设备管理试题及答案

设备管理试题及答案一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）1.设备全生命周期管理的起始阶段是（）A.设备采购阶段B.设备规划选型阶段C.设备安装调试阶段D.设备使用维护阶段2.设备综合效率（OEE）的计算公式为（）A.时间开动率×性能开动率B.性能开动率×合格品率C.时间开动率×合格品率D.时间开动率×性能开动率×合格品率3.已知某设备日历工作时间为8小时/天，当日计划停机30分钟，故障停机45分钟，换型调整25分钟，实际有效运行时间360分钟，共生产产品180件，理论生产节拍为1.5分钟/件，当日合格品数量为175件，则该设备当日OEE为（）A.52.78%B.58.33%C.62.50%D.68.42%4.全员生产维护（TPM）的核心基础是（）A.专业保全B.自主保全C.个别改善D.品质保全5.备件ABC分类管理中，A类备件的典型特征是（）A.品种数量占比约70%，资金占比约10%B.品种数量占比约20%，资金占比约20%C.品种数量占比约10%，资金占比约70%D.品种数量占比约10%，资金占比约10%6.设备日常点检的责任主体是（）A.设备操作人员B.设备维修人员C.设备管理人员D.工艺技术人员7.设备润滑管理“五定”不包括以下哪项内容（）A.定人B.定质C.定温D.定量8.平均无故障工作时间的英文缩写是（）A.MTTRB.MTBFC.OEED.CMMS9.根据《特种设备安全法》规定，特种设备使用单位应当在特种设备投入使用前或者投入使用后（）日内，向负责特种设备安全监督管理的部门办理使用登记。A.15B.30C.60D.9010.设备故障的“浴盆曲线”中，故障发生率最低且相对稳定的阶段是（）A.早期故障期B.偶发故障期C.耗损故障期D.报废过渡期11.以下折旧方法中，属于加速折旧的是（）A.平均年限法B.工作量法C.双倍余额递减法D.直线法12.设备技术寿命是指设备从投入使用到（）所经历的时间。A.因磨损严重无法正常工作B.因技术落后被淘汰C.经济上不合算被更新D.达到设计使用年限13.计算机化设备维护管理系统的英文缩写是（）A.CMMSB.ERPC.MESD.SCADA14.设备选型的核心原则不包括（）A.生产适用B.技术先进C.经济合理D.品牌高端15.某设备一个月内（按30天、每天24小时连续运行统计）累计故障停机24小时，共发生故障3次，该设备当月的平均无故障工作时间（MTBF）为（）A.232小时B.240小时C.72小时D.696小时16.以下属于特种设备的是（）A.普通车床B.叉车C.空压机D.电焊机17.设备点检制的“三位一体”不包括以下哪项（）A.日常点检B.定期点检C.精密点检D.故障点检18.为应对备件需求波动和供应延迟而设置的库存称为（）A.安全库存B.批量库存C.在途库存D.积压库存19.TPM八大支柱中，负责设备新投用前的可靠性、可维护性设计验证的是（）A.自主保全B.初期管理C.专业保全D.人才育成20.设备事故处理的“四不放过”原则不包括（）A.事故原因未查清不放过B.责任人未受到处理不放过C.整改措施未落实不放过D.生产未恢复不放过【单项选择题参考答案】1.B2.D3.B4.B5.C6.A7.C8.B9.B10.B11.C12.B13.A14.D15.A16.B17.D18.A19.B20.D二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.设备全生命周期管理涵盖的阶段包括（）A.规划选型阶段B.采购制造阶段C.安装调试阶段D.使用维护阶段E.报废处置阶段2.以下属于TPM管理核心思想的有（）A.全员参与B.全系统效率最大化C.全生命周期覆盖D.仅由设备部门负责E.以事后维修为核心3.设备润滑管理“五定”的内容包括（）A.定点B.定质C.定量D.定期E.定人4.以下属于设备点检“五层防护线”的有（）A.日常点检B.定期点检C.精密点检D.技术诊断与劣化倾向管理E.精度检测与性能测试5.备件ABC分类管理的主要依据有（）A.备件消耗金额占比B.