隧道初期支护施工方案

隧道初期支护施工方案隧道初期支护施工严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的基本原则，与开挖作业循环紧密衔接，按开挖一段、支护一段的要求组织实施，确保支护结构及时封闭围岩、限制变形发展。1施工准备1.1技术准备（1）图纸会审：施工前组织技术、质量、安全人员对初期支护设计图纸进行会审，核对支护参数、材料规格、结构尺寸与围岩等级的匹配性，形成图纸会审记录，对存在的疑问及时反馈设计单位明确。（2）测量放样：采用精度不低于2″级的全站仪完成洞外平面控制网复测，测角中误差≤2.5″，边长相对中误差≤1/50000；洞内施工导线按三等精度布设，测角中误差≤5″，边长相对中误差≤1/20000。每循环施工前采用全站仪放出开挖轮廓线、锚杆孔位、钢拱架安装控制线，高程控制采用二等水准测量，每断面布设不少于3个高程控制点，放样偏差≤10mm。（3）技术交底：施工前编制专项施工方案，经监理单位审批后，由项目技术负责人对全体作业人员进行书面技术交底，内容包括支护参数、施工工艺、质量标准、安全要求、应急处置措施等，交底签字齐全，覆盖率100%。（4）试验检测：完成喷射混凝土配合比设计、锚杆注浆配合比设计，原材料进场检验合格，喷射混凝土试配强度满足设计要求的1.15倍，速凝剂与水泥的相容性试验合格，初凝时间≤5min，终凝时间≤12min。1.2物资材料准备（1）水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，进场时查验质量证明文件，按每500t为一批检验安定性、强度、凝结时间，合格后方可使用，储存时离地高度≥30cm，防潮防雨，储存期超过3个月的水泥重新检验。（2）骨料：细骨料采用机制砂，细度模数2.6~3.2，含泥量≤3%，泥块含量≤1%；粗骨料采用5~10mm连续级配碎石，压碎值≤16%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，严禁使用风化岩骨料。（3）外加剂：速凝剂采用无碱液体速凝剂，掺量为水泥质量的4%~6%，氯离子含量≤0.1%，碱含量≤0.5%；减水剂采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，进场时按每50t为一批检验性能指标。（4）锚杆：系统锚杆采用φ25×5mm中空注浆锚杆，材质为Q235钢，杆体壁厚偏差≤0.3mm，抗拉强度≥370MPa，屈服强度≥235MPa；配套止浆塞、垫板、螺母，垫板规格为150×150×8mm钢板，螺母为M25六角螺母。锁脚锚杆与系统锚杆同规格，长度根据设计要求确定。（5）钢筋网：采用HPB300级钢筋，直径φ6、φ8两种，加工成网片，网格尺寸偏差≤10mm，网片平整度偏差≤5mm，进场时按每60t为一批检验力学性能。（6）钢拱架：工字钢拱架采用I16、I20a型号工字钢，材质Q235B，壁厚偏差≤0.2mm；格栅拱架主筋采用φ22HRB400级钢筋，箍筋采用φ10HPB300级钢筋，间距200mm，每榀格栅拱架设置4根主筋，截面尺寸偏差≤5mm。连接钢板采用Q235钢板，厚度≥10mm，螺栓采用M208.8级高强螺栓。（7）注浆材料：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥配制纯水泥浆，水灰比0.45~0.5，必要时添加早强剂，掺量由试验确定；断层破碎带注浆采用水泥-水玻璃双液浆，水玻璃浓度30~35Be′，模数2.4~3.0。