—浇筑横向湿接头位一湿接头碎强度达到后穿负弯矩预应力钢绞线

一张拉、压浆一负弯矩张拉槽钢筋绑扎及碎浇筑。负弯矩张拉、压浆施工完成后，

拆除临时支座，完成桥梁上部结构的体系转换。

各现浇连续接头混凝土的浇筑温度应基本相同，温差控制在5℃以内，并在