热处理车间设计(热处理手册第四版)

第十四章热处理车间设计机械工业第三设计研究院李儒冠张开华

为新建、扩建或改建的热处理车间进行规划、论证和编制成套设计文件，是工

厂设计的范畴。工厂设计一般分可行性研究、初步设计和施工图设计三个阶段。其

大致内容如下：

14.1工厂设计一般设计程序

14.1.1设计阶段

1设计前期工作阶段

⑴行业规划:根据国家和地区中长期发展规划及产业政策,结合行业自身特点和

发展规律,由政府主管部门或行业协会牵头制订的某一行业的发展规划。

（2）项目建议书:提出项目的轮廓设想，重点论证项目建设的必要性、目标、主要

技术原则、建设条件和经济效益等是否可行进行初步分析和论证，为项目的决策提

供初步的依据，也是报主管部门批准立项和列入计划的依据。

⑶可行性研究报告:根据国家和地区行业发展规划及产业政策，论证该项目的市

场需求、关键技术、主要配套措施及投资效益和社会效益，以呈报主管部门核准或

备案。

2设计工作阶段

⑴初步设计,对工程项目分车间和部门进行初步设计。

⑵施工设计，提供工程施工图。14.1.2初步设计

初步设计阶段工艺专业的任务是:根据生产纲领和总体设计的要求，对车间的生

产工艺、设备、人员、部门设置、物料需求和流动、设备布置等进行设计，计算工

艺投资，并对车间建筑、结构、供电、供水、动力、采暖通风和环境治理等提出设

计要求，保证设计的完整和协调。

工艺部分初步设计的内容如下：

⑴车间生产纲领、车间任务、生产协作关系；

⑵生产类型、生产组织方式；

⑶车间组成；

⑷工艺分析及设备选型；

⑸计算设备、人员、面积和公用动力需要量；

⑹辅助部门；

⑺车间运输；

⑻绘制工艺设备平面布置图、剖面图，编制设备明细表、计算工艺投资;

⑼计算工作人员；

⑩向土建、公用、总图、环保、节能、技经等专业提出设计任务资料;

(11)编写车间工艺设计说明书；

(12)提出升标设计任务书；

14.1.3施工设计

施工设计是将初步设计进一步深化和具体

化,以满足施工、安装、调试和验收的要求。施工设计的内容如下：

⑴确定设备型号、规格、数量及其在车间的布置和详细的安装尽寸；

⑵完成工艺设备和起重运输设备的安装设计;

⑶提出厂房、构筑物和公用专业（采暖、通风、给排水、动力、电气、安全环

保等施工设计的工艺要求、图样和说明；

⑷确定车间设备的基础和地下构筑物的结构、尺寸等；

⑸绘制车间管线汇总图；

⑹确定车间工艺投资。

14.2热处理车间分类和特性

14.2.1热处理车间分类

⑴按工件分类

①原材料及毛坯热处理车间（或称第一热处理车间:承担锻件、铸件毛坯热处理

任务，主要实施退火、正火、调质等预先热处理工艺。这类车间也可附设在锻造、

铸造等车间内。

②半成品及成品热处理车间（或称第二热处理车间:承担产品最终的热处理任务,

主要实施淬火回火、渗碳、感应加热淬火等热处理、以达到产品最终技术要求。这

类车间常独立设置,与机加工车间相邻或设在机加工车间内。

③工具及机修件热处理车间:一般承担自制工具及机修件的毛坯热处理和最终

热处理。

⑵按工艺及设备分类

①可控气氛热处理车间；

②感应加热热处理车间；

③真空热处理车间。

⑶按生产规模分类

①小型热处理车间:热处理件年生产纲领Siooot；

②中型热处理车间:热处理件年生产纲领为1000-30001;

③大型热处理车间:热处理件年生产纲领＞3000t;