1.3机械设备配置按单作业面日均施工2个循环配置设备，具体如下：湿喷机组1台（生产能力≥20m³/h），锚杆钻机2台（钻孔深度≥6m），气腿式凿岩机4台，空压机2台（排气量20m³/min，压力0.8MPa），工字钢冷弯机1台（弯曲半径≥5m），钢筋切断机1台，钢筋弯曲机1台，交流电焊机4台（额定容量315kVA），注浆泵2台（压力≥2MPa，流量≥50L/min），隧道断面仪1台（测量精度±1mm），全站仪1台（测角精度2″，测距精度2mm+2ppm），电子水准仪1台（精度±0.3mm/km），通风机1台（风量≥1500m³/min），注浆搅拌机2台（容积≥200L）。所有设备进场前检验合格，定期维护保养，确保完好率≥90%。1.4作业人员配置单作业面配置1个初期支护作业班组，共28人，其中：班长1人（负责现场统筹协调），技术主管1人（负责技术指导、质量管控），安全员1人（负责现场安全检查、隐患排查），测量员2人（负责放样、监测），喷射手2人（负责喷射混凝土作业），锚杆工4人（负责钻孔、锚杆安装、注浆），钢筋工4人（负责钢筋网加工、挂设），钢架安装工8人（负责拱架运输、安装、连接），机械操作工3人（负责湿喷机、注浆泵、空压机操作），电工1人（负责现场用电管理）。所有特种作业人员均持证上岗，上岗前经过安全教育培训，考核合格。2初期支护设计参数及适用范围按隧道围岩等级划分，初期支护参数及匹配施工要求如下：2.1Ⅱ级围岩段适用于岩质坚硬、整体完整的硬质岩地段，岩体基本质量指标BQ≥550。初期支护参数：C25喷射混凝土，厚度100mm；单层φ6HPB300钢筋网，网格尺寸200×200mm；系统φ25中空注浆锚杆，长度3.0m，间距1.5m（环向）×1.5m（纵向），呈梅花形布置；无钢拱架。施工匹配要求：开挖循环进尺2.0~2.5m，采用全断面开挖法，初期支护滞后开挖面距离≤2倍循环进尺，且≤5m，开挖后24h内完成全断面初期支护封闭。2.2Ⅲ级围岩段适用于岩质较硬、岩体较完整的硬质岩或中硬岩地段，BQ=450~550。分两个亚级：（1）Ⅲa级（岩体完整）：C25喷射混凝土厚度150mm；单层φ6HPB300钢筋网，网格200×200mm；系统φ25中空注浆锚杆，长度3.5m，间距1.2m×1.2m，梅花形布置；无钢拱架。开挖循环进尺1.5~2.0m，初期支护滞后开挖面≤2倍循环进尺，且≤4m。（2）Ⅲb级（岩体较破碎）：C25喷射混凝土厚度180mm；单层φ8HPB300钢筋网，网格200×200mm；系统φ25中空注浆锚杆，长度3.5m，间距1.0m×1.0m，梅花形布置；格栅拱架间距1.2m。开挖循环进尺1.0~1.5m，初期支护滞后开挖面≤1倍循环进尺，且≤1.5m。2.3Ⅳ级围岩段适用于岩质较软、岩体破碎的软质岩或中硬岩地段，BQ=350~450。初期支护参数：C25喷射混凝土厚度220mm；双层φ8HPB300钢筋网，网格150×150mm；系统φ25中空注浆锚杆，长度4.0m，间距1.0m×0.8m，梅花形布置；I16工字钢拱架，间距0.8m，每榀拱架每侧设置2根φ25锁脚锚杆，长度4.5m，向下倾斜30°布置。