备件品种数量占比C.备件的体积大小D.备件对生产的影响程度E.备件的采购周期6.以下属于特种设备范畴的有（）A.载人电梯B.桥式起重机C.压力容器D.内燃叉车E.数控铣床7.固定资产的常用折旧方法包括（）A.平均年限法B.工作量法C.双倍余额递减法D.年数总和法E.先进先出法8.以下属于OEE计算中性能损失的有（）A.故障停机B.小停机C.速度降低D.废品损失E.换型调整9.设备故障按发生原因可分为（）A.磨损性故障B.设计制造缺陷故障C.操作不当故障D.维护不良故障E.突发故障10.以下属于设备前期管理工作内容的有（）A.设备需求调研B.设备选型论证C.设备招标采购D.设备安装调试验收E.设备备件库存优化【多项选择题参考答案】1.ABCDE2.ABC3.ABCDE4.ABCDE5.ABD6.ABCD7.ABCD8.BC9.ABCD10.ABCD三、判断题（共15题，每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.设备全生命周期管理是指从设备采购入库到报废处置的全过程管理。（）2.OEE（设备综合效率）的目标值通常设定为85%，代表国际一流水平。（）3.TPM的最终目标是实现设备的零故障、零不良、零浪费、零灾害。（）4.A类备件因品种少、价值高，应采用简化管理、大批量采购的策略以降低采购成本。（）5.设备日常点检由操作工人每班进行，是设备点检的第一道防线。（）6.设备润滑“五定”中的“定质”是指根据设备说明书要求，使用指定品牌和牌号的润滑油品，不得随意更换。（）7.设备折旧年限一经确定，不得随意变更，确需变更的需按规定履行审批程序。（）8.特种设备使用单位应当对在用特种设备进行经常性日常维护保养，并定期自行检查，至少每月进行一次自行检查。（）9.设备故障的浴盆曲线中，早期故障期的故障主要由磨损、腐蚀等耗损性因素导致。（）10.备件安全库存的设置水平越高，越能保障生产需求，因此应尽可能提高安全库存水平。（）11.设备的经济寿命是指设备从投入使用到因继续使用在经济上不合算而被更新所经历的时间。（）12.重大设备事故可由企业设备管理部门自行组织调查处理，无需上报上级主管部门。（）13.自主保全是指操作员工自主开展设备的日常点检、润滑、紧固、清扫等基础维护工作，是TPM的核心基础。（）14.CMMS系统可实现设备台账管理、维护计划管理、备件库存管理、故障统计分析等功能，提升设备管理的数字化水平。（）15.设备报废处置时，处置净收益应计入企业营业外收入，处置净损失应计入营业外支出。（）【判断题参考答案】1.×解析：设备全生命周期管理的起始阶段为规划选型阶段，而非采购入库阶段。2.√解析：国际通行的OEE一流水平为85%，其中时间开动率≥90%，性能开动率≥95%，合格品率≥99%。3.√解析：TPM以“零故障、零不良、零浪费、零灾害”为最终目标，通过全员参与的保全活动提升设备综合效率。4.×解析：A类备件应严格控制库存，采用小批量、按需采购的策略，加强库存盘点和动态监控，避免资金占用过高。5.√解析：日常点检由操作工人每班开展，是设备点检体系的第一道防护线。6.√解析：“定质”即确定润滑油品的品牌、牌号和质量标准，不得随意混用或使用不合格油品。7.√解析：根据会计准则要求，固定资产折旧方法和年限一经确定，不得随意变更，确需变更的需作为会计估计变更履行审批和披露程序。8.√解析：根据《特种设备安全监察条例》规定，特种设备使用单位至少每月对在用特种设备进行一次自行检查，并作出记录。9.×解析：早期故障期的故障主要由设计制造缺陷、安装调试不当导致，耗损故障期的故障才由磨损、腐蚀等耗损性因素导致。10.×解析：安全库存过高会增加库存成本和资金占用，应结合需求波动和供应周期合理设置，平衡保障能力和库存成本。11.√解析：经济寿命是从成本收益角度确定的设备最优使用周期，核心是使设备的年平均使用成本最低。12.×解析：重大设备事故需按规定上报上级主管部门、应急管理部门等，由相关部门牵头组织调查，企业不得自行处理。13.√解析：自主保全强调操作员工的参与，将设备基础维护责任落实到使用岗位，是TPM推行的基础和核心特征。