现浇混凝土工程质量通病防治措施

现浇混凝土工程质量通病防治措施1原材料及配合比类通病防治1.1混凝土拌合物和易性异常现象：拌合物坍落度偏离设计值±30mm以上，出现离析、泌水、抓底、板结等状态，泵送阻力大，浇筑后易出现骨料堆积、表面浮浆过厚问题。产生原因：（1）骨料级配不良，连续级配碎石5~10mm粒级占比低于10%或高于30%，针片状含量超标，C30及以下砼针片状含量>15%、C30~C45>10%、C50及以上>5%；砂石含泥量超标，碎石含泥量>C30时>1%、≤C30时>2%，砂含泥量>C30时>3%、≤C30时>5%。（2）砂率取值不合理，C30及以下砼砂率<38%或>45%，C50及以上高强砼砂率<32%或>38%，导致拌合物保水性差。（3）外加剂与水泥适应性不匹配，进场未做相容性试验，外加剂掺量偏差超过推荐值的±0.5%，缓凝/保坍组分不足或过量。（4）搅拌时间不符合要求，强制式搅拌机搅拌普通砼时间<90s，掺粉煤灰、外加剂的砼搅拌时间<120s，拌合物均匀性差。（5）原材料含水率检测不及时，每台班检测次数<2次，雨期、高温期未加密检测，导致用水量偏差超过±1%。防治措施：（1）骨料进场前逐批次筛分，严格控制级配、含泥量、针片状含量，不符合要求的严禁入场，堆放时按粒径分仓，避免混料。（2）配合比设计严格执行JGJ55-2011《普通混凝土配合比设计规程》，根据工程部位、泵送高度、施工环境调整砂率，泵送高度50m以下砂率38%~42%，50~100m砂率40%~45%，100m以上砂率42%~47%，高强砼掺加5%~8%硅灰调整和易性。（3）每批次水泥、外加剂进场必须做相容性试验，测定拌合物坍落度损失率，要求1h坍落度损失≤20mm，否则调整外加剂保坍组分掺量；外加剂计量误差严格控制在±1%以内。（4）强制式搅拌机搅拌时间严格按规范执行，掺加纤维、膨胀剂的砼延长搅拌时间30s，每班至少抽检2次拌合物均匀性，砂浆密度偏差≤2%。（5）砂石含水率每台班检测不少于2次，雨期、高温期每2h检测1次，根据检测结果动态调整用水量，保证坍落度偏差控制在设计值±20mm以内。1.2凝结时间异常现象：砼浇筑后1h内提前初凝，或浇筑24h后仍未初凝，导致无法振捣、养护或后续工序无法开展。产生原因：（1）早凝原因：夏季施工原材料温度过高，水泥入机温度>60℃，外加剂缓凝组分掺量不足，搅拌不均匀导致外加剂分散性差；浇筑间隔时间过长，拌合物在泵管内停留时间>30min。（2）缓凝原因：外加剂缓凝组分掺量超过推荐值30%以上，粉煤灰烧失量>8%、活性低于70%，冬季施工时砼入模温度<5℃，水化反应速率过慢。防治措施：（1）夏季施工原材料搭设遮阳棚，骨料喷淋降温时严格控制含水率，水泥进场温度>60℃时静置降温至40℃以下再使用；根据气温调整缓凝剂掺量，保证砼初凝时间≥4h，高温期初凝时间≥2.5h。（2）每批次粉煤灰进场检测烧失量、活性指数，Ⅰ级粉煤灰烧失量≤5%、活性≥75%，Ⅱ级粉煤灰烧失量≤8%、活性≥70%，不合格材料直接退场。（3）外加剂每批次进场做凝结时间对比试验，要求掺外加剂的砼初凝、终凝时间与基准砼偏差≤±30min，不符合要求的调整配合比。（4）出现早凝的未浇筑砼直接废弃，已浇筑的部位及时覆盖保温，严禁扰动，待强度上升后检测实体质量，存在松散层的凿除后按施工缝处理；出现超缓凝的部位延长养护时间，待砼终凝后检测强度，强度不达标的制定专项补强方案。1.3拌合物匀质性差现象：同批次拌合物坍落度偏差超过30mm，骨料分布不均，部分部位浆多石少、部分部位石多浆少。