施工匹配要求：采用台阶法开挖，上台阶循环进尺0.8~1.2m（与拱架间距匹配），初期支护紧跟开挖面，上台阶初喷混凝土在开挖后2h内完成，拱架安装在4h内完成；下台阶开挖后及时接长拱架，左右侧错开开挖，错台距离≥3m；仰拱初期支护距离拱墙初期支护≤2倍洞径，确保支护结构及时封闭成环。2.4Ⅴ级围岩段适用于岩质软弱、岩体极破碎的软质岩、断层破碎带或浅埋地段，BQ=250~350。初期支护参数：C30喷射混凝土厚度280mm；双层φ8HPB300钢筋网，网格100×100mm；系统φ25中空注浆锚杆，长度4.5m，间距0.8m×0.6m，梅花形布置；I20a工字钢拱架，间距0.6m，每榀拱架每侧设置3根φ25锁脚锚杆，长度5.0m，向下倾斜30°~45°布置。施工匹配要求：采用环形开挖留核心土法或CD法开挖，循环进尺0.5~0.6m（即一榀拱架间距），开挖后立即初喷混凝土封闭掌子面，初喷厚度≥6cm，拱架安装在开挖后3h内完成；仰拱初期支护距离拱墙初期支护≤1倍洞径，支护封闭成环距离掌子面≤30m；浅埋或破碎段配合超前小导管预支护，小导管采用φ42×3.5mm无缝钢管，长度4.5m，环向间距30cm，外插角10°~15°，每循环搭接长度≥1.5m。3主要施工工艺及操作要点施工流程：开挖断面质量检查→初喷混凝土封闭围岩→测量放样锚杆孔位→系统锚杆及锁脚锚杆钻孔、安装、注浆→挂设钢筋网→安装钢拱架（含纵向连接筋）→检查验收→复喷混凝土至设计厚度→养护→初期支护封闭成环。3.1开挖断面质量检查（1）初期支护施工前，采用激光断面仪对开挖断面进行检测，每榀拱架位置检测1个断面，每个断面检测不少于12个测点（拱顶2个、左右拱腰各2个、左右边墙各2个、仰拱2个、左右墙角各1个）。（2）超欠挖控制标准：拱部允许平均超挖≤15cm，最大超挖≤25cm；边墙允许平均超挖≤10cm，最大超挖≤15cm；欠挖仅允许在岩石坚硬、不影响衬砌结构受力的部位存在，每处欠挖面积≤0.1㎡，突出高度≤5cm，且欠挖长度≤1m。超挖部分采用喷射混凝土同级配混凝土回填密实，严禁采用虚渣回填。（3）断面检测合格后，由技术员、质检员联合监理工程师验收，签署验收记录后方可进入下一道工序。3.2初喷混凝土封闭围岩（1）开挖完成后立即进行初喷混凝土作业，封闭围岩表面，防止围岩风化掉块。初喷厚度根据围岩等级确定：Ⅱ、Ⅲ级围岩4~5cm，Ⅳ、Ⅴ级围岩5~6cm，掌子面封闭喷层厚度≥3cm。（2）采用湿喷法施工，喷射混凝土配合比经试验确定，C25喷射混凝土基准配合比为：P.O42.5水泥380kg/m³，机制砂780kg/m³，5~10mm碎石490kg/m³，水171kg/m³，聚羧酸减水剂4.56kg/m³（掺量1.2%），无碱速凝剂19kg/m³（掺量5%），砂率58%，水灰比0.45，塌落度140±20mm。C30喷射混凝土在此基础上调整水泥用量至420kg/m³，水灰比0.42，砂率56%。（3）喷射作业参数：工作风压0.2~0.5MPa（拱部取上限，边墙取下限），水压比风压高0.1~0.2MPa，确保喷头处水流雾化充分；喷头与受喷面保持垂直，夹角≥75°，距离0.6~1.8m；喷射顺序从下往上，边墙从墙角开始，拱部从拱脚向拱顶推进，采用螺旋式移动，圈径20~30cm，每圈搭接1/3~1/2。（4）一次喷射厚度：边墙7~10cm，拱部5~6cm，初喷厚度控制在设计值的30%~40%，喷射后表面基本平整，无明显凹凸。3.3锚杆施工（1）测量放样：初喷完成后，按设计间距放出锚杆孔位，用红漆标记，孔位偏差≤100mm。