高支模专项施工方案

高支模专项施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本项目为XX商业综合体工程，总建筑面积126500㎡，地上23层、地下2层，建筑高度98.7m。其中一层宴会厅区域层高12.8m，结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构，主梁跨度18m、截面尺寸600mm×1600mm，次梁跨度9m、截面尺寸400mm×1000mm，板厚180mm，该区域高支模搭设高度12.62m（搭设高度从地下室顶板结构面至板底支撑高度），属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，需经专家论证通过后方可实施。1.2高支模范围及参数本次高支模施工范围为①-⑩轴/Ⓐ-Ⓕ轴区域，总搭设面积1240㎡。各构件设计参数如下：构件类型截面尺寸（mm）最大跨度（m）底模支撑高度（m）主梁600×16001811.22次梁400×1000911.82楼板厚度1803.6（柱网分块）12.62高支模支撑体系落于地下一层顶板结构面，该顶板设计厚度250mm，混凝土强度等级C35，配筋为双层双向Φ16@150，经设计验算，该层顶板可承受高支模传递的集中荷载及均布荷载，无需额外加固。支撑区域基层平整度偏差≤3mm，无起砂、开裂等缺陷。二、编制依据1.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011（2018版）；2.《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011；3.《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；4.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；5.《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部令第37号、第31号；6.本项目施工图纸、地质勘察报告、地下一层顶板结构验算意见书；7.钢管、扣件、方木等材料进场检测报告。三、施工计划3.1进度计划高支模施工总工期12天，具体节点如下：支撑体系放线、基层处理：1天；钢管支架搭设、剪刀撑设置：4天；主次龙骨安装、模板铺设：3天；模板及支撑体系验收：1天；钢筋绑扎、混凝土浇筑：2天；养护及模板拆除：待同条件试块强度达到100%后实施。3.2材料计划材料名称规格型号单位数量质量要求焊接钢管Φ48.3×3.6t286壁厚偏差≤-0.3mm，无裂纹、变形、锈蚀，进场后抽样检测屈服强度≥235MPa、抗拉强度≥370MPa扣件可锻铸铁个32600无砂眼、裂纹，扭力矩达到65N·m时无破坏，直角扣件、旋转扣件、对接扣件按8:1:1配置方木50×100mmm³128烘干松木，无腐朽、开裂，截面尺寸偏差≤2mm覆面木胶合板15mm厚㎡1520表面平整，胶合强度≥0.7MPa，无脱层、翘曲U型顶托调节范围≥600mm个4200螺杆直径≥36mm，托板厚度≥5mm，无变形、裂纹安全网密目式安全立网、平网㎡1800目数≥2000目/100cm²，阻燃性能符合要求设备名称型号单位数量用途塔吊QTZ63台2材料垂直运输电锯MJ105台3模板、方木切割扭矩扳手预置式把8扣件扭力矩检测水准仪DSZ2台2标高控制全站仪南方NTS-362R台1定位放线混凝土振捣棒Φ50台6混凝土浇筑4.1板下支撑体系设计板厚180mm，支撑采用扣件式钢管满堂架，立杆纵距0.9m、横距0.9m、步距1.5m。立杆顶部设置U型顶托，顶托内主龙骨采用双Φ48钢管，次龙骨采用50×100mm方木，间距250mm，次龙骨上方铺设15mm厚胶合板。顶托螺杆伸出长度≤200mm，立杆底部设置50mm厚200mm宽通长木垫板。4.2次梁下支撑体系设计次梁截面400mm×1000mm，梁下设置2根立杆，立杆纵距0.9m、横距0.5m，步距1.5m。梁底主龙骨采用双Φ48钢管，次龙骨采用50×100mm方木，间距200mm，梁侧模采用15mm厚胶合板，次龙骨50×100mm方木间距250mm，主龙骨采用双Φ48钢管，间距600mm，对拉螺栓采用M14，间距400mm×600mm。4.3主梁下支撑体系设计主梁截面600mm×1600mm，梁下设置3根立杆，立杆纵距0.9m、横距0.4m，步距1.5m。梁底主龙骨采用双Φ48钢管，次龙骨采用50×100mm方木，间距150mm，梁侧模次龙骨50×100mm方木间距200mm，主龙骨双Φ48钢管间距450mm，对拉螺栓采用M16，间距400mm×450mm。