尾水调压室大井滑模施工技术方案培训资料

尾水调压室大井滑模施工技术方案培训资料

1工程概况

电站位于海南省，工程建成后其要紧任务是承担海南电力系统的调峰、填谷、

调频、调相、紧急事故备月与黑启动等任务。电站距海南省海口市、三亚市直线

距离分别为106km、110km,距昌江核电直线距离98km0

电站安装3台单机容量200MW的可逆式水泵水轮发电机组，总容量

600MW,为二等大（2）型工程。枢纽建筑物要紧由上水库、输水系统、发电厂

房及下水库等4部分构成，

尾水调压室竖井中心位于8#施工支洞8支0+538.911m处（尾水调压室中心

线桩号：尾0+042.000）。要紧包含调压室上室竖井、连接管（含下水平段、弯

管段及竖井段）、调压室井体顶部等结构。调压室连接管下部与尾水主洞相连。

根据设计图纸要求，尾水调压室EL289.75下列需进行混凝土衬砌，其中调

压室上室竖井（EL289.75〜EL215.50）衬砌断面为直径16.4m圆形，衬砌厚80cm；

尾水调压室混凝土衬砌施工要紧工程量见下表。

尾水调压室混凝土要紧工程量表表2-1

序号项目名称单位工程量备注

1竖井衬砌混凝土C3OW8F1OOm33499

2平洞衬砌混凝土C3OW8FI00m1658

3钢筋制安t326

4排水孔D76L=5mm180

2编制根据

（1）土建主体工程C4标招标文件及合同文件；

（2）《尾水调压室结构布置图》等设计图纸；

（3）《水电水利工程斜井竖井施工规范》（DL/T5407-2009）；

（4）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2015）；

（5）《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（DL/T5400-2007）；

（6）《水电水利工程施工通用安全技术规程》（DUT5370-2007）；

（7）《水电水利工程土建施工安全技术规程》（DUT5371-2007）；

（8）《水电水利工程施安全防护设施技术规范》（DL/T5162-2013）；

(9)《水利水电工程劳动安全与工业卫生设计规范》(GB50706-2011)；

(10)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)；

(11)《煤矿用JTP型提升绞车安全检验规范》(AQ1033-2007)

(12)《水电水利工程模板施工规范》(DL/T5110-2013)；

(13)《水利水电工程施工作业人员安全技术操作规程》(DL/T5373-2OO7)

