设备精度检验记录单

设备精度检验记录单检验编号：JJ-2024-03-0127委托单位：XX重型机械制造有限公司精密加工分厂检验类别：□新设备到货验收□周期校准☑大修后精度复检□故障维修后精度验证检验性质：委托第三方检验报告份数：正本1份，副本2份1受检设备基本信息设备名称：卧式加工中心设备型号：TH6350设备编号：SB-JG-2019-003出厂编号：20190812007制造单位：XX机床集团有限公司出厂日期：2019年8月投产日期：2019年10月设备安装位置：精密加工车间12号工位设备原值：287.5万元主要用途：箱体类零件精密孔系加工、平面铣削、多面特征加工本次大修内容：更换X轴直线导轨滑块（4组）、修研Y轴导轨面（0.02mm研磨量）、更换主轴前中后三套角接触球轴承（P4级）、校准B轴蜗轮副啮合间隙、重新调试数控系统螺距补偿参数大修单位：XX机床维修服务有限公司大修完成日期：2024年3月10日设备预热时间：2024年3月15日6:30-8:30（共2小时）2检验依据GB/T17421.1-2020《机床检验通则第1部分：在无载荷或精整载荷下机床的几何精度》GB/T17421.2-2016《机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》GB/T18400.7-2010《加工中心检验条件第7部分：立式或卧式加工中心的精加工试件精度检验》TH6350型卧式加工中心原厂技术手册（编号SMT-TH6350-2019-A）《企业精密设备精度管控规范》（Q/ZXJZ-JS-2023-007）《设备大修技术协议》（编号DX-2024-002）3检验环境条件检验区域：精密加工车间恒温检验区温度控制要求：20±0.5℃实测温度：8:30为19.8℃，10:30为20.1℃，12:00为20.3℃，14:30为20.2℃，17:00为20.0℃，17:45为19.9℃，全程温度波动≤0.5℃，符合要求相对湿度要求：45%-55%实测湿度：最小值47%（8:30），最大值52%（14:30），符合要求地基振动要求：振动速度≤0.2mm/s实测振动速度：0.12mm/s（测点为设备底座东侧1m处地表，采用振动烈度仪测量），符合要求电源电压要求：380V±1%实测电压波动：±0.8%（全程监测），符合要求环境干扰：无气流直吹、无阳光直射、无强电磁干扰，符合检验要求4检验用计量器具信息所有计量器具均经法定计量检定机构检定合格，且在有效期内，具体信息如下：1.激光干涉仪：型号雷尼绍XL-80，编号JL-021，检定有效期至2024年11月12日，最大允许误差±0.5ppm，配套线性反射镜、直线度光学组件2.球杆仪：型号雷尼绍QC20-W，编号QG-017，检定有效期至2024年9月23日，最大允许误差±1μm，配套100mm、150mm、300mm球杆3.电子水平仪：型号合像式SZ-1，编号SP-034，检定有效期至2024年10月8日，分度值0.01mm/m，配套专用桥板（跨度100mm、200mm）4.数显千分表：型号三丰2109S-10，编号KB-119，检定有效期至2024年8月15日，量程0-10mm，分度值0.001mm，示值误差≤0.001mm5.数显百分表：型号哈量801-01，编号BA-246，检定有效期至2024年7月30日，量程0-30mm，分度值0.01mm，示值误差≤0.01mm6.花岗岩平尺：00级，长度1500mm，编号PC-009，检定有效期至2025年1月5日，工作面平面度公差0.003mm，平行度公差0.004mm7.花岗岩方箱：00级，边长200mm，编号FX-012，检定有效期至2025年1月5日，工作面平面度公差0.002mm，相邻面垂直度公差0.003mm，相对面平行度公差0.002mm8.莫氏6号检验心轴：编号XZ-028，检定有效期至2024年12月1日，锥柄接触面积≥85%，工作部分径向圆跳动≤0.002mm（近端面）、≤0.003mm（300mm处）9.精密多面棱体：24面，编号LT-006，检定有效期至2024年11月3日，分度精度±0.2″，工作面平面度≤0.05μm10.