14.√解析：CMMS（计算机化维护管理系统）是专门用于设备维护管理的数字化工具，覆盖设备全生命周期的核心管理模块。15.√解析：设备报废属于非日常经营活动，处置净损益计入营业外收支。四、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述设备全生命周期管理的主要阶段及各阶段核心任务。2.什么是TPM？简述TPM的八大支柱及核心内涵。3.简述设备点检管理的“三位一体”体系和“五层防护线”的具体内容。4.简述备件ABC分类管理法的分类标准及对应管理策略。5.简述设备事故的分级标准及“四不放过”处理原则。【简答题参考答案】1.设备全生命周期管理是指从设备需求规划到报废处置的全过程系统化管理，主要分为六个阶段，各阶段核心任务如下：（1）规划选型阶段（1分）：核心是开展需求调研和技术经济论证，结合生产工艺要求、企业发展规划、成本预算等因素，确定设备的技术参数、配置要求和选型方案，确保设备投入产出比最优，匹配企业长期发展需求。（1分）（2）采购制造阶段（1分）：核心是通过招标、比价等方式选择合格供应商，对关键设备开展驻厂监造，跟踪制造进度和质量，确保设备按合同约定的质量标准和交付周期到货，控制采购成本。（0.5分）（3）安装调试阶段（1分）：核心是开展设备进场验收、基础施工、安装就位、单机调试、联动调试和竣工验收，验证设备的性能参数是否达到设计要求，办理固定资产入账手续，建立初始设备台账。（0.5分）（4）使用维护阶段（1分）：核心是建立设备操作、点检、润滑、维护、故障管理等制度，规范设备使用行为，开展预防性维护，降低故障发生率，保持设备完好状态，保障生产稳定运行，控制运维成本。（0.5分）（5）改造更新阶段（1分）：核心是跟踪设备技术状态和行业技术发展，对性能落后、能耗过高、无法满足生产要求的设备开展技术改造或更新，延长设备技术寿命，提升设备运行效率，适应产品升级和工艺优化需求。（0.5分）（6）报废处置阶段（1分）：核心是对达到报废条件的设备开展资产评估、报废审批、残值回收和合规处置，完善资产核销手续，总结全生命周期管理经验，为后续设备选型提供数据支撑。（0.5分）2.TPM即全员生产维护（TotalProductiveMaintenance），是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以从最高管理者到一线操作员工的全员参与为基础的设备保全管理体系，核心是通过全员参与的自主保全活动，实现生产系统的效率最大化和损失最小化。（2分）TPM的八大支柱及核心内涵如下：（1）自主保全（1分）：由操作员工自主开展设备的日常点检、清扫、润滑、紧固、小故障排除等基础维护工作，是TPM的核心基础，目标是培养“会操作、会保养、会诊断”的全能操作员工。（2）专业保全（1分）：由专业维修人员开展设备的定期点检、预防性维修、故障抢修、精度校准等专业维护工作，负责设备性能的专业保障，目标是降低故障停机时间，提升设备可靠性。（3）个别改善（1分）：针对设备运行中的具体损失和问题，组建跨部门小组开展小集团改善活动，通过QC、价值工程等方法消除浪费，目标是实现单点问题的快速改善和效率提升。（4）品质保全（0.5分）：将设备维护与质量管理结合，通过优化设备参数、改善工装模具、控制设备精度等方式，减少因设备原因导致的质量不良，目标是实现零不良。（5）初期管理（0.5分）：在设备规划、设计、制造、安装阶段就引入可靠性、可维护性设计，从源头降低设备后期的运维成本和故障风险，目标是缩短新设备导入周期，快速达到设计产能。（6）人才育成（0.5分）：开展操作员工、维修人员、管理人员的技能培训，提升全员的设备管理意识和专业技能，目标是培养高素质的设备管理人才队伍。（7）事务改善（0.5分）：优化设备管理的业务流程、管理制度和支撑体系，提升采购、仓储、行政等辅助部门的服务效率，目标是消除事务性浪费，保障生产一线的运维需求。（8）环境保全（0.5分）：将设备管理与环境保护、职业健康安全结合，通过设备改造、维护优化减少能耗、污染物排放和安全风险，目标是实现零灾害、零污染。