3施工布置

3.1施工道路布置

尾水调压室混凝土施工要紧规划两条施工道路，分别为：

施工道路一，要紧满足调压室上室竖井EL215.5m以上部分的钢筋、混凝土、

模板、钢管等材料运至工作面，施工运输路线为：综合加工厂一上下库连接公路

-1#施工支洞一8#施工支洞一调压室EL290m平台一尾调室工作面。运距约

2.5km。

施工道路二，要紧满足调压室连接管轻井EL215.5m下列部分的钢筋、混凝

土、模板、钢管、扣件等需运输至工作面，施工运输路线为：综合加工厂一上下

库连接公路一进厂交通洞-4#施工支洞一6#施工支洞一尾水主洞一调压室下平

洞一施工工作面。运距约3.()km。

施工人员上下通行要紧使用专用绞车，另外，还在调压室内侧井壁布设垂直

爬梯作为应急通道。

3.2混凝土拌制及运输

要紧利用上下库连接公路旁施工场地A内设置一座HZS60强制式拌与站及

进场公路HI标旁(加油站对面)设置有一座HZ75混凝土拌与站为本工程提供混

凝土。混凝土使用混凝土罐车(8m3)运输至作业平台，由泵车入仓。混凝土平

均运距约为3.5km。

大井混凝土施工设备布置：调压室上室竖井EL215.5m以上部分混凝土使用

6〜8n?混凝土罐车经8#施工支洞及新增支洞运至调压室EL290m处，碎经溜管、

碎缓冲器、溜槽、集料斗、分支溜槽后对称进入仓号内。

3.3风、水、电布置

施工风、水、电：沿月开挖期布置的风、水、电作为主线路，再根据施工需

要分线引到工作面。详见《尾调室大井滑模施工平面布置图》。

施工排水：施工期排水要紧包含仓号清理、龄养护等施工弃水等的抽排，各

工作面施工废水自流汇合到调压室下平段洞临时集水坑内，然后再使用小型污水

泵抽排至6#施工支洞主泵站内，最后集中抽排至7#施工支洞与自流排水洞。

3.4提升牵引装置布置

提升装置包含人员升降提升装置与材料运输提升装置两部分：

人员升降提升装置包含：双筒缠绕式绞车、。32钢丝绳、吊笼、转向

滑轮、电铃、有线通讯设备、紧急安全开关、限位器：其中双绳缠绕式绞

车配有盘式制动器、PLC操纵系统、安全保护联锁功能、上位监控功能、

防止过卷装置、防止过速保护装置.、过负荷与欠电压保护装置、深度指示

器失效保护装置、闸间隙保护装置、减速功能保护装置及供电操纵柜。

材料运输提升装置包含：1()1卷扬机、配电柜、小28钢丝绳、钢筋吊

装平台笼、转向滑轮、目铃、有线通讯设备、紧急安全开关、限位器；

井口施工平台：平台周边布置1.2m高护栏与30cm高踢脚板；井口平

台与井内EL290.76安全平台通道联通，施工人员退过安全通道上下吊笼，

吊笼布置90cm宽单开门。安全通道宽1.2m,临边防护栏杆高1.5m,平台

及围栏铺钢丝网。

绞车钢丝绳均使用直径4)32mm的(6x37s+FC纤维芯)钢丝绳。10T

卷扬机使用4>28mm的(6x37s+FC纤维芯)钢丝绳牵引；钢筋吊装平台笼

使用口4槽钢双拼焊接制作，长14.8m,宽5m。

转向滑轮：转向滑轮是牵引提升系统的一个重要部件，按照《起重机

用铸造滑轮》(JB/T9005-1999)的要求加工制作。

电铃、有线通讯设备：两套联络系统安装在吊笼内，需设有防潮装置

并固定在吊笼上。电铃及通讯电缆作为井内与井外沟通的讯号。

绞车吊笼内安装一纽紧急安全开关，并与电源开关联通，在紧急情况

下，通过安全开关直接将绞车断电制动，停止运行。

上、下限位器：上限位开关布置在井架上，下限位开关布置在尾水调

压室滑模隔离平台上，均布置机械与光电限位器各一组。限位器信号线使

用五芯线进行布置，下限位器信号线沿尾水调压室井壁布置并利用尾水调

压室系统锚杆绑扎牢固。

4滑模施工工艺

4.1滑模施工工艺特点

滑模施工以其特殊的施工工艺，具有下列施工特点：

⑴滑模施工速度快；

⑵成本低：由于滑模模体结构简单，重量轻，材料投入少，消耗少，关于其

他施工方法来说，材料、设备等投入成本可大大降低。

⑶施工质量可靠：滑模混凝土浇筑严格按30cm分层操纵，浇筑、振捣作业在

模板表面进行，便于操作与操纵，同时滑模施工具有连续性，减少了施工缝，体

形具有可调性，防止出现体形的较大偏差或者跑模；表面质量平滑，外观平整，

避免出现“麻面”，错台现象。

⑷安全性好：滑模模体结构有封闭、固定的操作平台，能够有效防范施工人

员坠落、坠物等安全事故。

4.216.4m竖井施工工艺

混凝土施工的要紧工序都是相同的，都要通过基岩面或者施工缝面的清理、

测量放线、钢筋施工、模板施工、预埋件埋设、仓面验收、混凝土浇筑、拆模或

者滑模后抹面、养护等工序，混凝土浇筑的一个工作流程即完成。

根据工程特点，尾水调压室竖井段与弯管段均使用滑模施工。

1、竖井段分上室竖井施工工艺

施工工艺：

钢筋吊笼及卷扬机安装一钢筋安装

4

EL215.5底板碎>底板模体平台搭设——a模体及埋件安装（底板45°

斜边模板）—>底板斜面碎及竖井底部第一层碎浇筑—>竖井2.0m高碎滑模

—>修饰平台安装—>大井碎滑模—>模体改装一>灌浆；

5.16.4m竖井滑模设计

5.1滑模结构形式

木套滑模系统包含爬升系统、钢筋运输系统、模板系统，与用于向模板系统

送去混凝土或者浆料的入会系统，

爬升系统分为混凝土浇筑时爬升系统与灌浆施工时爬升系统；

混凝土浇筑时爬升系统：包含内爬杆、千斤顶；爬杆使用648壁厚5mm钢

管埋入竖井混凝土内。

灌浆施工时爬升系统包含预埋在井壁上的钢板、4）48壁厚5mm的外爬杆；

钢筋运输系统包含10T卷扬机、吊笼；

模板系统要紧由模板、围圈、提升架、交通梁、船型梁、高压油管、液压操

纵台、主平台、修饰平台等构成。主平台用于混凝土下料、内层钢筋存放、安装

连接、混凝土振捣、模板清理；修饰平台用于混凝土脱模后进行灌浆管的寻找、

混凝土的抹面压光、缺陷处理、养护。

混凝土入仓系统包含竖井口受料平台、溜管、缓冲器、溜槽、溜筒、分支受

料斗、旋转溜槽、分支溜槽及受料支撑排架；

详见16.4m竖井滑模结构示意图。

5.2液压爬升系统

根据《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（DUT5400-2007）的有关规定与

本工程特点，有关液压提升系统的设计、提升门架布置的间距、油路的设置等详

见下表。本工程各施工单元液压千斤顶选用QYD-60型千斤顶32台；高压油路系

统的油管选用主路油管（。16）、支路油管（。8）；液压操纵柜选用HY56型；爬

升杆选用①48钢管。

液压提升系统的基本设置

竖井平面尺寸QYD-60型千斤顶

分项工程提升架设置（根）操作平台形式

（m）（台）

016.4米

调压井3232桁架

直径

液压千斤顶参数值

液压千斤顶参数

型号及参数

技术项目单位

QYD-60滚珠式

额定工作压力Mpa8

工作起重量KN40

最大起重量KN60

行程mm220

外形尺寸mm160X160X430

质量kg26

适用支承杆mm648X5.0钢管

4-017

安装尺寸mm

120X120

液压操纵及油路布置

油路使用主（①16）、支（①8）油路系统，油管使用高压油管，胶管实验压

力为工作压力的1.5倍；选用30#液压油,粘度为7-33X10-3Pa.S。

油路布置应便于千斤顶的同步操纵与调整，单个组油路的长度、元件规格与

数量相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。

整个油路分组并联不止，由①…④根主油管通过分油器相连，一根主油管始

端与液压操纵台油阀相连，操纵8台千斤顶；见设计布置图。

液压操纵柜性能参数

型号及参数

技术项目单位

HY56型

额定工作压力Mpa8

额定流量1/min36

外形尺寸Mm850X695X1090

质量kg330

5.3滑模设计参数：

1、滑模装置总（静）荷载（自重）Nl=198.1KN

提升架系统：Gl=75kg/套X32+25kg/套X32=3200kg（门架由口4b与［12构

成）

围圈、加固：G2=37X6X加.9g/m=3752kg（围圈在内模上下设两道,加固二

道，均是环周布置，使用的工字钢均是114）。

操作平台系统（木板、木方、船型梁、交通梁）：G3=船型梁及交通梁2000kg

+5cm厚木板等1500kg+溜槽及支撑架等3000kg=6500kg

修饰平台及防护栏杆筋：G4二修饰平台等1070kg+铺板720kg=1790kg

钢模板及U型卡：G5=P3012钢模块数(172)XIB.36kg/块=3158kg

液压系统：G6二千斤顶个32X15kg/个+液压柜1个330kg+液压油、油管等

600kg=1410kg

总计N1=G1+G2+G3+G4+G5+G6=16168kg=198.1KN

2、操作平台上的施工荷载N2-60.50KN

(1)、工作人员(每班最多按15人考虑)：15人X70kg/人=1050kg

(2)、钢筋等材料(均匀分布)：2000kg

(3)、焊机、料斗、溜槽及支撑架、小推车等：1000kg

(4)、操作平台的安全防护：2000Kg

3、卸料对操作平台的冲击力根据公式WK=丫[(h.+h)Ai+B]

式中心——卸料对平台冲击力；

Y一一碎的重力密度(KN/m2)；

h„---料斗内岭面至料斗口的最大高度(m)；

h一一料斗口平卸料点的最大高度(m)；

A1——卸料口的面积(m)