自准直仪：型号莱卡ELCOMAT3000，编号ZZ-014，检定有效期至2024年10月18日，示值误差±0.2″，分辨率0.01″11.塞尺：成量17片组，编号SC-087，检定有效期至2024年6月18日，厚度范围0.02-1mm，分度值0.01mm，示值误差≤0.005mm12.表面粗糙度仪：型号三丰SJ-210，编号CC-053，检定有效期至2024年10月22日，测量范围Ra0.01-100μm，最大允许误差±5%13.三坐标测量机：型号蔡司CONTURAG2，编号CM-002，检定有效期至2024年9月1日，最大允许示值误差MPE_E=±(0.8+L/1000)μm（L为测量长度，单位mm）检验人员：张三（高级检验员，证号JY-2020-041，负责几何精度、定位精度检验）李四（精密设备调试工程师，证号TS-2019-127，负责设备调试、试件加工）王五（质检部资料员，证号ZL-2021-093，负责数据记录、报告整理）审核人员：赵六（质检部主任工程师，证号SH-2018-009，负责报告审核）5几何精度检验记录检验顺序遵循“先基础部件、后运动部件，先固定部件、后旋转部件，先直线轴、后回转轴”的原则，避免重复装夹量具，减少系统误差。所有测量结果均已扣除量具自身误差，单位未注明的均为mm。序号检验项目名称检验方法简述公差要求实测值单项判定备注1床身X轴导轨在垂直平面（X-Y平面）内的直线度在床身X轴导轨两端放置等高支承块，将1500mm00级花岗岩平尺沿X轴方向置于支承块上，支承点位于平尺两端内移2/9长度处（约333mm）。将电子水平仪放置在沿平尺滑动的专用滑座上，以50mm为步距，沿X轴全行程（1000mm）移动滑座，共采集21个测点读数，采用最小包容区域法计算直线度误差全行程≤0.020；任意500mm长度上≤0.010全行程直线度误差0.0065；任意500mm长度内最大误差0.0038（第3至13测点区间）合格X轴滑座移动速度30mm/min，无爬行、异响2床身X轴导轨在水平平面（X-Z平面）内的直线度激光干涉仪主机固定在床身X轴左端专用支架上，反射镜安装在X轴滑座侧基准面，调整光路使激光束与X轴轴线同轴度偏差≤0.5mm。设定步距50mm，全行程往返测量3次，取各测点平均偏差，采用最小包容区域法计算直线度误差全行程≤0.020；任意500mm长度上≤0.010全行程直线度误差0.0056；任意500mm长度内最大误差0.0032合格已输入实时环境参数（温度20.1℃、气压101.3kPa、湿度48%）进行补偿3床身X轴两导轨面的平行度（扭曲度）电子水平仪横向放置在X轴滑座上基准面，测量方向垂直于X轴轴线。以100mm为步距，沿X轴全行程移动滑座，共采集11个测点读数，计算全行程内读数最大差值，即为平行度误差全行程≤0.020/1000；任意500mm长度上≤0.010/500全行程误差0.0055/1000；任意500mm长度内最大误差0.0015/500合格滑座移动平稳，无卡滞4X轴滑座上Z轴导轨在垂直平面（Y-Z平面）内的直线度将1000mm00级花岗岩平尺沿Z轴方向放置在Z轴导轨两端等高块上，电子水平仪置于平尺滑座上，以50mm为步距，沿Z轴全行程（600mm）移动滑座，共采集13个测点读数，最小包容区域法计算直线度误差全行程≤0.015；任意300mm长度上≤0.008全行程直线度误差0.0026；任意300mm长度内最大误差0.0015合格X轴滑座锁定在行程中间位置（X=500mm）5X轴滑座上Z轴导轨在水平平面（X-Z平面）内的直线度激光干涉仪反射镜安装在Z轴工作台侧基准面，主机固定在X轴滑座端部，调整光路与Z轴轴线同轴度≤0.5mm，步距50mm，全行程往返测量3次，取平均偏差计算直线度误差全行程≤0.015；任意300mm长度上≤0.008全行程直线度误差0.0023；任意300mm长度内最大误差0.0013合格Z轴移动速度40mm/min，运行平稳6Z轴导轨与X轴导轨的垂直度将00级花岗岩方箱固定在Z轴工作台中间位置，调整方箱使平行于Z轴的工作面与Z轴轴线平行度误差≤0.002mm。