产生原因：搅拌站计量设备未定期检定，计量误差超标，水泥、水、外加剂计量误差>±1%，骨料计量误差>±2%；搅拌筒叶片磨损超过30%未更换，搅拌效果下降。防治措施：搅拌站计量设备每6个月检定1次，每月自检1次，每次开盘前校准计量秤；搅拌筒叶片磨损超过20%时及时更换，每班检测2次拌合物匀质性，要求同批次拌合物坍落度偏差≤20mm，强度偏差≤15%，不符合要求的调整搅拌参数或设备。2模板工程类通病防治2.1模板变形、漏浆现象：砼浇筑后出现跑模、胀模，构件尺寸偏差超过允许值，表面出现麻面、漏浆、砂线等缺陷。产生原因：（1）模板刚度不足，木模板厚度<15mm，钢模板壁厚<2.5mm，背楞间距过大，墙模板背楞间距>600mm，对拉螺栓间距>800mm，未进行承载力验算导致浇筑时侧压力超过模板承载力。（2）模板拼缝缝隙>2mm未封堵，阴阳角部位未做企口处理，模板底部与基层接触处缝隙>5mm未填塞。（3）脱模剂采用废机油等不合格产品，涂刷不均匀，模板表面浮浆未清理干净。防治措施：（1）模板选型前进行侧压力、承载力验算，木模板优先采用18mm厚多层板，背楞采用50×100mm烘干方木，间距≤400mm；墙模板对拉螺栓水平间距≤600mm、竖向间距≤500mm，高度>4m的墙模板每2m设置1道斜撑，斜撑角度45°~60°；梁模板跨度>4m时按跨度的1‰~3‰起拱，悬挑构件按跨度的2‰~5‰起拱。（2）模板拼缝缝隙<2mm的采用海绵条填塞，>2mm的采用模板条补缝，模板底部与基层接触处采用水泥砂浆封堵，阴阳角部位设置橡胶止浆条；钢模板每次使用前打磨除锈，木模板周转次数>5次时更换。（3）采用专用水性或油性脱模剂，严禁使用废机油，涂刷前清理模板表面浮浆、杂物，涂刷均匀无漏涂，每使用3次重新打磨清理模板。（4）胀模、跑模部位偏差≤20mm的凿除突出部位，用1:2水泥砂浆找平，偏差>20mm的经设计验算后采取补强措施。2.2标高、垂直度偏差超标现象：砼板面标高偏差>±10mm，房间净高偏差>20mm；墙柱垂直度偏差：层高≤5m时>8mm，层高>5m时>10mm，整体垂直度>H/1000且>30mm。产生原因：模板支设前未做标高控制点，或控制点间距>5m；支撑底部未垫垫板，松软土层未夯实导致浇筑时支撑下沉；墙模板支设时未用经纬仪复核垂直度，浇筑时单侧下料导致模板偏压移位。防治措施：（1）模板支设前在基层设置标高控制点，间距≤3m，模板支设后复核标高，允许偏差±5mm；支撑底部必须垫50×200mm通长垫板，松软土层夯实后浇筑100mm厚C15砼硬化，支撑体系验收合格后方可浇筑。（2）墙模板支设后用2m靠尺、经纬仪复核垂直度，合格后方可加固；浇筑时对称下料，墙柱两侧下料高度差≤300mm，对称振捣，避免单侧偏压导致模板移位。（3）板面浇筑时采用拉线法控制标高，振捣后用2m刮杠刮平，初凝前做二次找平，标高偏差控制在±10mm以内；垂直度偏差超标的部位，影响结构受力的经设计验算后采取加固措施，不影响受力的凿除突出部位找平。3浇筑施工类通病防治3.1蜂窝现象：砼表面缺浆，存在蜂窝状孔洞，深度>5mm，面积>0.1㎡，内部骨料裸露。产生原因：砼下料高度>2m未设置串筒、溜管导致骨料离析；振捣棒移动间距>500mm，振捣时间<10s，漏振；钢筋密集区骨料粒径过大，钢筋净距<3倍骨料粒径导致卡料；模板拼缝漏浆严重。