B----卸料点堆积的最大砂量(m)；

由以上进行计算确定，通常取N3=24X[(6+0.6)X0.12+1]=43.OlkN

4、模板与碎之间的摩阻力，通常在1.5—3.0(KN/m2)之间，本工程考虑

可能出现挺滑、模板变形、倾斜等原因造成的不利影响，摩阻力取最大值3.0KN/

m2,本工程模板与板之间的摩阻力N4=16.4X3.14X1.3X3=278KN

5、风荷载：该滑模装置在竖井内部，外部的水平方向风荷载的作用能够不

用考虑，又因整个滑模装置在井内，风荷载的作用通常是负压的形式而存在，因

此能够不考虑风荷载。

总垂直荷载N『N1+N2+N3+N4=198.1+60.5+43.01+278

=579.6KN

6、每根支撑杆的承载力：

(1)、当使用中48X5.0mm钢管支撑杆时，支撑杆同意承载力按下式计算：

Po=(a/K)X(99.6-0.22L)

式中Po一一支撑杆同意承载能力；

a—工作安全系数，取0.7；

K——安全系数，取2.0；

L——支撑杆长度，当支撑杆在结构体内，L取千斤顶下卡头到浇筑碎上表

面的距离，取80cm；

P0=(0.7/2)X(99.6-0.22X80)=28.7KN

(2)、根据千斤顶设计性能，单根支撑杆同意承载力为额定承载力GYD-60

型千斤顶的1/2,Po=3OKN,

从a与b中选择其最小值，即28.7KN

7、选用最少千斤顶数量验算结果

计算单个千斤顶或者支撑杆的同意承载力(KN)：

n,,n=N/P0=579.6/28.7=[21]台;

计算所得的千斤顶数量为21台〈构造所得的千斤顶数量32台，因

F=N/n=579.6/32=18.1KNV28.7KN,因此按构造要求设置.的液压千斤顶即能满足

施工要求，又能满足滑模装置的构造要求。

6滑模安装

6.1滑模安装方法

6.1.1尾水调压室滑模系统安奘方法

为方便尾水调压室滑模安装，开挖结束后，务必对尾水调压室段进行全面、

认确实欠挖检查，如有欠挖务必在滑模安装前处理结束。滑模制作精度、安装与

滑升是整个滑模施工的关健所在，务必引起足够的重视，保证尾水调压室的衬砌

体型与混凝土表面质量。

根据尾水调压室混凝土衬砌设计结构要求，安装顺序如下:

竖井滑模要紧结构由模板、围圈、提升架、船型梁梁、交通梁架、修饰平分、

液压系统、千斤顶、限位器、爬杆（支承杆）及分料斗、溜管、受料平台等构成。

其中模板为自制标准模板及非标准模板两种，分别用3=3mm钢板及N

50x50x3mm角钢制作而成；液压系统操纵台、千斤顶、油管等，采购专业生产

厂家生产的定型产品。其余部份参照现行《钢结构设计规范》（GB50017-2014）,

结合以往施工经验自行设计加工的钢桁架结构。

6.1.2尾水调压室滑模安装工艺流程

木工程竖井滑模模具与设备组装流程如下；

工作面清理一找出中心线与放线一安装提升架一安装内围圈一绑扎提升架

下列水平钢筋一安装模板一安装桁架一铺设平台板一安装液压提升设备一插入

支撑杆一安装混凝土输送溜管一试滑升一滑升1.8m以上时安装吊架及吊架板与

安全网一正常滑升一滑升至290高程（在井壁混凝土内预埋钢板）一模板、液压

装置、修饰平台、溜槽及支架等拆除一操作平台下放至井底（外爬杆从上至下接

到井底）一昼井灌浆一操作平台拆除。

6.2滑模安装使用技术要求

I）尾水调压室竖井滑模安装前，应核对滑模的各类部件的规格、数量，并

检查其材质质量。

2）竖井滑模安装完毕，经总体检查验收合格后，方可投入使用。设置有对

模板水平度、中心点、垂宜度等项目的测量操纵手段，以便滑模开始滑升或者在

滑升中对其水平度、垂直度、中心点，以便及时进行调整。

3）竖井滑模在竖井底部组装、调试达到要求后，爵其提升至竖井与连接管

相贯段上部5（）cm位置，用开挖阶段布置的锚杆固定，竖井与连接管相贯部分混

凝土施工之后进行竖井混凝上施工。

4）滑模每次滑升前严格检查并排除妨碍滑升的障碍物，滑模下端设置安全

网、并随时进行检查，清扫井口平台上的砂浆、石块、木块等杂物，防止坠落发

生事故。

5）滑模混凝土衬砌按分层浇筑、分层振捣、对称下料连续匀速滑升，每层

混凝土以400〜5（）Omm为宜，每层混凝土由人工铺平，浇筑的间隔时间不得超过

同意间隔时间。

6）混凝土振捣时，不得将振捣器直接触及支撑杆、预埋件、钢筋与模板;

