2026年大二(纺织工程)纺纱工艺期末试题及答案

2026年大二(纺织工程)纺纱工艺期末试题及答案2026-2027学年第一学期纺织工程专业大二《纺纱工艺》期末试题适用专业：纺织工程考试时间：120分钟满分：100分一、名词解释（每题3分，共24分）1.握持力2.机械牵伸倍数3.精梳落棉含杂率4.精梳准备偶数准则5.捻系数6.紧密纺7.乌斯特条干CV值8.转杯纺分梳度二、填空题（每空1分，共15分）1.开清棉工序的四大核心作用为____、____、____、____。2.普梳纯棉纺纱流程中，梳棉生条的短绒率（16mm以下）常规控制范围为____，精梳条的短绒率常规控制范围为____。3.配棉排队法中，主体原棉占比应不低于____，接批替换时单批次替换比例不超过____，总配棉队数控制在____队以内。4.环锭细纱机常用的主牵伸形式为____，其浮游区长度常规控制范围为____mm，可有效降低牵伸波带来的条干不匀。5.纯棉普梳粗纱的捻系数常规控制范围为____，精梳粗纱捻系数常规控制范围为____，避免细纱牵伸时出现硬头或意外伸长。6.转杯纺属于____纺纱形式，其成纱棉结杂质含量比同支环锭纺低____%左右。三、选择题（单选题每题1分，共10分；多选题每题2分，共10分，合计20分）（一）单选题1.下列原棉性能指标中，对成纱强力影响最大的是（）A.马克隆值B.断裂比强度C.成熟度D.短绒率2.开清棉工序中，打手与尘棒的隔距增大时，除杂效率会（）A.升高B.降低C.不变D.先升高后降低3.梳棉机给棉板工作面长度越长，梳理过程中纤维损伤率（）A.越高B.越低C.不变D.无规律4.下列精梳准备工艺路线中，纤维伸直平行度最高的是（）A.预并条→条卷B.条卷→并卷C.预并条→条并卷D.三种路线无差异5.并条工序前罗拉中心距的设置依据为（）A.纤维平均长度B.纤维品质长度C.纤维主体长度D.纤维短绒率6.粗纱轴向卷绕密度的主要决定因素是（）A.筒管转速B.锭翼转速C.龙筋升降速度D.前罗拉输出速度7.环锭细纱生产过程中，断头率最高的区域是（）A.前罗拉到导纱钩的纺纱段B.导纱钩到钢丝圈的气圈段C.钢丝圈到筒管的卷绕段D.三个区域断头率一致8.紧密纺降低成纱毛羽的核心原理是（）A.提高牵伸倍数B.缩小加捻三角区C.提高捻系数D.降低锭速9.下列新型纺纱技术中，属于自由端纺纱的是（）A.紧密纺B.赛络纺C.转杯纺D.喷气纺10.乌斯特十万米纱疵分级中，对后续织造影响最大的是（）A.A类疵点B.B类疵点C.C类疵点D.D类疵点（二）多选题1.配棉的核心依据包括（）A.原棉性能指标B.成纱品种及用途C.车间设备条件D.原料成本控制要求2.下列工艺参数中，对梳棉生条条干CV值有直接影响的是（）A.锡林转速B.盖板速度C.道夫转移率D.锡林-盖板隔距3.精梳工序的核心作用包括（）A.排除16mm以下短绒B.排除棉结、杂质C.提高纤维伸直平行度D.实现多组分纤维均匀混和4.导致环锭细纱捻度不匀的原因包括（）A.锭带打滑、张力不均B.钢领、钢丝圈配套不合理C.牵伸波导致的线密度不匀D.捻度传递效率差异5.纯棉纱后加工的常规工序包括（）A.络筒B.并纱C.捻线D.摇纱成包四、判断题（每题1分，共10分）1.等级高的原棉只能用于纺制高支纱，不能用于低支纱生产。（）2.开清棉工序除杂效率越高越好，可最大程度降低后续工序除杂压力。（）3.梳棉机盖板运转速度越快，生条短绒率越低。（）4.精梳工序给棉长度越长，精梳落棉率越低。（）5.并条工序后区牵伸倍数越大，熟条条干CV值越低。（）6.粗纱捻系数越大，细纱牵伸效率越高，成纱条干越好。（）7.环锭细纱锭速越高，成纱毛羽越少。（）8.同支同原料的紧密纺纱线强力比普通环锭纺高10%~20%。（）9.同支同原料的转杯纺纱线条干CV值比普通环锭纺高。（）10.断裂强度是考核成纱质量的唯一核心指标。