生产部物料运作流程

1.0目的

1.1规范生产过程中所有物料运行的方式方法，做到有章可循.

1.2运用ERP系统，以工单为生产物料基础，准确反映和记录各项物料运行数据.

2.0范围

适用于生产部所有车间的物料运作。

3.0权责

3.1生产车间物料组负责物料的整理、收发点数，单据的录入和打印，数据的核对，工单工

艺路线的维护，物料的送检与转移、防护，ECN、OCN造成生产物料变化/余料入仓等方

面的跟进。

3.2PC负责生产排期的制定和生产进度的跟进；MC负责工单生成及维护，物料的控制，ECN、

0CN造成物料变化的跟进。

3.3仓库负责按单据作出物料的收发，领料单/入仓单等单据的审核。

4.0内容要求

4.1.原材料及辅料的领用。

4.1.1工单的生成

MC按订单交货日期以及已审核的BOM结构按订单数量生成多层结构的工单，各车

间按工单的信息进行领料。

4.1.2原料及外购件的《工单领料单》的运作：

4.1.2.1各生产车间根据生产排期，适时按工单物料需求在系统录入并打印《工单领

单》到仓库领用，《，单领料单》打印后需于一个，作日之内使用，过期无效

并且同一份单不可重复用使，仓库核对单据无误后发料做单据系统审核。

4.1.2.2车间在领料之前需先确认在BCN或BZN仓库是否有呆料（《工单领料单》可带

出呆料仓库的库存量供参考）并判定是否可用，需优先领用呆料。

4.1.2.3呆料“烧焊件”的领用操作：

生产部根据每月生产排期，在生产未起动之前，从“呆料库存查寻报表”中查

出烧焊件的呆料状况，并确认是否可用，对可用件通知MC更改，单数量，并

通知相关前工序车间减数生产及呆料领用。

4.1.3辅料领料单：

常用的辅料在物料仓库有安全库存，各生产车间根据生产需要，在系统录入并打

印《辅料领料单》到仓库领用，仓库发料后做单据系统审核。

4.2物料转移

4.2.1车间物料员根据生产进度、下一，序的需求状况以及是否配套等因素决定移料的时

间以及数量，并对已完成的半成品进行配套整理。首先数据员打出《工艺送检-移料

单》，上面注明移出，艺、移入_L艺及具对应的序号、送检的数量等等。打印后物料

员进行送检，当PQC检验后有验退数时，PQC应在此《工单送检-移料单》上填上验

退数。当HK检验合格后物料员做移料及交接动作。

4.2.2合格的半成品、成品,物料员要按照WI-2200-004《包装与搬运防护管理办法》之规

定对物料妥善整理，将移料至下一工序车间；收料方物料员在签收时，必须核对《工

艺送检-移料单》上的所有物料是否全部有相对应的“AC”字样。凡未经检验的成品、

半成品零件一律拒收。双方物料员在数量确认时，必须同时在场，双方认可，收料

方在《工艺送检.移料单》上签字，并由收料方数据员于系统内做审核，在审核时发

现数据有变动的应先修改至正确方可审核。

4.2.3工单的耗损用量全部领出加工完成后，须全部转移给下一工序，各工序车间不可截

流，产品转移到包装车间后还有未用完的耗损量要用《工单工艺余料入库单》入到

BZN仓库。

4.2.4物料员在物料送检中若发生有验退件，必须立即对验退配件进行隔离处埋，并参照

C0P8.3-001《不合格品管理程序》执行。

4.2.5《工艺送检-移料单》一式四联，第一联生产部；第二联发料车间；第三联收料车

间；第四联品管c

4.3返工料运作

4.3.1.返工料的退料