④重型热处理车间:重型、矿山机器厂等重型工厂热处理车间。

14.2.2热处理车间生产的特殊性

⑴高温操作；

⑵有易燃易爆介质（液体或气体；

⑶通过间接控制方式保证工件内在质量；

⑷有废气、废液、粉尘和电磁污染物。

14.3热处理车间生产任务和生产纲领

14.3.1生产任务

根据项目设计要则规定的产品产量和车间分工表，确定热处理车间承担的生产

任务。

14.3.2生产纲领

生产纲领是指车间承担的热处理件年生产量，是根据项目产品产量以及单台产

品热处理件数量、重量和零件热处理工艺要求，同时结合产品特点、企业生产工艺

水平确定的备（废品率计算出产品热处理纲领，然后加上辅助专业提出的工具机修件

数量（有反协作件的热处理车间还要加上反协作件数量综合编制而成的。它决定了

车间的规模，是确定工艺和选择设备的依据。热处理车间纲领以重量（吨/年表示，个

别工艺如高、中频表面淬火件以件数（件/年表示。在编制纲领表时，应将零件及工具

机修件等热处理纲领分别列出，如表14-1o

表14-1热处理生产纲领表

不产晶名好及年产量眄处疗件毛（D督注

WWW

（台）个小各（废）品

一.产品

1

2

3

仆计

，二餐件

1m

2口修

合访

三、出入件

1

一

介计

总计

14.3.3工序纲领

根据产品零件的热处理工艺要求按工序分类统计计算。

14.3.4辅助生产纲领

自制工具、机修件的热处理生产纲领,应由工具和机修车间的规模确定。

14.4车间工作制度及年时基数

14.4.1工作制度

热处理车间的工作制度、应根据车间的规模、生产特点、工艺水平和类型区别

对待，合理确定，以达到充分利用设备、节约能源、便于组织生产的目的。

一般中小件的综合热处理车间或工段，高、中频热处理工段,采用二班制涪B分生

产周期长的，如渗碳、回火、碳氮共渗、氮化等设备及连续生产线宜采用二班制或

三班制。

大型零件热处理车间及大量生产的热处理车间采用三班工作制，有的车间或设

备双休日不停产，采用连续工作制。

在加工流水线上的再处理设备所采用的工作制度应与整个流水线的生产班次相

适应。

小型热处理工段，由于任务量小,负荷低，且无就近协作可能的,可采用一班制，个

别设备采用二班或三班制。

14.4.2年时基数

1.设备年时基数

设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年工作日内应工作的时数

减去各种时间损失，见表14-2。

表14-2热处理车间设备年时基数

林班1：作时数年时基数

序弓网1丁伸制全年

就班班班筑

—路

1物格除段1作制1、232518865I9X)383)52S)

2中优格（曲中、I猱曲酿岬1、232518865I9M)5XJ03090

3服用制k2.325188(15383D52SO

4A53热勉H炉皖例时2.3251888—37J05QM)

5大蟹烟根收明炉磔出制33S58887M)

2.工人年时基数

热处理车间工人年时基数见表14-3。

表14-3热处理车间工人年时基数

W匚作时数年时整数

序”川11WM伯二【昨H

-nt玳班玳

路

1物路腼彻1、2325188651970383)52S)

2亚要出品工中、1强杂版1件制k2,3251883i<a)37J03QX)