（八大支柱整体逻辑衔接0.5分，总分不超过8分）3.设备点检管理的“三位一体”体系是指以岗位操作工人的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检为核心的分层点检体系，三者相互补充、相互验证，共同构成设备状态监控的核心框架。（2分）“五层防护线”是在“三位一体”基础上延伸的设备状态管控体系，具体内容如下：（1）第一层防护线：日常点检（1分）。由岗位操作工人每班开展，依靠感官和简单工具对设备的运行状态、温度、声音、振动、油位等进行检查，及时发现异常征兆，是设备状态监控的第一道防线。（2）第二层防护线：定期点检（1分）。由专业点检员按固定周期（周、旬、月）开展，使用专业工具对设备的关键部位、性能参数进行检测，排查日常点检未发现的隐患，制定维护计划。（3）第三层防护线：精密点检（1分）。由专业技术人员按季度或年度开展，使用高精度检测仪器对设备的核心性能、精度、劣化趋势进行检测，评估设备技术状态，为大修、改造提供依据。（4）第四层防护线：技术诊断与劣化倾向管理（1.5分）。针对存在劣化趋势的设备，采用振动分析、油液检测、红外测温等状态监测技术开展连续或定期诊断，量化劣化速度，预测剩余寿命，实现预防性维修。（5）第五层防护线：精度检测与性能测试（1.5分）。每年或设备大修、改造后，对设备的几何精度、加工精度、生产效率、能耗水平等进行全面检测和性能评估，验证设备是否满足生产工艺要求，确定后续管理策略。4.备件ABC分类管理法是基于帕累托法则的库存分类管理方法，根据备件的品种数量占比、消耗金额占比以及对生产的重要程度，将备件分为A、B、C三类，实施差异化管理，平衡库存保障能力和资金占用成本。（2分）具体分类标准及管理策略如下：（1）A类备件（2分）：分类标准：品种数量约占备件总品种数的10%，年消耗金额约占备件年总消耗金额的70%，属于对生产影响极大、价值高、采购周期长的关键备件，如大型减速机主轴、精密伺服电机等。管理策略：①严格控制库存水平，采用按需采购或小批量采购模式，降低库存资金占用；②建立专属台账，每月开展盘点，确保账实相符；③与核心供应商建立战略合作伙伴关系，签订应急供货协议，保障供应及时性；④加强设备状态监测，开展预防性维修，减少备件消耗需求；⑤制定替代方案，降低独家供应风险。（2）B类备件（2分）：分类标准：品种数量约占备件总品种数的20%，年消耗金额约占备件年总消耗金额的20%，属于对生产影响较大、价值中等、采购周期适中的重要备件，如普通轴承、密封件、继电器等。管理策略：①按经济订货批量采购，设置合理的安全库存；②每季度开展一次盘点，监控库存周转情况；③采用定期订货与定量订货结合的模式，平衡采购成本和库存成本；④优化供应商结构，保持2-3家合格供应商，保障供应稳定性。（3）C类备件（2分）：分类标准：品种数量约占备件总品种数的70%，年消耗金额约占备件年总消耗金额的10%，属于对生产影响较小、价值低、采购便捷的通用备件，如螺栓、螺母、垫片、开关等。管理策略：①简化管理流程，采用集中大批量采购模式，降低采购频次和采购成本；②设置较高的安全库存，避免缺货影响生产；③每年开展1-2次盘点，简化库存监控要求；④可采用供应商寄售或VMI（供应商管理库存）模式，进一步降低自身库存压力。5.设备事故是指因设备非正常损坏导致财产损失、生产中断或人员伤亡的事件，通用制造业通常按直接经济损失、生产中断时长和人员伤亡情况将设备事故分为三级：（2分）（1）一般设备事故：直接经济损失在1万元及以上、10万元以下；或造成主要生产线停产4小时以上、24小时以下；无人员重伤或死亡。（1分）（2）重大设备事故：直接经济损失在10万元及以上、50万元以下；或造成主要生产线停产24小时以上、72小时以下；或造成1-2人重伤。（1分）（3）特大设备事故：直接经济损失在50万元及以上；或造成主要生产线停产72小时以上；或造成人员死亡，或3人及以上重伤。（1分）注：特种设备事故分级需符合《特种设备安全法》及相关法规要求，化工、矿山等高危行业需结合行业标准执行。