千分表固定在X轴滑座固定支架上，表头顶在方箱平行于X轴的工作面上，沿X轴移动滑座，记录全行程两端读数差值，即为垂直度误差1000mm长度上≤0.0200.013（X=0与X=1000mm处读数差）合格已扣除方箱相邻工作面垂直度误差（0.002mm）7立柱Y轴导轨在垂直平面（Y-Z平面）内的直线度将1000mm00级花岗岩平尺沿Y轴方向固定在立柱前基准面上，千分表固定在主轴箱侧基准面，表头顶在平尺测量工作面。以40mm为步距，沿Y轴全行程（800mm）移动主轴箱，共采集21个测点读数，最小包容区域法计算直线度误差全行程≤0.018；任意500mm长度上≤0.010全行程直线度误差0.0063；任意500mm长度内最大误差0.0037合格主轴箱配重平衡调整到位，移动无冲击8立柱Y轴导轨在水平平面（X-Y平面）内的直线度激光干涉仪反射镜安装在主轴箱侧基准面，主机固定在床身专用支架上，调整光路与Y轴轴线同轴度≤0.5mm，步距40mm，全行程往返测量3次，取平均偏差计算直线度误差全行程≤0.018；任意500mm长度上≤0.010全行程直线度误差0.0055；任意500mm长度内最大误差0.0032合格环境温度波动≤0.2℃/h，符合激光测量要求9Y轴主轴箱移动对X轴滑座上平面的垂直度（Z轴方向）将00级标准方箱固定在X轴滑座中间位置（X=500mm，Z=300mm），方箱Z向垂直工作面调整至与Z轴轴线平行（平行度≤0.002mm）。千分表固定在主轴箱上，表头顶在Z向垂直工作面上，沿Y轴全行程移动主轴箱，记录读数最大差值500mm高度上≤0.010全行程差值0.008；500mm高度区间差值0.006合格已扣除方箱工作面与底面的垂直度误差（0.002mm）10Y轴主轴箱移动对X轴滑座上平面的垂直度（X轴方向）将方箱X向垂直工作面调整至与X轴轴线平行（平行度≤0.002mm），千分表头顶在该工作面上，沿Y轴全行程移动主轴箱，记录读数最大差值500mm高度上≤0.010全行程差值0.007；500mm高度区间差值0.005合格主轴处于静止无负载状态11主轴锥孔的径向圆跳动（近端面）将莫氏6号标准检验心轴插入主轴锥孔并锁紧，千分表固定在机床固定部件上，表头顶在距主轴端面10mm处的心轴外圆面。用手匀速转动主轴一周，记录读数最大差值；分别在0°、90°、180°、270°位置重新插入心轴测量4次，取平均值≤0.0024次测量值分别为0.0015、0.0018、0.0016、0.0017，平均值0.0017合格已扣除检验心轴自身径向跳动误差（0.0008mm）12主轴锥孔的径向圆跳动（300mm处）测量点移至距主轴端面300mm处的心轴外圆面，其余方法同序号11≤0.005/3004次测量值分别为0.003、0.004、0.0035、0.003，平均值0.0034合格心轴悬伸长度符合规范，无明显下垂变形13主轴端面的轴向圆跳动千分表固定在固定部件上，表头顶在主轴端面外圆处（距边缘10mm），施加100N轴向推力消除轴向间隙，匀速转动主轴一周，记录读数最大差值；在直径对称两个位置测量，取平均值≤0.002两个测点测量值分别为0.0015、0.0018，平均值0.0017合格主轴轴承预紧力符合技术要求（250N）14主轴轴线对Z轴移动的平行度（垂直平面内）标准检验心轴插入主轴锥孔并锁紧，千分表固定在Z轴工作台上，表头顶在心轴上母线（Y向测量）。沿Z轴全行程移动工作台，记录两端读数差值；主轴旋转180°后重复测量，取两次平均值全行程≤0.010；任意300mm长度上≤0.005全行程平均值0.005；任意300mm长度内最大差值0.003合格Z轴移动速度50mm/min，无偏摆15主轴轴线对Z轴移动的平行度（水平平面内）千分表测点移至心轴侧母线（X向测量），其余方法同序号14全行程≤0.010；任意300mm长度上≤0.005全行程平均值0.004；任意300mm长度内最大差值0.002合格主轴未锁紧，处于自由状态16主轴轴线对工作台工作面的平行度千分表固定在工作台上，表头顶在检验心轴的上母线上，测量方向为Y向。沿Z轴移动工作台，测量300mm长度内的读数差值；主轴旋转180°后重复测量，取两次平均值≤0.005/300两次测量值分别为0.003、0.002，平均值0.0025合格已扣除工作台面平面度误差及心轴下垂量（0.001mm）17工作台工作面的平面度工作台工作面按100mm×100mm划分网格，共布设7×7=49个测点（边缘预留15mm）。