振捣器插入卜层混凝土的深度宜为50mm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土。

7）滑模滑升时的混凝土强度通常在2〜4kg/cm2,滑模初升时的速度尽量缓

慢均匀；模板正常滑升时其分层滑升的高度应与分层的厚度相配合，滑升的间隔

停歇时间不超过lh；滑模滑出后，及时对混凝土进行抹面，待混凝土初凝后洒

水养护，养护水管设在抹面平台吊脚手架上。

6.3爬杆安装

本工程使用内、外爬升式滑模，爬杆直径48mm厚5mm无缝钢管，使用螺

纹丝扣连接，整个调压室竖井滑模设置32根内爬杆，24根外爬杆。混凝土浇筑

阶段使用内爬式；灌浆施工时使用外爬式；

内爬式爬杆安装在混凝土内；内爬杆供混凝土浇筑时使用；

外爬杆安装在混凝土外面，通过预埋在井壁上的钢板定位，安装前首先检查

承力杆是否清洁、有无弯曲，安装前务必清理干净，不合格的不准用，以免损坏

千斤顶。

6.4混凝土溜管、缓冲器、分料槽安装施工

混凝土输送溜管使用160无缝钢管，每隔15m左右设置一个混凝土垂直运

输缓冲器装置。

1）混凝土溜管每节长度6m,两端焊接法兰便于安装，在每节溜管中部焊接

连结环（耳朵用（p22圆钢弯制）便于将所有溜管及缓降器利用两根钢丝绳全部串

联在一起后固定于井壁，防止局部溜管或者缓降器连接螺栓断裂跌至井内造成人

员伤亡。

2）缓冲器与上、下溜管使用法兰连接。

3）溜管在提升牵引设备安装、调试运行完成后安装，由井口向井底逐段安

装。

4）为确保溜管安全运行，在混凝土溜管两侧及上变径装置的耳朵上，用直

径26mm以上的钢丝绳穿过并用绳卡卡牢。钢丝绳井口上端头固接在井口施工平

台上的工字钢上。

5）安装混凝土溜管时，每12m位置处使用固定钢筋与井壁锚杆焊接牢固。

6）井口受料斗入口处用（p12圆钢焊结成10x10cm的网格栅，防止超径骨料

进入溜管而引起卡管;溜管上口使用溜槽受料,在井口溜槽内人工捡拾大的骨料,

以防堵管。溜管下口用溜槽分料，溜槽支架用（p48钢管搭设，溜槽坡度以i=l:2

为宜，溜槽数量为12条。

混凝土溜管及缓冲器安装时利用吊物笼提升系统从井口进行运输，安装从上

到下依次进行，每安装一节利用两根钢丝绳穿过溜管或者缓冲器吊耳串接一节，

每隔15m左右安装一节缓冲器，每隔12m左右利用开空期间施工完成的锚杆焊

接固定溜管（缓冲器），溜管及缓降器安装前务必认真检查溜管及缓降器内无杂

物。为便于检修，溜管布置两道，在两道溜管间布置检修爬梯。详见《16.4m竖

井滑模混凝土入仓示意图》。

混凝土分料槽用3mm厚钢板现场制作，安装利用吊笼提升系统将钢板从井

口运至井内滑模顶部平台，施工人员根据现场实际情况在滑模顶部平台沿仓面圆

周均布12个分料槽，混凝土旋转分料器位于所有分料槽的中间位置。

6.5滑模系统拆除

大井混凝土滑模施工到EL289.5m高程时，在边墙混凝土面上预埋10mm厚

钢板，钢板规格为40*30cm,钢板内焊接①25爪筋预埋在竖井边墙混凝土内，

爪筋与竖井竖筋（岩石面层竖筋）焊接连接。钢板作为后期灌浆滑模外爬升杆导

向架的受力支撑点，同时也是灌浆工作完成后灌浆平台拆除的受力构件之一。

图6.1滑模系统拆除施工分区流程图

1、模板拆除及主平台的下放

将模体平台分为1区2区3区4区，按区先后顺序进行拆除：

拆除前将1区以外其他各区利用爬升杆将爬升架焊接牢固，以便于解除液压

系统。

模板使用3.5伽钢板制作而成，模板高1.8m,拆除前用葫芦将模板悬挂在

锚杆上，然后用气枪将模板与围圈隔离，模板割除时按照0.5m割成一块，以便

于人工在井圈混凝土面上搬运；以此类推进行其他各区模板的割除；

模板割除后，用10t卷扬机起吊船型梁与交通梁；船型梁使用116工字钢制

作形成，船型梁用116型钢37m,连接件使用［10槽钢，槽钢总长50m,船型梁

自重为:37*16.9+50*10.07=1129Kg：交通梁长*宽*高为6.0*1.0*0.8m,使用［10

槽钢焊接而成，单边交通梁重［6*4+(1+0.8)*2*6］*10.07=460Kg；船型梁及

交通梁自重为1589Kg,用气枪将船型梁与交通梁割下后用10T卷扬机能够直接

起吊，然后下放到井底：

船型梁与交通梁割除后进行1区范围内的围圈割除及下放，先用10卷扬机

将1区内的围圈起吊，约微受力后，割除围圈间的连接板及围圈与爬升杆的连接

件，并下放到井底，在下放到井底前，用葫芦将围圈调整到相应的位置存放备用；

以此类推将其他各区的围圈分割并下放到井底；待全部围圈下放到井底后，再通

过10T卷扬机与葫芦再井底进行平台的组装焊接，与从上而下接长的外爬杆构成

灌浆爬升平台。

灌浆施工完成后进行下步灌浆平台的拆除。拆除前利用预埋钢板及内爬杆将

平台焊接固定在进口位置。

2、交通梁拆除

交通梁长*宽*高为6.0*1.0*0.8m,使用［10槽钢焊接而成，单边交通梁重

［6*4+(1+0.8)*2*6］*10.07=460Kg：

拆除时用钢丝绳吊住交通梁两端，然后用10T卷扬机吊住栓交通梁的钢丝

绳，带钢丝绳约微受力时，用气枪割断交通梁与围圈及船型梁的连接钢板，在

10T卷扬机及水平葫芦的双重牵引下，将交通梁运送到EL290高程平台存放及解

体。

3、拆除船型梁

交通梁拆除后进行船型梁的拆除，按照拆除交通梁的方法原理拆除：船型梁

使用116工字钢制作形成，船型梁用116型钢37m,连接件使用［10槽钢，槽钢

总长50nb船型梁自重为：37*16.9+50*10.07=1129Kg；

船型梁为主梁结构，使用一次拆除，用钢丝绳将船型梁两端拴牢，然后10T

卷扬机吊住钢丝绳，同时在船型梁靠近支洞平台位置一端栓水平钢丝绳，水平钢