（）五、简答题（每题4分，共16分）1.简述精梳准备工序偶数准则的内容及生产意义。2.简述环锭细纱机加捻卷绕的工作过程。3.简述转杯纺与普通环锭纺的成纱特点及适用领域差异。4.简述粗纱工序的核心任务及捻系数的控制原则。六、工艺计算题（共7分）某棉纺厂纺制C14.5tex普梳针织用纱，已知参数如下：开清棉落棉率1.2%，除杂效率55%；梳棉落棉率3.8%，除杂效率85%；并条工序无落棉、无除杂；粗纱落棉率0.3%；细纱落棉率0.6%；喂入原棉含杂率1.8%。细纱机前罗拉直径25mm，前罗拉转速220r/min，细纱设计捻系数360，不计捻缩。求：1.纺纱全流程总落棉率及制成率（2分）2.成纱含杂率（2分）3.细纱设计捻度（捻/10cm，保留1位小数）及锭子转速（r/min，保留整数）（3分）七、综合分析题（共8分）某纺织厂纺制C18.2tex精梳机织用纱时，出现成纱条干CV值超标（要求≤12.5%，实际检测为14.2%）、细纱千锭时断头率达15根（要求≤8根）的问题，试从工艺、设备、操作三个层面分析可能的原因，并提出对应解决措施。参考答案一、名词解释1.握持力：指牵伸装置中上下罗拉钳口对须条的静摩擦力总和，是保证牵伸过程中纤维按要求变速的核心力，需大于牵伸力才能避免须条打滑。2.机械牵伸倍数：指牵伸装置中输出罗拉表面线速度与喂入罗拉表面线速度的比值，反映须条的理论抽长拉细程度。3.精梳落棉含杂率：指精梳工序排除的落棉中，杂质重量占落棉总重量的百分比，是考核精梳除杂效率的核心指标。4.精梳准备偶数准则：梳棉生条中纤维后弯钩占比约50%，精梳锡林梳理纤维前端，每经过一道工序纤维弯钩方向翻转一次，因此精梳准备工序道数需为偶数，保证进入精梳机的须条中纤维为后弯钩状态，提升梳理效率。5.捻系数：表征纱线加捻程度的相对指标，等于捻度与纱线线密度平方根的乘积，可消除线密度对加捻程度表征的影响，便于不同线密度纱线的加捻程度对比。6.紧密纺：在环锭细纱机前牵伸区下游增设纤维凝聚装置，缩小甚至消除加捻三角区，减少纤维外露，提升成纱强力、降低毛羽的新型环锭纺纱技术。7.乌斯特条干CV值：采用乌斯特条干均匀度仪测试的纱线线密度变异系数，是表征纱线短片段条干均匀度的核心指标，数值越低条干越好。8.转杯纺分梳度：指转杯纺分梳辊单位长度上作用于每根纤维的齿数，反映纤维的分梳程度，常规控制在0.8~1.2齿/根纤维。二、填空题1.开松、除杂、混和、成卷（或成筵棉）2.12%~16%、≤6%3.70%、25%、5~64.三罗拉长短皮圈牵伸、8~125.80~110、75~956.自由端、30~40三、选择题（一）单选题1.B2.B3.B4.C5.B6.C7.A8.B9.C10.A（二）多选题1.ABCD2.ABCD3.ABCD4.ABD5.ABCD四、判断题1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.×10.×五、简答题1.内容：梳棉生条中纤维后弯钩占比约50%，精梳锡林仅梳理须条的前端，每经过一道牵伸工序纤维弯钩方向翻转一次，因此精梳准备工序道数需设置为偶数，使进入精梳机的须条中纤维呈后弯钩状态，便于锡林将弯钩梳直。意义：提升精梳锡林梳理效率，减少长纤维被误排进入落棉，降低精梳落棉中的长纤维含量，提升制成率，同时提高精梳条的纤维伸直平行度，改善成纱质量。2.前罗拉输出的须条经导纱钩、穿过套在钢领上的钢丝圈后绕在锭子带动的筒管上；锭子带动筒管高速回转，通过纱线张力带动钢丝圈沿钢领圆周回转，钢丝圈每回转一周，给前罗拉输出的须条施加一个捻回；钢丝圈受摩擦力作用转速略低于筒管转速，二者的转速差实现纱线的连续卷绕，配合钢领板的级升运动，实现粗纱的锥形卷绕成型。3.成纱特点差异：转杯纺为自由端纺纱，成纱条干均匀、棉结杂质少、3mm以上长毛羽少，纱线蓬松、耐磨性能好，但成纱强力比同支环锭纺低10%~15%，捻度偏高、手感偏硬；普通环锭纺为非自由端纺纱，成纱强力高、捻度调节范围宽，品种适应性强，但条干、毛羽控制难度高于转杯纺。