14.5工艺设计

14.5.1工艺设计的基本原则

热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节、是设备选择的主要依据。热处

理车间工艺设计的基本原则如下：

⑴符合国家和项目所在地的行业发展规划和产业政策要求；

⑵在满足产品技术要求的前提下,选择的工艺设备技术先进、安全可靠、经济

合理；

⑶积极推广应用少、无氧化热处理工艺，如可控气氛热处理，真空热处理及感应

加热热处理工艺；

⑷积极稳妥地应用新工艺、新设备、新材料、

新结构及复合表面处理工艺；

⑸应用清洁或少污染热处理技术,减少和防止环境污染，改善操作环境；

⑹应用新型节能工艺和设备，节约能源;⑺提高机械化、自动化程度，充分提高

设备利用率，提高劳动生产率,减轻工人劳动强度；

⑻在满足正常使用和安全间距的前提下，设备布置尽量紧凑，以缩短物流距离，节

约厂房用地；

⑼应用计算机控制技术，实现工艺参数、工艺过程及产品的自动检测、控制与

管理；

14.5.2工艺设计的内容

热处理工艺设计的主要内容有：

⑴分析产品零件的工作条件、失效形态和技

术条件；

⑵制定热处理零件的加工路线，确定热处理工序；

⑶制定热处理工艺方案；

⑷计算热处理各工序的生产纲领。

14.5.3零件技术要求的分析

零件技术要求是产品零件设计者通过对产品零件的服役条件和失效分析而制定

的。囚此在工艺设计时，应根据产品零件的工作条件和主要的失效形态，优化热处理

工艺,以满足零件实际使用要求。

14.5.4零件加工路线和热处理工序的设置

零件加工路线是零件从毛坯生产，加工处理到装配成产品所经过的整个加工过

程。零件的加工路线是工厂生产组织的基础。它涉及零件加工制造的总体方案，工

序的组合和工序间的配合。常规零件加工路线中热处理工序的设置：

⑴铸铁、铸钢、有色金属铸件，要求毛坯热处理。其工艺包括正火、扩散退

火、等温退火、球化退化、可锻化退火、再结晶退火、消除内应力退火及人工时效

(稳定化处理等，可于铸造后在铸造车间进行；

⑵硬度要求在285HB(30HRC以下的一般锻件，可在机械加工前热处理到要求

的硬度。当机加工量较大有可能因加工而去掉较多的热处理硬化层时，为保证足够

的硬化层,应在粗加工后进行热处理；

⑶表面硬化和化学热处理零件，一般应在机加工后进行，热处理后尽可能不再加

工，或仅进行精加工,以保留硬化层和渗层压应力状态。一些精度要求高，可使用特殊

刀具加工的零件，也可在加工前热处理；

⑷局部化学热处理零件,当生产量大时，非处理的部分应用镀层保护;当批量小时,

可采用机械保护、涂防渗剂防渗，或加工去除渗层等方法；

⑸零件冷拔、冷微、冷挤前后应进行去应力退火、再结晶退火、正火等热处理

工序；

⑹弹簧钢丝冷绕制后应进行回火处理。热绕制的弹簧应进行淬火和回火；

⑺表面淬火件一般要求进行预先热处理；

⑻模具和刀具在毛坯锻造后应进行球化退火处理。

14.5.5热处理工艺方案的制定

通常应根据产品的技术要求，提出几种可靠的热处理工艺方案进行对比性论证，

选择出最佳的工艺方案来。一般论证的主要内容有：

⑴对产品零件技术要求的适应性、工艺的先进性和可靠性、热处理质量的稳定

性;

⑵物料供应及能源需求;

⑶设备、厂房的投资及折旧;

⑷生产运行成本和维护费用；

⑸对环境及劳动安全卫生的影响。

14.5.6热处理工序生产纲领的计算

热处理工序生产纲领（退火、正火、渗碳等是根据车间生产任务和热处理工艺

过程统计出来的。它是计算热处理设备数量的依据。零件热处理工序生产任务的计

算见表14-4。

表14-4零件热处理工序生产任务计算表

热处理车间工序纲领（t>

q独处碳淬火网火表

2番冷

序号理仲K退而港海蚁面时强发

版金空1"1：中低处

火火碟油水淬效化蓝

赋气祝温源理

•火

1

2

3

14.6热处理设备的选型与计算

设备选择的基本原则是质量安全可靠、能生产出优质的产品、高的生产效率、

低的生产成本和良好的蚱业环境。

14.6.1热处理设备选型的依据

⑴零件热处理工艺要求、技术条件；

⑵零件的形状、尺寸、质量和材质；

⑶零件生产量和劳动量；

⑷热处理所需的辅科及能源供应;

⑸车间劳动安全卫生和环保要求；

⑹设备投资和运行成本；

⑺与前后工序的关系和衔接；

⑻企业及车间的自动化、机械化、现代物流和现代管理要求；

⑼项目所在地及企业的特殊要求和条件。

14.6.2热处理设备选型的原则

⑴少品种大批量生产的热处理设备的选型

对于少品种大批量热处理件的生产，应根据工艺要求优先考虑组建各类全自动

热处理生产线，选用安全可靠、生产率高、运行成本低的连续式热处理设备。

⑵批量生产的热处理设备的选型

对于批量热处理件的生产，原则上应以连续式热处理生产线为主,但由于处理件

的品种规格较多，工艺和生产量常需调整，因此所选设备应便于工艺和生产调整。

⑶多品种单件生产的热处理设备的选型

对于多品种单件热处理件的生产，宜采用周期式热处理设备，或以周期式热处理

设备组建局部机械化、自动化联动线的方式。

14.6.3热处理设备的选型

1热处理炉型的选择

选择热处理炉型时，应根据热处理件特点、工艺要求和批量,合理选择炉型。以

下是几种常用的炉型选择:

⑴汽车齿轮类渗碳零件,大批量生产时，一般选用推杆式连续渗碳淬火自动线;中

批量生产时，选用密封箱式炉组成联动线;小批量生产时，应优先选用密封箱式炉完成

渗碳淬火，尽量避免井式渗碳炉在空氧介质中入油淬火带来的表面氧化脱碳。

⑵轴承类零件，根据零件大小,一般选用辑底式炉、铸链式炉、推杆式炉或网带

式炉组成自动生产线;而滚珠多选用鼓形炉组成的自动生产线。

⑶长轴件，大批量时选用辑底式炉生产线

（也可选用感应加热淬火回火自动生产线;小批量时选用井式炉或台车炉。

⑷大件及长板件,选用步进式炉或台车式炉。

⑸中小标准件，选用铸链炉、网带式炉、振底炉。

⑹工、模具及刃具，优选选用真空炉，也可选用流态炉、盐浴炉。

⑺钢带等退火件,推广应用保护气氛罩式炉、井式炉和箱式炉。

2热处理炉生产率

热处理炉生产率是指某热处理炉在一个小时内可完成某热处理工序零件的重量,

即kg/h。它与炉型、炉膛尺寸、工艺类型、零件装夹方式等因素有关。表14-5几

种炉型单位炉底面积的平均生产率见表14-5。

表14-5单位炉底面积的平均生产率参考指标（kg/m2.h

气体

炉f•类型退火正火淳火回火

浴碳

箱（富式田，4060100-12080-100

35-

推杆式炉6070I2O-I6O100-125

45

输送带式

120-160100-125

炉

立式捉打

100-12080700

炉

分车式炉35-5060-8050-70

双台车代60-80120-140KX)-I2O

炉

施底式炉140-180100-120

平均生产率是指热处理炉在一般正常生产条件下所达到的生产率。热处理炉产

品样本所标出的生产率数值、通常是指该设备可能完成的最大生产率。车间设计时,

应根据零件或代表产品实际排料计算设备的平均生产率。几种典型设备的平均生产

率按如下方法计算：

⑴周期式作业炉的平均生产率P

A

T

m

P-

=（kg/h

式中:m一炉子一次工件装载量（kg

T——工件在炉内停留时间（h

A该设备的附加系数（一般A取1.02—1.2

⑵推杆式炉的平均生产率p

MNA

t

P

60

=（kg/h

式中:M——一个料盘装载的工件重量（kgN——一次推入的料盘数量（个

t——推料周期（min

A—该设备的附加系数（一般A取1.1

（3传送带式炉的平均生产率P

MA

T

L

P=

（kg/h

式中:L——传送带在炉内的长度（m

M每1m传送带工件装载量（kg

T——工件入炉到出炉的总时间（h

A——该设备附加系数（一般A取1.1

3感应加热设备的选择

⑴频率选择

2

15000

k

X

<f<

2

250000

k

X

式中:f——电流频率（Hz

X

K

2-----淬硬层深度（mm

感应加热所需电流频率.取决于产品零件对淬硬层深度的要求。表14-6为感应

加热电流透入深度与淬硬层深度的合理频率范围°

表14-6根据不同的淬硬层深度推荐的感应加热淬火的频率与设备

淬硬层深度(inn)

推布勿冲工殁备

i152461020

最高领率的切250i(X)(D15725

最低蜿稻kl切15741a-ea15a(B5

及传须UHz)ftD25()廿旬8Z51r.«i

⑵功率确定

①同时加热淬火时,设备功率的计算方法

SPPq

式中:P——设备的功率

P0——单位功率S—加热表面积

n—设备效率

n=n1(感应器效率x根(淬火变压器

效率

常用感应淬火设备的效率见表14-7。

表14-7常用感应淬火设备的效率

淬哽层深夜(inn)