（2）钻孔：采用锚杆钻机或气腿式凿岩机钻孔，孔径≥42mm（比锚杆直径大17mm，满足注浆要求），孔深偏差控制在-50~+100mm；系统锚杆钻孔方向垂直于围岩层面或隧道轮廓线法线方向，角度偏差≤5°；锁脚锚杆钻孔方向向下倾斜30°~45°，与钢拱架腹板对齐，确保与拱架焊接牢固。（3）清孔：钻孔完成后，采用0.3MPa高压风从孔底向孔口吹洗，清除孔内岩粉、积水，清孔后用棉纱或木塞封堵孔口，防止杂物掉入。（4）锚杆安装：中空注浆锚杆安装前检查杆体畅通，安装止浆塞、垫板、螺母，止浆塞距杆体前端10~15cm；将杆体插入孔内，插入深度不小于设计长度的95%，杆体外露长度控制在10~15cm（含垫板、螺母厚度）。（5）注浆：采用纯水泥浆，水灰比0.45~0.5，搅拌时间≥2min，浆体过筛后使用；注浆压力0.3~0.5MPa，从锚杆尾端注浆口注浆，待排气孔连续流出浓浆后，封堵排气孔，持压3~5min后停止注浆，拆除注浆管，封堵注浆口；注浆饱满度不低于90%，严禁出现空杆现象。（6）垫板安装：注浆完成后，待水泥浆终凝（约24h），拧紧螺母，施加预紧力，扭矩≥100N·m，确保垫板紧贴初喷面，间隙采用水泥砂浆填塞密实。（7）质量检验：锚杆施工完成后进行拉拔试验，每100根锚杆为一批，不足100根按一批计，每批抽查3根，φ25中空注浆锚杆单根拉拔力≥80kN，合格率100%为合格。3.4钢筋网挂设（1）钢筋网提前在加工厂加工成网片，尺寸根据拱架间距及作业面宽度确定，一般为2.0m×1.0m（长×宽），采用点焊成型，焊点间距≤500mm，焊点脱落率≤5%，且每片网片边缘焊点全部焊接。（2）挂网从拱脚向拱顶进行，钢筋网紧贴初喷面铺设，间隙≤3cm，局部凹凸处调整网片形状或采用垫片垫实；钢筋网与锚杆外露段、钢拱架采用点焊连接，焊点间距≤1.0m，确保网片牢固，喷射混凝土时不晃动。（3）网片之间搭接长度≥200mm（即不少于1个网格尺寸），搭接部位采用点焊固定，焊点间距≤300mm；双层钢筋网时，两层网片错开布置，间距为设计厚度减去保护层厚度，内层网片先挂，外层网片在钢拱架安装后挂设。（4）钢筋网保护层厚度≥20mm，严禁钢筋网外露。3.5钢拱架安装（1）拱架加工：钢拱架在加工厂采用数控冷弯机加工，按设计断面分节，单节长度≤4m，方便运输及安装；加工完成后进行试拼，检查轮廓尺寸，周边允许偏差±30mm，平面翘曲≤20mm，节间连接螺栓孔位偏差≤1mm，确保拼接顺畅；试拼合格后编号堆放，防止变形。（2）拱架运输：采用专用运输车运至作业面，运输过程中采用木垫固定，防止碰撞变形，变形的拱架严禁使用。（3）基础处理：安装前清理拱脚处的虚渣、积水，采用厚度≥20mm的钢板或C20混凝土垫块垫实，垫块数量不少于2块/节，确保拱脚基础牢固，沉降量符合要求；拱脚埋入边墙基底深度≥100mm，严禁拱脚悬空。（4）拱架安装：采用人工配合装载机或举升臂安装，按编号顺序拼接，节间采用M20高强螺栓连接，螺栓拧紧扭矩≥200N·m，每颗螺栓配双螺母防松；安装后采用全站仪检查拱架位置，横向偏差≤50mm，高程偏差±30mm，垂直度偏差≤2°，拱顶高程预留沉降量100~200mm（根据围岩等级调整，Ⅴ级取上限）。（5）纵向连接：相邻两榀拱架之间设置φ22HRB400级纵向连接钢筋，环向间距1.0m，连接钢筋与拱架腹板采用双面焊焊接，焊缝长度≥5d（d为钢筋直径，即≥110mm），焊缝高度≥8mm。（6）锁脚连接：锁脚锚杆注浆完成后，与拱架采用L形钢筋（φ22）焊接牢固，焊缝长度≥10d，确保拱架脚部位移受控，防止拱架下沉、内移。