设备事故处理的“四不放过”原则是事故管理的核心原则，具体内容为：（1）事故原因未查清不放过（1分）：必须全面调查事故的直接原因、间接原因和根本原因，形成完整的事故调查报告，不得敷衍了事。（2）事故责任人未受到处理不放过（1分）：对事故的直接责任人、管理责任人按规定进行处罚，涉嫌违法犯罪的移送司法机关，起到警示作用。（3）事故责任人和相关人员未受到教育不放过（0.5分）：所有相关岗位人员都要接受事故警示教育，吸取教训，避免同类事故重复发生。（4）防范整改措施未落实不放过（0.5分）：针对事故原因制定切实可行的防范和整改措施，明确责任人和完成时限，确保措施落地，从根源上消除事故隐患。五、案例分析题（共2题，第1题25分，第2题30分，共55分）1.案例背景：某汽车零部件制造企业冲压车间共有12台200T-1000T大型冲压设备，设备已投入使用8年，近一年来设备故障频发，月度平均OEE仅为62%，远低于行业平均75%的水平。设备部门统计数据显示：当月设备计划工作时间为16800台时，实际运行时间为11760台时；当月共生产冲压件79380件，理论节拍为8分钟/件；当月合格品数量为77792件。进一步分析发现，故障停机占总停机时间的45%，其中因零部件磨损导致的故障占60%，因操作不当导致的占25%，因维护不到位导致的占15%；性能损失主要来自小停机和速度降低，占总性能损失的85%；质量损失主要为冲压件毛刺、尺寸超差，其中80%与设备间隙过大、模具磨损有关。问题：（1）计算该车间当月的OEE及三大损失的具体占比（以计划工作时间为基数）。（9分）（2）结合TPM管理体系，提出针对性的改善措施，提升冲压车间设备OEE水平。（16分）2.案例背景：某中型化工企业共有生产设备2100余台套，设备部下设备件仓库，现有库存备件共1800余种，库存账面金额达1260万元，年备件消耗金额约为1512万元，库存周转率仅为1.2次/年，远低于同行业平均2.5次/年的水平。日常运营中经常出现两种极端情况：一是关键备件短缺导致生产线临时停产，年均因备件缺货导致的停产损失达280万元；二是大量通用备件积压，其中积压超过3年未领用的备件金额达210万元，占总库存金额的16.7%，部分备件已因锈蚀、老化无法使用。问题：（1）分析该企业备件管理存在的主要问题。（12分）（2）结合ABC分类法、库存管理理论，提出该企业备件库存管理的优化方案。（18分）【案例分析题参考答案】1.（1）OEE及三大损失计算：①核心指标计算：时间开动率=实际运行时间/计划工作时间=11760/16800=70%（2分）理论运行时间=（实际产量×理论节拍）/60=（79380×8）/60=10584台时（2分）性能开动率=理论运行时间/实际运行时间=10584/11760=90%（1分）合格品率=合格品数量/实际产量=77792/79380≈98%（1分）OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=70%×90%×98%=61.74%≈62%（1分）②三大损失占比（以计划工作时间为基数）：时间损失占比=1-时间开动率=30%（1分）性能损失占比=时间开动率×(1-性能开动率)=70%×10%=7%（0.5分）质量损失占比=时间开动率×性能开动率×(1-合格品率)=70%×90%×2%=1.26%（0.5分）（2）针对该车间的OEE提升改善措施，结合TPM体系设计如下：①推行自主保全体系，夯实设备维护基础（4分）建立冲压设备标准化日常点检清单，明确操作工人每班的点检内容（包括滑块间隙、油位、气压、模具紧固状态等15项核心内容）、点检方法和判定标准，点检记录实时录入设备管理系统，发现异常及时上报。开展操作员工技能认证培训，覆盖设备结构原理、操作规范、基础维护、异常识别四大模块，考核通过后方可上岗，减少因操作不当导致的故障，落实“谁使用、谁维护”的自主保全理念。每月开展“初期清扫”活动，组织操作工人对设备进行深度清扫，清除积尘、油污、废料，在清扫过程中识别设备隐患（如漏油、松动、磨损等），建立隐患台账跟踪整改。