115AB46103D

加而Wi率也切250ia)6015725｛侬

必低顺率rtd切15741a-ea15a(B5

及佳顿书好口61X)25()x)-o815I

注(1指带有导磁体的感应器;(2指不带导磁体的感应器;(3n值根据不同产品进

行调整。

②连续加热n

7lO

DhPP二

式中:D——零件直径（cmh——感应器有效宽度（cm

n—设备效率

单位功率是选择设备功率的主要计算指

标。单位功率有有效功率、加热功率和额定功率之分.通常设计工作所指单位

功率为额定功率。表1伞8为单位功率的经验数值。

表14-8单位功率的经验数值（kw/cm2

淬硬质深度

瓶油仲效齐

113246103)

最高频率的切2*0IO)6015725Q6!5

根据表14-8中所列数据，对某些功率的感应加热设备可同时加热的面积如表

14-9和表14-10

所示。

表14-9中频电源设备可同时加热面积参考指标

淬硬层浅度Onn）

脚胞用婚

115246102D

290ioo60157250162s

最低领率内切15741Q-CQ15a(B5

轴类701101701202(M)300

合适加热血双（5?）

空心轴类90150250160250370

轴类70110170120200300

合适加热面跳（cm?）

空心轴类90150250160250370

振荡功率(kW)13016Gl100

200

表14-10高频电源设备可同时加热面积参考指标

⑶设备生产率，感应加热设备生产率差异很大，根据生产统计资料，如表14-11所

不。

表14-11感应加热设备生产率参考指标（件/时

轴类70110170120200300

台近限如h⑻（cm?）

空心轴类90150250160250370

板湾功率(kW)[30|60|100|200

感应加热技术近年来的发展主要表现在加热

电源方面。

过去采用的效率较低的中频发电机多被淘汰,代之以频率达1kHz的晶体管电源;

目前.又有IGBT（绝缘栅双极型晶体管电源大量出现.已部分取代前者用于工业生

产。国内最大的IGBT电源已达250kW、50kHz，国外已有600kW、100kHz的可源

商品生产。

原有的电子管高频振荡电源正由MOSFET（场效应晶体管电源及SIT（静电感应

晶体管电源所替代,国产电源可达300kW.200-300kHz,发达国家已有500kW、

300kHz的产品问世。MOSFET（场效应晶体管电源及SIT（静电感应晶体管与电子管

高频振荡电源相比,具有体积小、效率高、控制方便、使用寿命长、安全性高等突

出特点。

4辅助设备的选择

⑴可控气氛发生装置，应根据热处理工艺及项目所在地供应条件选择。随着现

代可控气氛检测和控制技术的发展，应尽量采用炉内直生式气氛。

⑵冷却系统的计算

①淬火槽容积的计算

1000

1

Y

t

C

PC

V(m3

式中:V一淬火液的容积(m3

P——同时淬入零件质量(kg

t—tO——淬入零件的温度差，一般工件850-100=750(。。重型零件和锻模850-

200=650(℃

轴类70

介迂加热而枳(3尸)

空心轴类90

振益功率(kW)I30

to——淬火液在淬火前后的温度差，油80-40=40(℃,水38-18=20(℃

Y——淬火液密度，油为09水为1

C1——淬火液的热容量KJ/(kg-C水为1,油为0.45

C——淬火钢件平均热容量采用0.628KJ/(kg.℃

淬火油槽:一般零件VX).007P,锻模淬火VY).006P;淬火水槽:VY).006P

淬火槽容积指标见表14-12。

表14-12淬火槽容积指标

实际为便于制造和操作方便，一般淬火水槽与淬火油槽相同尺寸,以上计算的容

积还需考虑淬火液温度升高的体积膨胀及淬火工件的体积。

②油冷却系统的计算油冷却器面积的计算

T

tKQFxAxx=

9.0

式中:Q——油冷系统中淬火油槽同时吸收热量的总和(KJ

0.9——考虑10%的热量由液面及管道散

失

K——油冷却器传热总系统

[(KJ/m2h-℃]