丝绳用葫芦牵引，在10T卷扬机与葫芦均约微受力时，用气枪将船型梁与围圈隔

开，然后通过葫芦与10T卷扬机双重牵引，将船型梁运送至EL290平台存放及解

体。

4、国圈拆除

灌浆平台围圈的拆除与上述混凝土围圈拆除方法一致，分区分块进行。

5、割除爬杆

爬升杆随灌浆施工的上升而拆除，在灌浆平台升到井口位置时，待灌浆平台

拆除完后再进行拆除，剩余部分爬杆的割除使用1OT卷扬机或者葫芦割除，用

1OT卷扬机将或者葫芦将爬杆栓牢固后，用气枪从预埋钢板上割除并运送到

EL290平台存放，然后装车运出洞外。

6.6滑模施工方法

6.6.1滑模施工必备条件及施工准备

I）尾水调压室竖井滑模施工必备条件

（1）开工前建立施工指挥系统，制定岗位责任制、交接班及安全操作、质

量检查等各项规章制度。

（2）对滑动模板装置、提升（牵引）机具设备、液压系统、施工精度操纵

系统进行检查、调试等进行预验收，验收合格后方可运往现场安装。

（3）提升系统，务必经有关部门检查合格后，方可启用。

（4）对液压设备，起重、运输机械操作人员进行技术培训，经考核合格后

方可上闵操作。

（5）消防器材及设施配备齐全，并经有关部门检查合格。

（6）液压操纵系统，务必经校正、检查合格。

2）施工准备

（I）准备施工所需工器具、材料、预埋件等。

（2）制作施工中使用的溜筒、溜槽、受料斗。

（3）井身欠挖处理：

①由测量人员从上而下检查井身岩壁欠挖情况，每3〜5m测量绘出断面图，

并在欠挖位置做好标示。根据测量提供的数据自下而上进行处理，关于欠挖部位,

使用无声破碎剂、导爆索或者人工撬挖、凿除等方式，孔深根据现场情况进行确

定，采取密孔少药量原则进行处理。局部处理不到的地方，待混凝土浇筑到此部

位再行处理。

②欠挖处理的工作平台利用提升系统，施工人员能够在此提升系统上进行人

工手风钻钻孔、装药。

（4）先对平洞段路面混凝土进行施工，待混凝土强度达到通车强度时，再

进行竖井底部滑模安装场垫层混凝土浇筑、找平施工。

（5）竖井滑模在井底安装完成，用井口提升系统提升至浇筑初始位置后，

用锚杆固定，竖井底部与平洞相贯段使用组合钢模及中25钢筋弯制弧段固定模

板，模板外围用中48钢管架固定。

3）尾水调压室下平洞衬砌混凝土使用脚手架支撑木模板或者钢模板进行浇

筑施工。

6.6.2钢筋制作、运输、安装

1）钢筋制作

（1）钢筋除锈

钢筋表面应洁净，不应有污垢、油渍、漆垢及其他的杂质等。钢筋经除锈及

去污染后，其尺寸、截面积及性质应符合设计要求。

（2）钢筋下料

由施工技术人员根据施工详图与施工规范要求，开列钢筋下料单，下料单中

钢筋下料长度应方便井内的垂直运输与水平运输。

由于钢筋原材的供货长度为12m,竖井钢筋加工直径为16.3m,使用12m长

原材进行圆弧加工后的弦高达4m以上，作为运输洞的一部分的8#施工支洞宽

5m,不能满足运输要求，为此将下料长度调整为6m长下料，便于井内运输。

竖井钢环向主筋周长57/51m,使用6.0m下料，单环接头10个，使用焊接

工艺施工，焊接工程量巨大，功效缓慢，为此选用机械连接方式，钢筋厂按机械

接头下料要求进行丝扣加工与弯曲，加工后的钢筋需编号挂牌堆放，丝扣带胶套

保护，避免堆放混乱。

2)钢筋运输

(1)^水平水运

钢筋水平运输使用随车吊从钢筋厂，经1#施工支洞转8#施工支洞至尾调室。

(2)、垂直运输

尾调室竖井钢筋垂直运输使用101卷扬机吊钢筋吊物笼，钢筋运至尾水调压

室EL290平台后，人工将钢筋搬运至吊物笼内，吊物笼内的钢筋摆放均匀，吊

物笼内存放钢筋量最多不得超过1.03当材料下放时，不得出现人货同运现象，

同时竖井下部工作人员不得站于正下方。

(3)钢筋吊笼防旋转、防倾斜措施

钢筋笼使用10T卷扬机通过尾调室整顶拱上的吊匆吊放，吊钩设置为较接

连接形式，为防止想、钢筋笼在下放过程中钢丝绳产生旋转带动钢筋笼旋转，采

取下列措施：

①、释放吊物钢筋笼应力，将钢筋笼下放到井底，并在钢筋笼内加载2T,

然后重复做上升、下放操作，然后将钢丝绳重新与钢筋笼连接；②、为避免吊篮

上下过程中旋转采取在吊篮端头各布置一根直径l()mm的导向钢筋，导向钢筋使

用小1()圆钢，导向钢筋穿过吊篮定位孔下端固定在底板锚环.卜.固定，上端与

EL290高程边墙锚杆连接固定，钢筋笼受2根导向钢筋的约束使吊篮作锤直上下

运动。

防倾斜措施：①、采取6根直径16的钢丝绳前后对称布置下端用卡环与焊

在外梁上的吊耳连接，上端与1()吨卡环连接，中间布置一组防止主梁变形，材

料放置在吊笼中心位置受力平衡防止倾斜。

3)钢筋的安装

(1)按图纸要求间距，计算好钢筋数量，先将环向钢筋套在竖向伸出的钢

筋上，绑扣很多于3个。

(2)在竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画环向筋间距线。

(3)按已画好的环向筋位置线，将已套好的环向筋往上移动，由上往下绑

扎，宜使用缠扣绑扎。环向筋与竖向钢筋要垂直。

（4）钢筋连接：由于焊接会导致滑模衬砌作业面空气污浊，烟渍难以散去，

同时钢筋单环长度达到51m多，钢筋的下料长度为6.0m,一环钢筋的接头多达

10个，若使用焊接工艺，工程量大，因此，尾水调压室结构钢筋使用机械连接

接头，连接时使用扭力扳手将丝扣拧紧。

（5）竖向钢筋、环向钢筋及滑模648钢管爬杆（支撑杆）埋件的安装工作

与混凝土的浇筑同步进行，其施工进度务必同混凝土浇筑速度相习惯。爬杆（支

撑杆）部位钢筋使用爬杆（支撑杆）代替，钢筋连接原则为先外侧（靠岩石面）

后内侧，先弯后直。首次钢筋连接与焊接先测量放线，利用调校后滑模边进行沿

线定位。具体顺序为：利用井壁锚杆或者插筋先用环向筋固定竖向分布筋（兼做