防治措施：（1）砼下料高度>2m时必须设置串筒、溜管，串筒间距≤3m，避免骨料离析；振捣棒移动间距≤400mm，插入下层砼深度50~100mm，每点振捣时间15~30s，以表面泛浆、无气泡上浮为准，严禁漏振、过振。（2）钢筋密集区采用φ30mm小振捣棒，骨料调整为5~16mm连续级配细石砼，浇筑前检查模板拼缝，漏浆部位提前封堵。（3）小面积蜂窝：清理松散颗粒后刷界面剂，采用1:2水泥砂浆压实抹平；深度>20mm的大面积蜂窝：凿除所有松散砼，露出密实骨料，支模后采用高一等级微膨胀砼浇筑，养护不少于14d。3.2麻面、表面色差现象：砼表面存在直径<5mm的小凹坑，无露筋；表面颜色不均，存在花斑、水印。产生原因：模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀；振捣不足，气泡未排出；同构件采用不同批次原材料，配合比不稳定；养护不均匀，局部部位脱水。防治措施：（1）模板清理干净，脱模剂涂刷均匀无漏涂；振捣时快插慢拔，直至表面无气泡上浮为止，墙柱砼坍落度控制在160±20mm，梁板砼坍落度控制在140±20mm。（2）同一构件采用同一批次水泥、骨料、外加剂，配合比动态调整时保证胶材、骨料比例偏差≤2%；养护采用喷淋或蓄水养护，保证表面湿润均匀。（3）麻面部位清理干净后，采用同配合比去石砂浆刮平打磨；轻微色差不影响使用的可不处理，严重色差采用同色系水泥基渗透结晶材料涂刷调整。3.3露筋现象：钢筋裸露在外，无砼包裹，长度从几厘米到数米不等。产生原因：钢筋保护层垫块厚度不足、间距过大，梁底垫块间距>800mm，板底垫块间距>1.5m，墙柱侧面垫块间距>500mm；浇筑时钢筋被踩移位，未及时调整；振捣棒触碰钢筋导致钢筋移位，模板漏浆导致砼无法包裹钢筋。防治措施：（1）保护层垫块强度不低于结构砼强度，厚度符合设计要求，允许偏差：梁、柱类构件+10mm/-7mm，板、墙类构件+8mm/-5mm；梁底垫块间距≤800mm，板底间距≤1m，墙柱侧面垫块间距≤500mm，梅花形布置；梁、柱主筋绑扎时采用定位筋固定，保证钢筋位置准确。（2）浇筑时设置专人看筋，钢筋移位的及时调整，严禁振捣棒触碰钢筋、预埋件。（3）露筋长度<10cm且非受力筋的，清理干净后刷界面剂，采用1:2水泥砂浆修补；露筋为受力主筋或长度>10cm的，凿除松散砼，报设计单位出具方案后，采用高一等级微膨胀砼浇筑，养护不少于14d。3.4孔洞现象：砼内部存在空腔，深度超过保护层厚度，甚至贯通构件。产生原因：钢筋密集区漏振，或砼下料被钢筋卡住，未振捣就继续浇筑；大体积砼分层浇筑厚度>500mm，振捣不到底；模板内杂物（木块、塑料袋）未清理干净，堵塞浇筑通道。防治措施：（1）钢筋密集区提前制定专项浇筑方案，采用细石砼、小振捣棒，分层浇筑厚度≤300mm，设专人旁站监督振捣，避免漏振；浇筑前清理模板内杂物，浇水湿润模板，验收合格后方可开盘。（2）出现孔洞后立即上报监理、设计单位，验算结构安全性后再处置：凿除所有松散砼和软弱夹层，露出密实骨料和钢筋，支模后采用高一等级微膨胀砼（内掺8%~10%膨胀剂）浇筑，养护不少于28d；贯通孔洞需采用注浆+加固的复合处理方案，验收合格后方可进入下道工序。3.5缝隙、夹层现象：砼内部存在杂物夹层，新旧砼结合不良，形成贯通或半贯通缝隙。产生原因：施工缝处理不到位，未凿毛、未清理浮浆，浇筑前未铺同配合比去石水泥砂浆；施工缝留设位置不符合规范要求，留在梁、板弯矩最大处；砼浇筑时杂物掉入模板内未清理。