A.）物料员将本车间制程中选出的、且经组长级以上人员确认的不合格品，以及物料

正常过料送检时，PQC判定不合格而本车间又无法返修的不合格品进行整理分类，

将物料信息录入系统并打印《工艺移料返工单》送PQC检验确认签名，如判定为报

废，按4.4《报废品的处理》执行；如判定为返修，由物料员按不合格特征分类，

持《工艺移料返工单》退至相应可实施返修的工艺车间实施返修，双方确认数量并

完成物料台帐记录。

B.）退料车间物料员将已签收的《_L艺移料返，单》交本自制件的第一前工序车间，并

完成《车间物料台帐》记录签认，相应各中间过账车间按此类推，及时完成过账记

录。

4.4报废品的处理

4.4.1生产车间对制程中产生的不合格品进行分选，将无法返修并不能转为其他用途的不

合格品列为报废品范围，由品管进行确认。

4.4.2生产车间主管对被列为报废的材料、半成品、成品进行确认签名，并查找原因，寻求

改善对策。

4.4.3对生产过程中无法使用的边角料等，由相关车间提出报废，填写《物料处埋申请单》，

由相关PQC确认,生产经理审核后执行，所有生产所产生的报废品统一退物料仓处理。

4.4.4生产车间对未经批准报废的不合格品，由车间主管重新鉴定，并参照OT8.3-001

《不合格品管理程序》和“4.2物料转移”执行，如遇确实无法返修的,则重新提出报

废申请。

4.5物料补料

4.5.1生产车间在制程中若因物料报废和物料遗失需进行补料的，按以卜执行：

A）因加工坏报废补料，物料员整理好物料信息录入系统并打印《物料处理申请单》将废

品退给物料仓，物料处理申请（退料）单必须对应退回物料仓的原料或外购件，并且要

注明是否“来料壤"或“生产坏”，除了记录退回原料或外购件的数量外，还需要记

录报废的配件个数或原料的公斤数，责任部门以及可超领数量等等，可超领数量由

MC给予签核。同时录入打印出《物料处理通知单》交相关车间补码，如不属本厂生产,

涉及外购材料或直接属于外购件的录入扪印《_L单补料单》，经生产部经埋签名，物控

部门审批后，从仓库领取物料。补码物料以返工料形式进入生产线，按“4.2物料过料

转移”执行。

B）物料遗失处理单及补料：对于配件遗失的情况，其运作流程基本上与配件报废返工

的流程一致，唯一的差别是物料仓收不到报废配件，程序会将遗失数累加到工单单身

的”退壤遗失原料数”上。遗失的返工尾端部门也要发出”返工处理通知单”交给

各前_L序/中间，序车间。

4.6ECN、ECR、OCN的工单变更处理

4.6.1MC在收到有关工单变更资料后，安排人员核查系统中需处理工单的领料单据状况（是

否有领料单、是否已领料、领料单是否已审核）。对没有产生领料单据的工单可直接作

指定结束处理；对已有领料单的工单，将相关资料通知相关生产部门处理，生产部门

收到MC通知后，对相关工单进行如下判断及处理：

A、可按原，单生产，不需变更。通知MC对，单及领料单不作处埋。

B、需变更工单，车间应该立即停止生产此配件（如果已经到了做色阶段必须做完做色的工

艺），已生产的配件如果未做色就必须停止生产并用＜＜工单工艺余料入库单》入到BCN

仓，如果已做色就用《工单工艺余料入库单〉）入到BZN仓。如果未生产或者有未用完

的原料，必须用”物料处理（退料）申请单”做退好料处理。如果原料可以用于另一工

单，必须请MC做“挪料处理”。

4.7成品入仓

4.7.1包装方式:

由于每张订单各个厂号以及各个分装配件所用的包装箱的尺寸需要特别指定，因此包

装服务课必须用系统提供的程序输入每张订单每厂号包含的箱的数据并且用代号“包

装方式”作区分。

4.7.2包装车间完成成品组装后入仓转移，由包装车间成品入仓文员录入入仓信息并打印

《成品入仓送检单》交（RC检验，（JQC将检验结果录入系统，合格产品由系统生成《成

品入仓单》打印交物料员办理入仓手续，不合格产品由车间返工后0K后再送检。

4.8系统台账的记录及手工记账方法

4.8.1.系统台帐/生产进度跟进及尾数的处理

在ERP系统内的查寻接口＜〈车间台帐〉＞和《车间生产进度表》列出一个订单的一个

厂号下各配件在所有车间的移料出入总数等相关资料。《车间生产进度表〉〉按工单结

构列出一个订单的一个厂号下各配件的工单工艺路线的移料出入总数，可以显示由下

往上直到成品的进展状况。《车间台帐〉〉则列出一个订单的一个厂号下各配件每张移

料单的明细，方便查核移料出入数是否有误。生产管理人员和车间物料员由此二个台

帐配合的使用，就能够确定那张订单的那个厂号已有齐配件（内部生产及外购）从而安

排进一步的生产。

（当系统的台帐未完善时，各车间物料员必须按签收后的移料单做手写台帐的记工

作，是将各订单各厂号的配件按预计生产数写下，并将移料单的进出数量/日期明细

记录。生产部人员用台帐进行物料跟踪。见4.8.2—4.8.4）

4.8.2生产各车间必须分客户建立台账，便于查阅和追朔。

4.8.3台账记录要求整洁、单号、厂号配件名称必须准确无误，数据准确。

4.8.4物料员收料、移料和领料后，要及时将签收完的有效单据交台账记录人员。台账录

人员要在当天内及时完成台账的登录。

5.（）其他物料运作及处理说明

5.1自动扣料与生产借拨单

5.1.1不宜分拆细数量领料

部份常用物料由于不适合于按工单领料单分拆细数量并且不太贵重的领料（例如袋

装螺丝等等），必须选择系统提供的“自动扣料”，即是在品号信息内作出注明，然

后系统在”工单领料单”上不会出现这类物料。其他运作上的细节请参考5.1.2-

5.1.3。

5.1.2生产借拨单

在品号信息内作出注明“自动扣料”的物料，各车间在工单单身上查出需要此物料

后，必须用＜＜生产借拨单》将此物料按完整包装的数量”转仓”入车间仓。只有在品

号信息内作出注明“自动扣料”的物料才可以打印出《生产借拨单》。

5.1.3工单完成后自动扣料及周期性盘点

当工单单身上有“自动扣料”物料的工单产品入仓后，MC必须周期性运行”自动

扣料程序”，此程序会将工单产品入仓单对应工单单身上包含“自动扣料”物料的数

量从工单单身上写入已领料数，同时扣减对应车间仓的对应的物料仓存数。MC与成本

部必须跟进各车间每月的盘点。

5.2挪料运作

当生产紧急需要时，某些工单会挪用了其他工单的物料并且做成产品已入库但未领料状

况。物料员必须找MC采用“挪料程序”将一些已经领料但未入库的工单的领料数搬到

某些产品已入库但未领料的工单的领料数上。

5.3相同工艺但不同工单之间的转单运作

由于某些，艺的技术或材料问题可能达不到某W单杲厂号的一些做色要求，但却可以

达到另一订单某厂号的一些做色要求，因此由MC负责在某些工艺（例如磨光）作出相同工

艺但不同工单之间的转单：输入“工艺揶为单”由数审核，相应工单的完成数，领料数

等会由系统后台作出修改。因OCN或ECN做成的相似情况也用相同方法处理。

6.0支持文件

6.1.WI-2200-004《包装与搬运防护管理办法》

6.2.COP8.3-001《不合格品管埋程序》

6.3.COP8.2.4-001《产品检验和试验管理程序》

7.0记录

7.1«车间台帐＞＞

7.2«工艺送检•移料单》

7.3＜（工艺移料返工单》

7.4＜＜，单，艺余料入库单》

7.5«成品入仓送检单》

7.6＜＜成品入库单:》

7.7«辅料领料单》

7.8＜＜工单领料单》

7.9«物料处理（退料）申请单〉〉

7.10«返，处埋通知单》

7.11＜〈工单补料单〉〉

7.12«物料处埋（遗失）日靖单》

7.13＜〈生产借拨单〉〉

7.14«非工单余料入仓单》

8.0附录（流程图）

退料返工及配件绘料人盒流程IB

退原料或退因生羟量多於工

配件罩的fW十生崖量

・.因改半成--__►用工军配件

一ECN品/O品CN虢？」绘料入盒罩

MC按ECN新

新领料

半成品虢生成

配件绘料因新工罩/或修改

^品^冏题/营工罩原料

，不需要襁原料加、一月非工军退壤料可斡

用:里撼要樽“物料虑理（退

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按A料）申言青军”塞

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入“工罩退料罩襁数”

“及“返工虞理

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”返工虞理通知罩”注明配件

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工堡己-＞人工罩虢生出

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清里返工返修退失^^辍表

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生崖物料系统^流程

ECN相电*口定工单粽合宜

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