架立筋）间距1.2m,再将竖向分布筋绑扎完毕，最后绑扎环向钢筋。

6.6.3混凝土拌制、运输、入仓、振捣

1）混凝土拌制

拌与混凝土时务必严格遵守试验室出具的混凝土配料单进行配料，定时测定

砂、石骨料的含水量。试验室务必进行与滑模滑升速度相匹配混凝土出模强度关

系的试验，并在施工过程中随时进行调整。

2）混凝土运输及入仓

混凝土水平运输选用8m3混凝土搅拌车，由混凝土宽拌车将混凝土运至井口

的受料平台，通过溜筒将受料平台内的混凝土溜放入6160溜管，溜管下连接缓

冲器，混凝土通过缓冲器后流入到与之相连的溜筒内，通过溜筒混凝土溜至模体

平台上的分支受料器内，再通过旋转分料器，将混凝土分至分支溜槽，混凝土从

分支溜槽溜至仓面内。

混凝土卜料点布置尽量均匀、对称。混凝土在运输过程中尽量缩短运输时间

及减少转运时间。

3）混凝土浇筑

浇入仓内的混凝土应随浇随平，不得堆积，仓内若有骨料堆积，应使用人工

平仓，并及时加以振捣。当混凝土自由下落高度超过2.0m,应通过溜筒下料。

混凝土不得直接落在钢筋上，以防产生混凝土骨料分离。

滑模滑升时严禁混凝土入仓，避免分料不均导致模板偏移或者由于振动导致

出模混凝土掉块。在尾水调压室施工支洞段浇筑时，滑模划升要慢旦均匀上升。

振捣器选用变频插入式振捣器,振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时,

以振捣器头部不碰到老混凝土（或者基岩）面，但相距不超过5cm为宜；振捣

上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm〜10cm左右，使上下两层结合良好。

振捣时间以混凝土不再显著下沉、气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣器的先后

两次插入混凝土中的间距操纵在振捣器有效作用半径1,5倍以内。振捣器距模板

的垂直距离不小于振捣有效半径的1/2,并不得触动钢筋、预埋件。振捣混凝土

时，不得将振捣器触及模板及支承杆（爬杆）、金结预埋件、插筋。振捣混凝土

时应防止过振与漏振，并注意层间结合处的振捣。

竖井滑模混凝土浇筑时，应注意下列几点：

（1）各工种应密切配合，各工序应衔接，以保证连续均衡施工。

（2）严禁在仓内加水，如发现混凝土与易性较差，务必采取加强振捣与改

善与易性等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土严禁入仓。

（3）应及时清除黏在模板、爬杆（支承杆）上的砂浆，钢筋上的油渍与被

油渍污染的混凝土。

（4）浇筑时相邻两层混凝土的间歇时间不同意超过混凝土铺料同意间隔时

间。若因故停止浇筑的混凝土尚未超过同意间歇时间或者还能重塑时.，征得监理

工程师同意，应加比混凝土标号高一级的砂浆继续浇筑，否则按施工缝处理。混

凝土重塑标准为：用①50〜①80插入式振捣器振捣30〜45秒，周围10cm能泛

浆且不留孔洞者。

6.6.4模板滑升

1）滑模的初次滑升

滑模初次爬升时松开上口手动丝杆即可.进行爬升。滑模的初次滑升要缓慢进

行，滑升过程中对液压系统、模板结构与有关设施在负载条件下做全面的检查，

发现问题及时处理，并严格按下列步骤进行：在初次滑升前浇筑3cm厚的水泥

砂浆（砂浆强度M30）,按分层浇筑的原则浇筑，当厚度达到80cm时开始滑升

3〜5cm,即千斤顶滑升1〜2次，并检查脱模的混凝土凝固情况是否适合抹面。

若爬升过早容易起皱、掉块；若爬升过晚混凝土已过初凝时间后则无法抹面，通

常情况当混凝土强度达到0.2〜0.4MPa时滑模即可进行滑升，滑升应遵循“多动

少滑”的原则；根据现场的施工经验混凝土首次入仓经4〜5小时后就可进行初

次滑升，滑出的混凝土面若用手指按会留下明显的手印、且不至于留下深坑时为

宜，这样利用原浆进行抹面，即节约材料、人工又可使混凝土表面光滑，能较好

地保证混凝土的质量。在施工过程中施工专业人员要随时对模板进行检查，发现

问题及时处理：滑升一段距离测量人员务必检查衬砌混凝土的体型及对中、垂直

度，发现问题及时处理。

2）模板正常滑升

滑模从初次滑升正常后施工转入正常滑升，应保持连续施工，根据现场条件

确定合理的滑升速度与分层浇筑厚度，日滑升高度操纵在5m〜7m范围，滑升过

程中要有专人检查滑升情况，观察爬升杆上的压痕与受力状态是否正常，检查滑

模中心及模板的水平度、垂直度。

3）滑模纠偏

滑模发生偏移有两种原因造成：一是模板内混凝土的侧压力不均衡而使模板

发生偏移；二是千斤顶不一致步而造成模板产生倾斜，甚至发生扭转。针对这两

种原因采取下列措施：

①测量操纵

模板的初次滑升务必在设计的断面尺寸匕当模板组装结束，要求精确的对

中、整平，经验收合格后，方可进行下道工序。模板对中、调平后，从井口引竖

井中心点至滑模平台上，校核滑模中心点至井口中心点是否重合，再以钢卷尺、

水平尺、水平管引点校核模板边缘与设计混凝土衬砌面是否重合。垂线在井口固

定好，并在井口设置测量保护点。在滑升过程中，时刻观察模板与垂线的相对位

置。每滑升5m,由测量人员测量检查体型一次。

②初次滑升模板固定

在初次滑升时，为了防止混凝土下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力使模

板发生偏移，因此在模板对中、调平、固定后，对模板上下口进行加固，上口周

圈用（p40丝杆顶住模板进行固定。在模板的下口内侧焊挡块进行限位，周圈共设

六个均匀布在模板下口外侧：为保证钢筋保护层的厚度，周圈预放混凝土预制块,

固定在钢筋上，同时对模板进行限位。当准备滑升时，松开上口丝杆，即可进行