②强化专业保全体系，降低故障停机时间（4分）建立预防性维修计划，针对磨损类故障，对导轨、曲轴、离合器、模具等关键易损部件制定磨损检测周期和更换标准，结合设备运行时长提前安排更换，减少突发故障停机。建立故障根因分析（RCA）机制，对所有停机超过30分钟的故障开展根因分析，制定纠正预防措施，每月复盘故障重复发生率，推动维修模式从“事后抢修”向“事前预防”转变。引入状态监测技术，对5台1000T大型冲压机安装振动、温度在线监测装置，实时采集设备运行数据，识别劣化趋势，实现预测性维修，将突发故障降低30%以上。③开展个别改善活动，降低性能损失（4分）组建“小停机专项改善小组”，由操作、维修、工艺、质量人员组成，连续2周跟踪记录小停机原因（如送料卡料、模具卡滞、传感器误动作等），按发生频次排序，逐一制定改善措施，目标将小停机时间减少50%。开展设备性能恢复专项，对所有冲压设备的传动系统、液压系统、气动系统进行全面检测，调整设备参数，恢复设计运行速度，解决因性能下降导致的速度损失。推行合理化建议制度，鼓励员工提出设备改善提案，对被采纳的提案给予50-5000元不等的奖励，激发全员改善积极性。④优化品质保全管理，减少质量损失（2分）建立“设备精度-产品质量”关联管控机制，每周检测一次冲压设备滑块间隙、平行度，每半月对模具磨损情况进行检查，及时调整设备间隙或修磨模具，从根源上减少毛刺、尺寸超差等质量问题。开展工艺参数优化试验，结合设备状态调整冲压压力、保压时间、送料速度等参数，形成标准化工艺文件，提升产品合格率。⑤加强人才育成与机制保障（2分）制定分层培训计划，年度内完成所有操作员工的自主保全技能培训、维修人员的状态监测技术培训、管理人员的TPM管理方法培训，累计培训时长不低于40学时/人。建立OEE考核机制，将OEE指标分解到班组和个人，与绩效工资挂钩，每月评选“设备维护明星班组”，给予精神和物质奖励，形成全员参与的激励氛围。2.（1）该企业备件管理存在的主要问题可从管理体系、库存控制、供应商管理、数字化水平等维度分析：①分类管理体系缺失（2分）：未采用ABC分类等科学方法对备件进行分级管理，所有备件采用统一的采购、库存管控模式，导致“关键备件缺货、通用备件积压”的结构性矛盾，资源配置效率低下。②需求预测能力不足（2分）：备件采购主要依赖管理人员经验判断，未结合设备运行状态、故障规律、历史消耗数据、生产计划建立科学的需求预测模型，需求预判偏差大，直接导致库存与需求不匹配。③库存结构严重失衡（2分）：关键备件因管控过严、库存不足，年均导致280万元的停产损失，保障能力不足；通用备件因采购批量不合理，积压超过3年的备件达210万元，资金占用过高，部分备件老化失效造成资产浪费。④库存监控机制不完善（2分）：未建立积压备件的动态监控和定期清理机制，库存考核仅关注“有没有”，未考核库存周转率、积压率等效率指标，导致积压问题长期积累，得不到有效解决。⑤供应商管理薄弱（2分）：未建立分级供应商管理体系，关键备件供应商单一、供货周期长、应急保障能力差，缺货风险高；通用备件未推行集中采购、框架协议采购，采购成本高、效率低。⑥数字化管理水平低（2分）：备件管理仍依赖传统台账和人工统计，未与设备管理系统、采购系统、生产系统打通，数据孤岛严重，无法实现需求实时共享和库存动态优化，库存数据准确性、及时性不足。（2）结合ABC分类法与现代库存管理理论，提出以下优化方案：①全面实施ABC分类管理，建立分级管控体系（4分）对现有1800余种备件开展全面盘点，梳理每种备件的年消耗金额、品种数量、对生产的影响程度、采购周期、供应难度等指标，按ABC分类标准完成分类：A类备件：约180种（占比10%），年消耗金额约1058万元（占比70%），主要为压缩机转子、泵轴、机械密封、催化剂等关键备件，定义为“核心保障类”。B类备件：约360种（占比20%），年消耗金额约302万元（占比20%），主要为普通轴承、阀门、密封件、传感器等重要备件，定义为“常规管控类”。C类备件：约1260种（占比70%），年消耗金额约151万元（占比10%），主要为紧固件、垫片、开关、接头等通用备件，定义为“简化管理类”