防治措施：（1）施工缝留设位置严格执行GB50666-2011《混凝土结构工程施工规范》要求：柱施工缝留在基础顶面、梁底以下20~30mm处，单向板施工缝留在平行于短边的任意位置，有主次梁的楼板施工缝留在次梁跨度中间1/3范围内，剪力墙施工缝留在门洞口过梁跨中1/3范围内。（2）施工缝处理：待砼强度达到1.2MPa以上后凿毛，凿毛深度10~15mm，露出新鲜石子，清理干净浮浆、杂物，浇筑前浇水湿润24h，铺20~30mm厚同配合比去石水泥砂浆，再浇筑新砼，振捣时深入旧砼50~100mm，保证结合密实。（3）缝隙夹层深度<50mm的，凿除松散层后刷界面剂，用1:2水泥砂浆修补；深度>50mm的，按施工缝要求处理后浇筑微膨胀砼，涉及结构受力的需经设计验算。3.6冷缝现象：新旧砼之间存在明显的水平或垂直缝隙，结合面无粘结力。产生原因：分层浇筑间隔时间超过砼初凝时间，普通砼间隔>6h、高温期>2.5h；浇筑过程中设备故障、停电，未及时采取应急措施；浇筑顺序不合理，布料不均匀导致局部部位停歇时间过长。防治措施：（1）分层浇筑间隔时间严格控制在砼初凝时间以内，初凝时间通过试验室试验确定，普通砼≤4h，高温期≤2.5h，掺缓凝剂的砼≤6h；浇筑前检查设备，备用1台泵车和发电机，连续浇筑作业。（2）浇筑顺序按从远到近、分层推进的原则，布料均匀，避免局部堆积；出现冷缝时立即停止浇筑，按施工缝要求处理，经监理验收合格后方可继续浇筑，受力部位的冷缝需报设计单位验算，必要时采取加固措施。3.7表面起砂、起皮现象：砼表面强度低，手蹭掉砂，或表面浮浆层起皮脱落。产生原因：砼坍落度过大，表面浮浆厚度>20mm；终凝前未做二次压抹；浇筑后12h内未覆盖养护，表面脱水；砼强度<1.2MPa时上人、堆放材料；冬季施工表面受冻。防治措施：（1）梁板砼坍落度控制在140±20mm，表面浮浆及时刮除，初凝前用木抹子压第一遍，终凝前用铁抹子压第二遍，根据需求做拉毛或扫毛处理。（2）浇筑后12h内覆盖土工布或塑料薄膜养护，普通砼养护≥7d，抗渗砼养护≥14d；强度达到1.2MPa之前严禁上人、堆放材料。（3）轻微起砂的，打磨后采用水泥自流平找平；严重起砂、起皮的，凿除表面20~30mm软弱层，刷界面剂后采用1:2水泥砂浆找平，养护不少于7d。3.8泵送堵管现象：泵送压力突然升高超过20MPa，输送管抖动，砼无法输出。产生原因：砼和易性差，离析泌水，坍落度<100mm；骨料粒径过大，超过输送管直径的1/3（φ125mm输送管骨料最大粒径≤40mm）；输送管接头漏浆，弯折角度<90°；泵送间隔时间>30min，管内砼初凝。防治措施：（1）泵送砼和易性符合要求，泵送高度50~100m时坍落度180~200mm，100m以上时200~220mm，骨料粒径符合输送管要求；输送管接头密封良好，胶圈损坏的及时更换，弯管角度≥90°，减少泵送阻力。（2）泵送作业连续进行，间隔时间≥20min时做1次反泵-正泵操作，避免管内砼凝结；出现堵管时立即停泵，采用敲击法确定堵管部位，拆开清理后重新接管，严禁高压打泵导致爆管。4裂缝类通病防治4.1塑性裂缝现象：浇筑后1~2h出现，表面呈不规则龟裂，深度<20mm，多分布在板面、墙面迎风部位。产生原因：施工环境风速>3m/s、气温>30℃、相对湿度<60%，砼表面水分蒸发速率超过泌水速率；砼坍落度过大，表面浮浆厚；浇筑后未及时覆盖养护。防治措施：（1）夏季施工搭设遮阳棚，风速>3m/s时设置挡风设施，砼坍落度控制在180mm以内，表面浮浆及时刮除。