滑升。在整体滑升过程中，避免下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力，遵守入

仓、平仓、振捣、滑升的顺序，每次下料厚度不超过50cm,下一层振捣一层，

提升一次，并保证模板内有一定厚度的混凝土，且操纵好混凝土的下料速度与滑

模的滑升速度，通常操纵模板中混凝土高度在90cm左右，即滑空高度不超过

30cmo滑模滑升时严禁振捣混凝土，以免引起滑模偏移与出模后混凝土掉块。

③爬杆（支承杆）限位

由于爬杆（支承杆）的自由长度比较长，在外力作用下有可能产生侧向位移

（即摆动），为了防止此类现象发生，在施工中根据施工情况（如出现摆动时），

利用井身内锚筋焊接四根爬杆（支承杆），并使四根爬杆（支承杆）连成一整体，

当模板上升到此位置时割断除掉，模板继续上升。支撑滑模的爬杆（支承杆）安

装时应交错排列，第一组支承杆应加工成4种长度，且交错排列，以使接头错开,

任一截面接头数不超过接头总数的25%o

④对千斤顶不一致步进行限位

千斤顶在爬升过程中由于油管接头渗漏、油压不均衡、爬杆弯曲平台荷载不

均等原因造成爬升不一致步。解决方法；a、试压保持60秒检查油管是否有渗漏

油，发现后及时处理更换，b、管路规格型号、使用批次要求一致，长度一致；c、

严格操纵平台钢筋均匀对称堆放，严格操纵每层碎入仓厚度，平仓振捣，平台水

平的目的；d、在千斤顶上安装限位卡统一高度在60cm,千斤顶在爬升到限位卡

受操纵约束作原地踏步运动，使后到位的千斤顶爬升到限位卡达到同步。

⑤千斤顶纠偏

在滑升过程中，假如通过吊垂线发现模板有少量偏移（通常在±lcm以内），

利用千斤顶来纠偏，如发生向一侧偏移，关闭此侧的千斤顶，滑升另一侧，即可

达到纠偏目的。在纠偏过程中，要缓慢进行，不可操之过急，以免混凝土表面出

现裂缝。

6.6.5施工缝处理

因模板偏差较大或者突发原因被迫停仓时，需及时找平混凝土，在混凝土强

度达到2.5MPa时，进行施工缝面冲洗或者凿毛处理。浇筑上层混凝土时施工缝

面应保持干净、潮湿状态，不得有明显积水现象。

6.6.6模板脱模时间及抹面、养护

滑升过程中，派专人观察与分析混凝土表面情况，确定合适滑升速度及滑升

时间，并根据F列几点进行鉴别：滑升过程能听到“沙沙”声，出模的混凝土无

流淌与拉裂现象；混凝土表面湿润不变形，手按有硬的感受，并能留出1mm左

右深度的指印，指印过深应停止滑升，以免出现流淌或者掉块现象，过浅说明滑

升过缓，应加快滑升速度。

抹面平台设置于滑模下层的抹面平台进行，滑模不断往上滑升出模后的混凝

土面利用人工在抹面平台上进行抹面；混凝土的表面质量要紧是靠人工抹面来实

现，加强抹面人员责任心与工艺水平至关重要；抹面的好坏还要掌握好滑模的爬

升时间，过早、过晚都会影响抹面质量。抹面后12〜18小时内沿井壁利用设置

在抹面平台周边布置一趟花管通水不间断流水养护，混凝土流水养护时间28天。

6.7渗水处理

尾水调压室井壁渗水采取下列方法处理：关于集中渗水，使用打排水孔，安

装排水管进行引导，排水方向向上，初始导排时排水管口伸出模风光，当模体滑

升时，将排水管沿岩石面网上延伸，再、在排水管内的水与岩石内水压达到一定

高程差后，水压较小时用木楔封堵；根据开挖后岩石渗水情况，目前无大面积渗

水情况；后期如出现关于大面积渗水，以业主、设计、监理与施工单位四方现场

确定为准。

6.8大井灌浆

大井段固结灌浆施工部位自大井底部平台至大井EL290m高程。

1、钻孔及其埋管保护

尾水调压室固结灌浆孔使用超前钻孔模式，在调压室开挖过程中，随开

挖进度逐层钻进灌浆孔。

（1）钻孔编号：根据施工图单元号进行编号，样式为：“A-b-c”，其中A

表示单元号，b表示排号，c表示排内孔号。

（2）钻孔设备：钻孔使用YT28型风动钻机钻孔等。

（3）钻孔孔径：钻孔直径不小于4）38mm。

（4）钻孔孔深：大井段固结灌浆孔深入岩6.0m。

（5）钻孔孔向：钻孔孔向按设计要求的灌浆孔布置，孔底偏差不大于孔深

的1/40。

（6）钻孔过程中特殊情况处理：若遇岩层、岩性变化，发生掉块、塌孔、

钻速变化、涌水等特殊情况，应全面记录。钻孔遇有掉块、塌孔难以钻进或者漏

风、涌水时，先进行灌浆处理，再行钻进。

预埋管在混凝土滑模台车就位后施工，预埋管随混凝土滑模台车浇筑速度同

步进行埋管，预埋管（650PVC管）与超前钻孔之间的健隙用泡沫胶密封，外口

使用棉纱封口，外口棉纱紧贴模风光，PVC预埋管使用铅丝或者68圆钢在内外

层钢筋网固定，以便于模板滑升后寻找固结灌浆孔。

2、裂隙冲洗、压水试验

（1）裂隙冲洗：灌浆孔在灌浆前进行岩层裂隙冲洗，可结合简易压水试验

一道进行。冲洗压力为灌浆压力的80%并不大于IMpa,如大于l.OMPa按最大压

力1.OMPa操纵。冲洗时间很多于20mino

（2）压水试验：灌前压水试验孔数为总孔数的5乐压水试验在裂隙冲洗后

进行，压力为灌浆压力的80%并不大于IMpa,如大于l.OMPa按最大压力l.OMPa

操纵。试验使用单点法（按DL/T5148附录B执行）。

压水试验压入流量稳固标准：在稳固的压力下每5min测读一次压入流量，

连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10%,或者最大值与最小值之

差小于l.OL/min时，可结束本段试验，取最终值作为计算值。

压水试验成果用透水率q表示，计算公式如下：

q=Q/p*L

式中：q一试验透水率，Lu

Q—压入流量，L/min

P-作用于试验段内的全压力，Mpa

L一试段长度，mo

3、灌浆