4.4剪刀撑及拉结设计1.竖向剪刀撑：沿支架四周满设连续竖向剪刀撑，内部每间隔6m设置一道纵横向连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度6m、高度与支架总高度一致，斜杆与地面夹角为45°-60°，每道剪刀撑覆盖不少于4根立杆，搭接长度≥1m，采用不少于3个旋转扣件固定。2.水平剪刀撑：在支架顶部、底部及中间每隔2步（3m）设置一道满布水平剪刀撑，剪刀撑宽度同支架宽度，与立杆、水平杆可靠连接。3.墙体拉结：支架四周与已施工完成的框架柱每间隔3m进行刚性拉结，拉结件采用双扣件与立杆连接，另一端通过预埋钢板与柱身焊接，确保支架水平位移≤10mm。4.5荷载计算及验算4.5.1荷载取值永久荷载：模板及支架自重0.75kN/㎡；180mm厚钢筋混凝土自重24×0.18=4.32kN/㎡；主梁自重24×0.6×1.6=23.04kN/m；次梁自重24×0.4×1.0=9.6kN/m。可变荷载：施工人员及设备荷载2.5kN/㎡；混凝土浇筑振捣荷载2kN/㎡；风荷载基本风压0.35kN/㎡，粗糙度类别B类，高度12m处风振系数1.1，体型系数1.3。4.5.2立杆承载力验算板下立杆轴向力设计值：N=1.2×(0.75+4.32)×0.9×0.9+1.4×(2.5+2)×0.9×0.9=1.2×5.07×0.81+1.4×4.5×0.81=4.93+5.10=10.03kN。立杆长细比λ=μh/i=1.5×1500/15.9=141，查规范得稳定系数φ=0.324，钢管截面面积A=489mm²，立杆承载力：φAf=0.324×489×205=32.4kN＞10.03kN，满足要求。主梁下立杆最大轴向力设计值N=1.2×23.04×0.9/3+1.4×(2+2.5)×0.9×0.4+1.2×0.75×0.9×0.4=8.29+2.27+0.32=10.88kN＜32.4kN，满足要求。4.5.3抗倾覆验算风荷载产生的倾覆力矩Mk=0.35×1.1×1.3×12.62²/2=0.35×1.1×1.3×79.63=40.2kN·m。永久荷载产生的抗倾覆力矩Mr=1.2×(0.75+4.32)×1240×18/2=1.2×5.07×1240×9=67987kN·m＞40.2kN·m，抗倾覆安全系数=67987/40.2≈1691＞1.5，满足要求。4.5.4顶托承载力验算顶托螺杆直径36mm，有效截面面积A=π×(36/2)²=1017.9mm²，抗压强度设计值f=205MPa，顶托最大承载力N=205×1017.9=208.7kN＞10.88kN，满足要求。4.5.5基层承载力验算地下一层顶板设计荷载标准值15kN/㎡，高支模传递的最大均布荷载=10.03/(0.9×0.9)=12.38kN/㎡＜15kN/㎡，满足要求。五、施工工艺及操作要点5.1施工流程基层处理→测量放线→立杆垫板铺设→扫地杆搭设→立杆搭设→水平杆搭设→剪刀撑及拉结设置→顶托安装→主次龙骨安装→模板铺设→标高及平整度校核→模板验收→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→模板拆除。5.2搭设操作要点1.基层处理：搭设前清理支撑区域地面杂物，采用水泥砂浆补平凹陷部位，确保平整度偏差≤3mm，无积水。2.测量放线：根据施工图纸放出立杆位置线，弹线标识立杆纵横向排布，立杆定位偏差≤5mm。3.支架搭设：扫地杆：立杆底部设置纵横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距垫板顶面≤200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在纵向扫地杆下方的立杆上。立杆：立杆接长全部采用对接扣件连接，相邻立杆对接接头错开布置，错开距离≥500mm，且接头中心距主节点距离≤1/3步距，立杆垂直度偏差≤H/1000且≤10mm。水平杆：纵横向水平杆通长设置，采用对接扣件连接，接头错开布置，与立杆交接处采用直角扣件固定，不得隔步设置或遗漏。剪刀撑：剪刀撑随立杆、水平杆同步搭设，斜杆两端采用旋转扣件与立杆或水平杆固定，中间增设不少于2个扣接点，扣件中心线距主节点距离≤150mm。拉结件：与框架柱的拉结随支架搭设同步设置，不得后补，拉结件采用刚性连接，严禁使用钢丝等柔性拉结材料。4.模板安装：主龙骨安装：顶托内主龙骨居中放置，长度≥3跨，接头处错开布置，采用扣件与顶托托板固定，防止移位。次龙骨安装：次龙骨垂直于主龙骨铺设，间距符合设计要求，接头处设置在主龙骨上，悬挑长度≤200mm。模板铺设：板模板采用硬拼缝，接缝处粘贴海绵条防止漏浆，相邻模板平整度偏差≤2mm，模板标高偏差≤5mm。