（2）浇筑后1h内覆盖土工布或塑料薄膜，保持表面湿润；出现塑性裂缝时，及时用抹子反复压抹闭合裂缝，继续覆盖养护。4.2温度裂缝现象：表面裂缝多在浇筑后3~7d出现，沿钢筋方向或不规则分布，深度<300mm；深层或贯通裂缝多在浇筑后1~2个月出现，宽度0.2~1mm，深度超过300mm，甚至贯通构件。产生原因：大体积砼内外温差>25℃，降温速率>2℃/d；水泥水化热过高，P.O42.5R早强水泥3d水化热>270kJ/kg；保温措施不到位，表面温度骤降。防治措施：（1）大体积砼配合比优先采用P.O42.5普通水泥，掺20%~30%粉煤灰、10%~15%矿粉，降低水泥用量，水泥3d水化热≤250kJ/kg，7d≤300kJ/kg；入模温度≤30℃，夏季施工采用冰水搅拌、骨料降温，入模温度控制在25~28℃。（2）浇筑后按间距≤5m布置测温点，分别在表面下50mm、构件中心、底面上50mm设置传感器，测温频率：1~7d每2h测1次，7~14d每4h测1次，14d后每天测2次，控制内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d，温差超过22℃时增加1~2层土工布保温。（3）预埋冷却水管的工程，水管间距≤1.5m，进水温度与内部砼温差≤20℃，水流速度1.5~2m/s，通水时间不少于7d。（4）表面裂缝宽度<0.2mm的采用环氧树脂表面封闭，宽度>0.2mm的采用环氧树脂灌缝处理，贯通裂缝经设计验算后采用注浆+粘钢/碳纤维加固。4.3干缩裂缝现象：浇筑后28d左右出现，沿墙面、板面呈规则横向或纵向分布，宽度0.1~0.3mm，深度<50mm。产生原因：养护时间不足，普通砼养护<7d，抗渗砼养护<14d；水泥用量>350kg/m³，砂率>45%；未掺加抗裂纤维，砼收缩率过大。防治措施：（1）配合比设计控制水泥用量≤350kg/m³，砂率38%~42%，掺加0.9~1.2kg/m³聚丙烯抗裂纤维，降低干缩率。（2）按规范要求养护，立面构件采用喷涂养护剂或挂土工布喷淋养护，平面构件采用蓄水或覆盖养护，养护时间符合要求。（3）干缩裂缝宽度<0.2mm的采用表面封闭处理，宽度>0.2mm的采用环氧树脂灌缝。4.4沉降裂缝现象：浇筑后1~7d出现，沿墙柱根部、梁底、板支承边分布，宽度较大，深度较深，随时间发展宽度逐渐增大。产生原因：模板支撑底部未垫垫板，松软土层未夯实导致支撑下沉；过早拆模，跨度≤8m的梁板拆模时强度<75%设计值，跨度>8m的梁板、悬挑构件拆模时强度<100%设计值；地基不均匀沉降。防治措施：（1）模板支撑底部垫通长垫板，松软土层夯实后做砼硬化，后浇带两侧支撑在后浇带浇筑前严禁拆除。（2）拆模前试压同条件试块，强度达到规范要求后方可拆模，悬挑构件必须待强度达到100%设计值后方可拆模。（3）出现沉降裂缝后先观测1~3个月，待沉降稳定后再处理：宽度<0.3mm的灌缝处理，宽度>0.3mm的经设计验算后采取加固措施。5特殊部位及特殊工况通病防治5.1大体积砼专项防治除上述温度裂缝防控措施外，大体积砼还需符合以下要求：分层浇筑厚度≤300mm，分层间隔时间≤2h，避免出现冷缝；掺加4%~6%氧化镁膨胀剂，补偿砼降温阶段的收缩；设置后浇带的工程，后浇带宽度800~1000mm，保留时间不少于42d，采用高一等级微膨胀砼浇筑，养护不少于28d。5.2抗渗砼专项防治抗渗砼配合比提前做抗渗试验，抗渗等级比设计值高0.2MPa，水泥用量≥320kg/m³，膨胀剂掺量6%~8%，粉煤灰掺量≤20%，