（1）灌浆方法：灌浆使用注浆塞堵塞在孔口处循环式灌浆，射浆管距孔底

的距离不大于50cm。

（2）灌浆分序：灌浆试验施工总体按环间分序、环内加密的原则进行施工。

（3）灌浆串孔：为防止岩石面或者混凝土面抬动，固结灌浆原则上一泵灌

一孔，当相互串浆时，使月群孔并联灌注，并联孔数不宜多于3个，并操纵灌浆

压力的平衡。

（4）灌浆分段：分一段（6.0m）灌浆。

（5）灌浆压力：压力根据设计值，高程EL267.030〜EL.290.000范围内，

灌浆压力为0.8MPa,高程EL.216.000〜EL.267.000范围内，灌浆压力为1.2MPa。

灌浆过程中务必注意操纵使灌浆压力与注入率相习惯，详见“灌浆压力与注

入率关系参考表”。灌浆过程中，当注入率大于30L/min的部位应按限流与分级

升压的要求进行灌浆，以防止发生破坏性的抬动变形。

表6-1灌浆压力与注入率关系参考表

压力(MPa)0.0.3…0.4~>0.8

注入率3030〜2020〜10〈10

（6）水灰比：浆液水灰比拟使用3:1、2:1、1:1、0.5:1四个比级，开

灌水灰比使用3:1。

（7）浆液比级变换原则：浆液比级由稀至浓，逐级变换。

a当灌浆压力保持不变，注入率持续减小，或者当注入率保持不变而灌浆压

力持续升高时，不得改变水灰比。

b当某一比级浆液注入量已达300L以上时，或者灌注时间已达30min时，

而灌浆压力与注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注。

c当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓，当孔口灌浆

压力小于0.IMpa时或者浆液大量外漏时，可直接灌注3.5：1水泥浆液。

（8）回浆返浓：灌浆过程中，随时测量进浆与回浆比重，当回浆失水变浓

时，换用与进浆相同比级的新浆液进行灌注。若效果不明显，连续灌注30min,

即可停止灌注，不再进行复灌。

（9）灌浆待凝：遇断层破碎带或者灌前涌水灌后返浆时待凝，待凝时间根

据具体情况确定。

（10）灌浆结束标准：在设计压力下，注入率不大于l.OL/min时，继续灌

注30min,结束灌浆。

（11）封孔：灌浆孔、检查孔灌浆结束后与抬动观测孔在施工项目完成后，

使用“全孔灌浆封孔法”进行封孔。封孔浆液为0.5：1水泥浆液。关于“全孔

灌浆封孔法”其灌浆压力为灌浆压力，持续时间为30min。灌浆孔封孔后，若孔

段内的浆液存在返流溢出现象，则需要使用闭浆措施，即灌浆塞应留在灌浆孔内，

继续保持孔段封闭状态宜至浆液初凝，以打开孔口阀门，孔口不返浆时取塞。关

于孔内浆液凝固后在灌浆孔上部的空腔，使用干硬性水泥砂浆或者浓稠水泥浆封

填密实。

4、质量检查与验收

（1）固结灌浆质量检查使用压水试验检查为主并结合灌浆孔成果资料相结

合的方法进行综合评定。

（2）检查孔压水的数量不应少于灌浆孔总数的5%,其孔位的布置确定均由

监理工程师指定。

（3）固结灌浆质量检查压水试验合格标准为透水率qW3Lu。

（4）检查孔施工结束后，按正常灌浆孔要求进行灌浆与封孔。

5、灌浆过程中特殊情况处理

（1）灌浆过程中如发生地表冒（漏）浆时，根据冒（漏）浆量的大小采取

下列措施处理

a、如冒浆量较小，则可不作专门处理，仅将灌浆压力适当降低，按正常灌

浆灌注至达到结束标准结束灌浆；

b、如冒浆量较大时，在冒出浓浆后，采取低压、浓浆、限流、限量、间隙

灌注、嵌缝、表面封堵等到措施处理；

c、加强抬动变形观测，防止超过变形同意范围。

（2）灌浆过程务必连续进行，因故发生中断时，根据具体情况采取下述措

施处理：

a、假如能够尽块恢复灌浆（30min以内），可不作特殊处理，否则立即冲洗

钻孔，若冲洗无效时，进行扫孔后，再恢复灌浆；

b、恢复灌浆时，使用开灌比级的水泥浆进行灌注，如注入率与中断前相近,

则可使用中断前的水泥浆比级继续灌注；如注入率较中断前减少较多，则逐级加

浓浆液继续灌注；如注入率较中断前减少很多，在短时间内停止吸浆，在该孔旁

边20cm处重新布孔进行钻孔灌浆。

（3）灌浆过程中发生串浆时，如具备条件，可一泵一孔同时进行灌注（也

可群孔并联灌浆，但孔数不得多于3个）。串浆后不能同时进行灌注时，用栓塞

塞住串浆孔，待灌浆孔灌浆结束后，再对串浆孔进行扫孔、冲洗与灌浆。当抬动

观测孔串浆时，需进行冲洗后重新埋设。

（4）孔口有涌水的孔段，灌浆前测记涌水压力与流量，采取下列措施进行

处理：

a、提高灌浆压力，当涌水高度小于5m时灌浆压力提高0.05Mpa,当涌水高

度5〜10m时，灌浆压力提高0.IMpa,当涌水高度为10〜20m时，灌浆压力提高

0.2Mpa,并依此类推；

b、进行纯压式灌浆：

c、灌注速凝浆液，可掺加2〜3%的水玻璃；

d、屏浆（lh左右）、闭浆（8〜24h）、待凝（24h左右）。

（5）灌浆段注入量大时，由于固结灌浆属于大面积灌浆，灌浆范围较广，

因此关于吸浆量大的灌浆孔段，只要不是位于边排或者出现漏冒浆，采取连续灌

浆不得随意中断，为防止产生抬动破坏，可采取降低压力、限流、灌注速凝浆液

等措施。

（6）灌浆过程中，压力或者注入率突然变化较大时，及时查明原因进行处

理，假如是改浓浆液水灰比造成，及时改为原水灰比进行灌注。

6、环境因素及技术措施

（1）环境因素辨识

①、灌浆过程中会产生大量废浆、污水污染环境。

②、机械产生的噪声对人体的健康影响，超标噪声，对人体职业性伤害。

③、水、电能源的非正常消耗，造成能源浪费。

④、废油的排放：在修理有关机械时，会产生一定量的废油，而废油的随意

排放会对环境产生污染。

（2）技术措施

①、灌浆工作在施工中会产生大量废浆、污水，因此在施工