梁侧模安装：梁侧模与底模交接处设置压条，对拉螺栓穿设时加设PVC套管，螺栓紧固后外露丝扣≥2扣，梁侧模垂直度偏差≤3mm。5.3混凝土浇筑要点1.浇筑顺序：采用“分层浇筑、对称施工”原则，先浇筑主次梁混凝土，再浇筑楼板混凝土，从中间向四周对称推进，避免单侧堆积荷载导致支架偏移。2.分层厚度：梁混凝土分层浇筑厚度≤500mm，两层浇筑间隔时间≤2小时，避免出现施工冷缝。3.振捣要求：采用Φ50振捣棒振捣，移动间距≤400mm，振捣棒插入下层混凝土深度≥50mm，避免振捣棒触碰模板、钢筋及支撑体系，严禁在模板上集中堆放混凝土料，临时堆载≤1kN/㎡。4.监测要求：浇筑过程中安排2名专职监测人员实时监测支架沉降、位移及扣件松动情况，支架沉降报警值为10mm、位移报警值为5mm，超过报警值立即停止浇筑，疏散人员，排查隐患后方可继续施工。5.4模板拆除要点1.拆除条件：梁板混凝土同条件养护试块强度达到100%设计强度，且经项目技术负责人、总监理工程师签字同意后方可拆除。2.拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆，先拆非承重部分、后拆承重部分”的原则，具体顺序为：安全网拆除→侧模拆除→板顶托松动→板次龙骨、模板拆除→梁顶托松动→梁次龙骨、模板拆除→水平剪刀撑拆除→水平杆拆除→竖向剪刀撑拆除→立杆拆除。3.拆除要求：拆除作业设置警戒区，安排专人值守，严禁上下同时拆除，拆除的钢管、扣件、模板等材料分类堆放，采用塔吊转运，严禁从高处抛掷。拆除过程中严禁猛撬、硬砸，避免损伤混凝土构件棱角。六、质量验收标准6.1主控项目1.钢管、扣件、方木、模板等材料的规格、质量符合设计及规范要求，进场验收合格并出具检测报告。2.立杆纵横向间距、步距偏差≤±10mm，顶托螺杆伸出长度≤200mm，立杆底部垫板设置符合要求。3.剪刀撑、拉结件的设置数量、角度、连接方式符合设计要求，扣件扭力矩为40-65N·m，抽样检测合格率100%。4.模板标高偏差≤±5mm，截面尺寸偏差：梁+4mm/-5mm、板+2mm/-3mm，相邻模板表面高低差≤2mm。6.2一般项目1.立杆垂直度偏差≤H/1000且≤10mm，水平杆水平度偏差≤L/1000且≤10mm。2.模板拼缝缝隙≤2mm，表面平整度偏差≤3mm，隔离剂涂刷均匀，无漏刷。3.对拉螺栓孔位对齐，螺栓紧固到位，外露丝扣长度≥2扣。6.3验收程序1.班组自检：搭设完成后，施工班组对照设计及规范要求进行自检，形成自检记录。2.项目复检：项目技术负责人组织施工员、安全员、质量员进行复检，对存在的问题下达整改通知书，整改合格后签字确认。3.专家论证验收：复检合格后，邀请5名以上相关专业专家进行论证验收，出具论证通过意见后，报总监理工程师签字确认，方可进入下一道工序。七、安全保障措施7.1作业人员要求1.架子工必须持有特种作业操作资格证，上岗前进行安全技术交底，考核合格后方可作业。2.作业人员必须佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，严禁酒后、带病作业。7.2施工安全防护1.支架搭设区域设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，挂设警示标志，非作业人员严禁进入。2.支架操作层满铺脚手板，固定牢固，无探头板，下方每隔3m设置一道水平安全网，底部设置兜底安全网。3.雷雨、大风（风力≥6级）天气停止高支模搭设及拆除作业，雨期施工前检查支架防雷接地设施，接地电阻≤10Ω。7.3监测措施1.搭设及使用期间，每天安排专人对支架进行巡查，重点检查扣件松动、杆件变形、拉结件完整性等情况。2.混凝土浇筑期间，采用自动化监测系统实时监测支架沉降、水平位移，监测点布置：每间隔6m设置一个沉降监测点，支架四周及中间设置水平位移监测点，监测频率为每15分钟一次，浇筑完成后24小时内每2小时监测一次，72小时后每天监测一次，直至模板拆除。7.4临时用电安全1.模板加工区用电线路采用TN-S系统，设置三级配电两级保护，电缆线架空布置，严禁随意拖拽。2.电动工具配备漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，严禁私拉乱接电线。八、应急预案8.1风险辨识高支模施工主要风险为支架坍塌、高处坠落、物体打击，需针对性制定应急处置措施。8.2应急组织机构成立以项目经理为组长的应急领导小组，下设抢险救援组、医疗救护组、后勤保障组、善后处理组、事故调查组，明确各岗位职责，应急救援人员24小时在岗。8.3应急物资储备现场配备应急救援物资：担架2副、急救箱2个、对讲机8台、撬棍20根、切割设备3套、千斤顶10台、警示灯10盏、应急照明20套，物资存放于施工现场醒目位