管式冷却器的K铁管160,铜200

At——油水算术平均温度差CC

对于一般地区37228

18240

80=+-

+(℃

对于夏季水温较高地区

292

34282

40

80=+-+(℃

T——淬火油冷却间隔时间，成批大量生

产及中小型车间为卜2h。单件小批生产的重型热处理车间为4、6、8ho

循环油量计算

T

ttCQ

V••,

1000u(01lr(m3/h

集油槽的容积:V2=(V1+全车间循环淬火油槽总容积xl.2(m3

⑶清洗设备,清洗设备有连续式、室式、槽式等清洗机和清洗槽。多数清洗机

是与加热淬火设备配套使用的，作前清洗或后清洗用。应根据多数热处理件的批量

和加热淬火炉的操作方式选择。

⑷清理及强化设备，清理及强化设备主要作

为清理零件热处理后表面的氧化皮或进行表面强

化用。这类设备主要技术规格见热处理设备手册。

(5校直设备，热处理后的弯曲工件需要用手动或机械校直。小型零件用手动螺

旋压床或齿条压床,中型、大型零件用液压机。一般零件所需校直机的压力见表14-

13o

表14.13校正设备的规格及平均生产率

校直机压力校在机「均生产率冬件状态

牢件也使(mm)

«1)牛J式(件小)

5-101〜5不动70-90调成

10-205-25液压60-80谓质

20-3010-30液乐50-70调质

30-6015-50液东30-40谢质

50-7025-63液外15-20调质

80-20050-100液尿10-15①200正火

校宣机乐力校出机平均生产率零件状态

零件直径(mm)

(O型式的小)

57017手动70-90调质

5起重运输设备

起重运输设备应根据设备安装、修理、工艺

所需起吊运输最大重量以及工艺平面布置确定，起重运输设备的适用范围及选

择原则见表14-14。

表14-14起重运输设备的适用范围及选择原则

梁式起a机i51中小型设备维愫•中小型零件运输,我卸

井式炉组,小型热处理车间表面$空火组、酸洗、发蓝生根据工作妣•。条生产

电动胡声0.25-U

产线的起重运输,工序和接线可选用自

【住址较人的后部地M或桥式，梁式起用机达不到的地

艇曾起取机0.25-It为某项设番及匚21设

区

悬扑起俱机W21大fit生产车同运输•生产设备之间运输

人坡生产中I"阿联接.连酸生产线上央13料盘的输

转道

送.

平板车车间或跨间大噌.零件运输及过挎

电瓶车、叉车、手推车各车间之间零件运输.乍间内运输，小件乍1可之间运输

考虑到空中布置管线便于工艺设备调整和降低厂房造价，热处理车间总的发展

趋势是尽量取消行车。

6设备需要量的计算

设备需要量可根据热处理工序生产纲领和设备生产能力计算出设备年负荷时数,

再计算出设备需要量。

⑴设备年负荷时数对某一生产产品，设备年负荷时数G为：

G=Q/p式中:Q—该设备年需完成的生产量（kg/年p—该设备的生产率（kg/h

⑵设备数量计算设备需要量（C为：

C=G/F

式中:F—每台设备年时基数（h

计算的C值,一般不是整数，取整数为Co

⑶设备负荷率设备负荷率（K为：

K=

1

C

C

%

热处理车间设备的计算见表14-15。

表14-15热处理车间设备计算表

梁式起底机1-51中小星设着维修•中小型零件运输,装卸

井式炉组,小型热处理车间表面淬火组、酸洗、发蓝生根据工作峡,每*

电动助芦0.25-H

产线的起枕运输.L序衔接线可选用台

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合理的设备负荷率一般规定为，三班制的75%〜80%,二班制80%〜90%。由于我