电子水平仪放置在100mm跨度桥板上，采用对角线法测量各测点相对高度，最小二乘法计算平面度误差≤0.0080.005（测点高度范围-0.003至+0.003）合格B轴锁定在0°位置，工作台处于水平状态18工作台工作面沿X轴方向的直线度00级花岗岩平尺沿X轴方向放置在工作台等高块上，千分表固定在主轴上，表头顶在平尺上工作面，沿X轴移动工作台，记录读数最大差值≤0.006/6000.0035合格已扣除平尺自身直线度误差（0.002mm）19工作台工作面沿Z轴方向的直线度平尺沿Z轴方向放置，沿Z轴移动工作台，其余方法同序号18≤0.006/6000.003合格B轴锁定在0°位置20工作台工作面与X轴移动的平行度千分表固定在主轴上，表头顶在工作台工作面X向两端（相距600mm），沿X轴移动工作台，记录两端读数差值≤0.008/6000.004合格Z轴锁定在行程中间位置21工作台工作面与Y轴移动的垂直度标准方箱放在工作台中间，上平面与工作台贴合，垂直工作面沿Y轴方向。千分表固定在主轴箱上，表头顶在垂直工作面上，沿Y轴移动主轴箱，记录500mm高度内的读数差值≤0.010/5000.006合格已扣除方箱上平面与垂直面的垂直度误差（0.002mm）22B轴回转的分度精度（定位精度）将24面精密棱体固定在工作台中心，自准直仪固定在主轴上，对准棱体一个工作面清零。依次使B轴转动15°（对应棱体每个面），每转一个位置记录自准直仪读数，共测量3个循环，计算每个角度位置的定位偏差、重复定位偏差、反向偏差定位精度≤±3″；重复定位精度≤±1″；反向偏差≤1.5″定位偏差范围-1.2″至+1.0″（总偏差2.2″）；重复定位精度最大0.8″；反向偏差最大0.8″合格B轴锁紧机构动作正常，锁紧后无位移23B轴回转轴线与Y轴轴线的重合度千分表固定在主轴上，表头顶在工作台中心沿Y轴安装的标准检验棒外圆面，使B轴旋转一周，记录读数最大差值（径向偏移）；在两个不同高度（间距300mm）测量，计算角度偏差径向偏移≤0.005；角度偏差≤0.005/300径向偏移0.003；角度偏差0.002/300合格已扣除检验棒自身径向跳动误差（0.001mm）检验方法：采用GB/T17421.2-2016规定的双向测量法（方法A），测量前各轴往复运动3次预热，每个测点往返测量5次，按标准公式计算定位精度A、重复定位精度R、反向偏差B。直线轴采用激光干涉仪测量，回转轴采用自准直仪加多面棱体测量。轴名称行程/范围测量点间距测点数量定位精度A公差要求重复定位精度R公差要求反向偏差B公差要求单项判定备注X轴1000mm100mm110.0054mm≤0.008mm0.0024mm≤0.004mm0.0019mm≤0.003mm合格进给速度500mm/min，加减速时间常数0.2s，与实际加工参数一致；正向平均偏差范围0.000~+0.0035mm，负向平均偏差范围+0.002~+0.0054mmY轴800mm80mm110.0049mm≤0.008mm0.0021mm≤0.004mm0.0017mm≤0.003mm合格主轴箱配重系统工作正常，无配重滞后；正向平均偏差范围0.000~+0.0032mm，负向平均偏差范围+0.0018~+0.0049mmZ轴600mm60mm110.0037mm≤0.006mm0.0018mm≤0.003mm0.0012mm≤0.002mm合格Z轴丝杠预紧力符合技术要求（预紧扭矩120N·m），无轴向窜动；正向平均偏差范围0.000~+0.0025mm，负向平均偏差范围+0.0012~+0.0037mmB轴360°30°122.8″（总差值）/±1.4″≤±4″0.9″（总差值）/±0.45″≤±2″0.8″≤1.5″合格蜗轮副啮合间隙调整为0.02mm，符合要求；正向平均偏差范围-0.3″~+1.7″，负向平均偏差范围+0.5″~+2.5″7工作精度检验记录检验说明：几何精度、定位精度检验合格后，采用标准试件进行精加工，通过测量试件加工精度验证设备综合工作性能。