适用领域差异：转杯纺适合纺制10tex~60tex中低支纱，多用于牛仔布、毛巾、装饰织物、包装用布等领域；环锭纺适合纺制高支纱、特种功能纱，多用于高档服装面料、精梳面料、产业用特种纱线等领域。4.核心任务：①牵伸：将并条输出的熟条抽长拉细到符合细纱机喂入要求的线密度；②加捻：给粗纱施加一定捻度，提升粗纱强力，避免运输、存储及细纱牵伸过程中出现意外伸长或断裂；③卷绕成型：将加捻后的粗纱卷绕成符合规格的筒子，便于存储、运输及细纱机上退绕使用。捻系数控制原则：根据纤维长度、细度、粗纱线密度确定，保证粗纱在加工过程中不出现意外伸长的前提下，尽量降低捻系数，避免细纱牵伸时出现解捻困难、硬头增加、条干恶化的问题；纯棉普梳粗纱捻系数控制在85~105，精梳粗纱捻系数控制在75~95为宜。六、工艺计算题1.总落棉率=1-(1-1.2%)×(1-3.8%)×(1-0.3%)×(1-0.6%)=1-0.988×0.962×0.997×0.994≈5.77%制成率=1-总落棉率=94.23%2.设喂入原棉重量为G，原棉含杂总重量=G×1.8%开清棉排除杂重量=G×1.8%×55%=0.0099G，开清棉输出含杂重量=0.018G-0.0099G=0.0081G梳棉排除杂重量=0.0081G×85%=0.006885G，梳棉输出含杂重量=0.0081G-0.006885G=0.001215G后续工序无除杂，成纱重量=G×(1-5.77%)=0.9423G成纱含杂率=(0.001215G/0.9423G)×100%≈0.13%3.捻度T_t=α_t/√T_t=360/√14.5≈94.5捻/10cm前罗拉输出速度v=π×d×n_前=3.1416×25×10^-3m×220r/min≈17.279m/min捻度换算为945捻/m，锭子转速n=17.279m/min×945捻/m≈16329r/min七、综合分析题原因分析1.工艺层面：①配棉：混合棉短绒率>10%、长度整齐度<82%、马克隆值差异>0.3，纤维性能波动大，牵伸过程中纤维变速点分散，导致条干恶化、强力不足断头增加；②梳棉：锡林-盖板隔距>0.2mm、盖板速度<80mm/min，梳理不足、短绒排除量少，生条短绒率>16%；③精梳：给棉长度>6mm、落棉率<15%，短绒排除不足，精梳条短绒率>8%；④并条：后区牵伸倍数>1.8倍、道数不足3道，纤维伸直度低，熟条条干差；⑤粗纱：捻系数>100或<75，要么牵伸时硬头多，要么意外伸长大；⑥细纱：后区牵伸倍数>1.5倍、浮游区长度>12mm，牵伸波大，捻系数<360，纱线强力不足断头高。2.设备层面：①各工序罗拉、皮辊磨损，前皮辊硬度偏离邵氏A65~72范围，握持力不足，纤维打滑；②梳棉针布、精梳锡林/顶梳针齿磨损嵌杂，梳理效果差，棉结短绒残留多；③细纱钢领衰退、钢丝圈磨损超期使用，气圈不稳定，断头增加、捻度传递不均；④传动齿轮磨损，产生机械波导致周期性条干不匀。3.操作层面：①配棉接批替换比例>30%，混合棉性能波动大；②各工序清洁不及时，飞花附入须条产生粗细节；③粗纱、细纱接头操作不规范，接头不良增加条干不匀和断头；④车间温湿度波动大，前纺湿度<60%或>65%，细纱湿度<55%或>65%，纤维运动不稳定、牵伸不良。解决措施1.工艺优化：调整配棉方案，混合棉短绒率≤9%、长度整齐度≥83%、马克隆值差异≤0.2；梳棉调整锡林-盖板隔距到0.12~0.18mm，盖板速度提升到100~120mm/min，生条短绒率控制在12%~14%；精梳给棉长度调整为4.7~5.2mm，落棉率控制在18%~20%，精梳条短绒率≤6%；并条采用3道工艺，后区牵伸倍数控制在1.2~1.4倍；粗纱捻系数控制在85~95；细纱后区牵伸倍数控制在1.1~1.3倍，