国热处理设备的可靠性普遍提高，为充分利用设备,设备负荷率可提高到80%以上。

14.7车间位置与设备平面布置

14.7.1总平面布置

1、热处理车间产生有害气体，如蒸汽、油烟、粉尘等，应位于机加、装配等车间

的下风向（按项目建设地主导风向。

2、厂房间的安全卫生间距

一般车间考虑采光、自然通风要求的间距要满足消防、环保等现行规范的要求,

同时应N10m。近年随着钢结构厂房的推广应用,对发、无污染的热处理车间也可与

机加、装配车间组建成联合厂房。

3、防振间距

热处理车间应与锻渣车间、铁路等保持一定的防振间距或采取相应的隔振措

施。防振间距见表14-16。

表14-16防振间距（m

振源热处理车间高频向状独室冷脸站

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气气机2020

铁路15-2015-20

注1:现在常用的螺杆式压缩机由于振动和噪声小，不受此限制，可直接布置在车

间辅房内。

4、热处理车间为独立厂房时在总图中的位置

⑴考虑日晒的影响，热处理车间尽可能采用南北向；

⑵考虑通风良好,最好与当地主导风向垂直；

⑶应在锅炉房、铸、锻、电镀及大量产生灰尘和废气场所的上风向；

⑷应与锻锤等振源保持足够的距离；

⑸应尽量靠近联系密切的车间布置，以缩短零件运输距离；

⑹应根据企业规模和发展需要，考虑适当的发展余地。

5、热处理车间在联合厂房内的位置

⑴应尽量靠近联系密切的车间，确保物流便捷；

⑵热处理车间至少有一面靠外墙，车间纵向、天窗与主导风向垂直，以利通风；

⑶应有单独通向外部的门和通道；

⑷外部有布置室外设施（如循环水池、油池等的场地和空间。

14.7.2车间平面布置

Is车间设备平面布置的原则

⑴车间内的设备布置、工艺流程、车间进出口及通道位置等应根据企业运输路

线及与邻近车间的关系来设计；

⑵大型连续式设备及机组的布置，一般应尽量布置在同一跨度内,有利于使用起

重运输设备；

⑶如车间只有一面靠外墙时，大型设备应尽量靠内墙布置.以利采光和通风；

⑷设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽可能由入料端流向出料端，

避免交叉和往返运输；

⑸在工艺流程基本顺畅的情况下，可按设备类型分区布置；

⑹设备应尽量排列整齐，箱式炉以炉口取齐,井式炉以中心线取齐；

⑺应考虑半成品、成品存放地和渗碳件、回火件存放地以及夹具、吊筐等堆放

面积；

(8)车间内隔间应尽量集中布置，喷砂间应尽量靠外墙；

⑼有地坑和基础的设备要注意柱子的影响；

⑩需要起重运输工具的设备，应布置于起重机的有效范围内；

(1D需局部通风的设备应靠外或靠近柱子布置，以利风管的弓|出；

⑫车间应留出必要的通道，通道的宽度一般为2〜3mo

2、设备的间距

⑴炉子后端距墙或柱的距离

一般箱式炉：1〜L2m;

13

后端有烧嘴的燃气炉和燃油炉：L2〜1.5m;

可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。

⑵炉子之间的距离（一般是炉子外壳间的距离，燃气炉和燃油炉应为两炉外侧管

道间的距离

小型炉：0.8〜1.2m;

中型炉：1.2〜1.5m;

大型炉:1.5〜2.0m:

连续式炉2.0〜3.0m,

⑶井式炉间的距离

小型炉:0.8〜1.2m;

中型炉：1.2〜1.5m;

大型炉:2.5〜4.0m;

井式炉地坑坑壁离车间内墙：1.2〜1.5m;

⑷连续式炉的炉前、炉后通道及零件堆放地

锻件热处理连续炉:炉前6〜8m

炉后8〜12m;

连续气体渗碳炉:炉前4〜6m

炉后炉3m;

一般连续式炉:前后4〜6m。

⑸炉子与淬火槽的距离

一般炉子：L5〜2.0m;

大型锻模热处理炉20〜3.0m。

3、主要设备操作高度

井式炉炉口高度04〜0.6m;

箱式炉炉口高度08〜0.9m。

4、设备平面布置常用图例

车间平面布置图中所用的图样、图例可参考表14-17所示样式。热处理车间平

面布置见图14-1〜图14-6O

表14-17热处理车间布置图常用图例

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5.单独胚础1.2

设备[]

6.控制柜

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7.温度控制柜W

8.工作公

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9.水泥工作台SG

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