试件材料为45号钢，调质处理硬度HB220-240，试件尺寸为630×630×300mm，装夹在工作台中心位置，采用四点压板固定，装夹变形量≤0.002mm（用百分表监测）。刀具采用硬质合金涂层刀具，切削参数按设备原厂推荐精加工参数设定，采用乳化液冷却，流量20L/min。序号检验项目名称加工工艺与测量方法公差要求实测值单项判定备注1平面铣削精度（平面度、平行度）铣刀φ100mm面铣刀（4齿），转速n=3000r/min，进给速度vf=1200mm/min，背吃刀量ap=0.2mm，侧吃刀量ae=80mm，顺铣，加工试件上表面（600×600mm）。加工后用三坐标测量机测量上表面平面度及与基准底面（预先精加工）的平行度平面度≤0.008；平行度≤0.010平面度0.005；平行度0.007合格表面粗糙度Ra实测为0.8μm，符合要求2阶梯铣削精度（X、Y轴垂直度）采用φ50mm立铣刀（4齿），n=2500r/min，vf=800mm/min，ap=0.1mm，在试件相邻两个侧面加工5级阶梯，每个阶梯高度5mm，间距50mm，测量两个方向对应阶梯面的等高差，计算X、Y轴垂直度等高差≤0.006/300最大等高差0.002；垂直度误差0.003/300合格共测量5对阶梯面，偏差范围0.001~0.002mm3孔系坐标精度采用钻-扩-铰工艺加工3×3矩阵排列的9个φ20H7通孔，孔间距100mm，孔深50mm；铰刀为硬质合金铰刀，n=800r/min，vf=100mm/min。三坐标测量机测量各孔中心坐标，计算孔距定位精度、重复精度孔距定位精度≤0.008；孔距重复精度≤0.004孔距定位精度0.003；孔距重复精度0.002合格X向孔距偏差范围+0.001~+0.003mm，Y向孔距偏差范围+0.001~+0.003mm，对角线孔距偏差最大+0.004mm4孔的圆柱度精度三坐标测量机测量每个孔的上、中、下三个截面（距端面5、25、45mm），每个截面采集16个测点，计算圆柱度误差；用内径千分尺测量孔径，验证H7公差圆柱度≤0.003；孔径符合φ20H7（0~+0.021）最大圆柱度0.002；孔径范围φ20.010~φ20.018合格9个孔的表面粗糙度Ra均≤0.8μm5孔与基准平面的垂直度三坐标测量机测量9个孔的轴线与试件基准底面的垂直度，测量长度为50mm（孔深）≤0.005/50最大垂直度0.003合格已扣除基准底面平面度误差（0.002mm）6球头铣削轮廓精度采用φ20mm球头铣刀（硬质合金涂层），X、Y、Z三轴联动插补加工φ100mm半球面，精加工每层背吃刀量0.1mm，n=4000r/min，vf=1500mm/min。三坐标测量机采集120个测点（6条经线，每条20点），计算轮廓度误差轮廓度≤0.0100.007（最大正偏差+0.004，最大负偏差-0.003）合格球头刀半径补偿值按实测值9.998mm输入7螺纹加工精度采用M24×2挤压丝锥，主轴同步攻丝，n=300r/min，vf=600mm/min，加工深度30mm的内螺纹。用螺纹千分尺测量中径，三坐标测量机测量10个螺距的累计误差螺距累计误差≤0.010/20mm；中径符合6H公差螺距累计误差+0.004；中径范围φ22.705~φ22.712合格M24×2-6H中径公差为φ22.693~φ22.726mm，符合要求本次检验共完成23项几何精度、4项数控轴线精度、7项工作精度，合计34项精度指标检测，所有检测项的实测值均符合相关标准、技术协议及内控要求，无不合格项。（不合格项通用处置要求：若检测中发现不合格项，需按以下流程处置：1.不合格项描述：明确不合格项目编号、名称、实测值、公差要求、偏离程度，附原始测量数据；2.原因分析：从机械装配、电气参数、刀具量具、环境条件、操作流程等方面排查原因，必要时进行重复验证；3.处置方案：制定调整、维修、更换部件等具体措施，明确责任人和完成时限，经审核后实施；4.复检验证：处置完成后重新进行检验，记录复检数据，判定是否合格；5.台账更新：将不合格项及处置情况记入设备精度档案，跟踪后续精度变化。）9检验结论与建议9.1检验结论本次检验依据GB/T17421系列标准、设备原厂技术文件及企业内控规范，对TH6350型卧式加工中心（设备编号：SB-JG-2019-0