（7）拱架间隙处理：钢拱架与初喷面之间的间隙采用喷射混凝土填塞密实，严禁采用木块、石块等杂物填充；拱架外侧保护层厚度≥40mm，内侧保护层厚度≥30mm。3.6复喷混凝土至设计厚度（1）钢筋网、钢拱架安装完成，经检验合格后，进行复喷混凝土作业，喷至设计厚度。（2）分层喷射，每层厚度5~8cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，当间隔时间超过2h时，先喷水湿润前一层混凝土表面，再喷射新混凝土；喷射过程中注意找平，表面平整度偏差≤50mm，且矢跨比≤1/6，满足防水板铺设要求。（3）喷射时避开拱架内侧死角，确保拱架背后填充密实，拱脚部位重点喷射，严禁出现空洞。（4）喷射完成后，及时清理回弹料，回弹料集中收集运至弃渣场，可用于路基或路面基层回填，严禁回收重新用于喷射混凝土。3.7初期支护封闭成环（1）拱墙初期支护完成后，及时组织仰拱开挖及初期支护施工，确保支护结构形成封闭环，提高整体受力性能；仰拱初期支护参数与拱墙一致，仰拱钢拱架与拱墙钢拱架采用螺栓连接，形成整体。（2）封闭成环距离要求：Ⅱ、Ⅲ级围岩≤3倍洞径，Ⅳ级围岩≤2倍洞径，Ⅴ级围岩≤1倍洞径；浅埋段、断层破碎带≤30m。（3）封闭成环后，及时进行监控量测，当位移速率连续7天≤0.2mm/d，累计位移达到总位移量的90%以上时，判定初期支护基本稳定，可进入下道工序施工。4质量控制标准及检验方法4.1主控项目（1）喷射混凝土强度：必须符合设计要求，28d抗压强度≥设计值的100%，同批试块抗压强度平均值≥设计强度的1.15倍，最小值≥设计强度的0.95倍。检验方法：采用喷大板法或钻芯法，每10m拱部、边墙各取1组（3块）试块，不足10m按10m计。（2）喷射混凝土厚度：平均厚度≥设计厚度，最小厚度≥设计厚度的80%，且≥60mm。检验方法：采用钻孔法或地质雷达法，每10m检查1个断面，每断面不少于8个测点。（3）锚杆质量：锚杆数量、长度、间距符合设计要求，单根拉拔力≥设计值的90%。检验方法：计数、尺量、拉拔试验，每100根锚杆抽查3根，不足100根抽查3根。（4）钢拱架质量：规格、型号、间距符合设计要求，连接螺栓扭矩、焊缝质量符合规范要求。检验方法：尺量、扭矩扳手、焊缝量规，每榀拱架全部检查。（5）钢筋网质量：钢筋规格、网格尺寸、搭接长度符合设计要求。检验方法：尺量，每10m抽查5处。4.2一般项目（1）喷射混凝土表面质量：表面平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓等缺陷，平整度偏差≤50mm，矢跨比≤1/6。检验方法：2m靠尺测量，每10m测10处。（2）锚杆孔位偏差≤100mm，孔深偏差±50mm，角度偏差≤5°。检验方法：尺量、角度仪，每100根抽查10根。（3）钢拱架安装偏差：横向偏移≤50mm，高程偏差±30mm，垂直度偏差≤2°，预留沉降量符合设计要求。检验方法：全站仪、锤球，每榀检查。（4）钢筋网保护层厚度≥20mm，钢拱架保护层厚度≥40mm。检验方法：凿孔法或地质雷达，每10m测5处。（5）注浆饱满度：锚杆注浆饱满度≥90%。检验方法：钻孔检查或声波检测，每100根抽查2根。5施工安全管控措施5.1作业防护措施（1）作业面设置牢固的操作平台，平台高度≥2m时，四周设置1.2m高防护栏杆，底部设置18cm高挡脚板，平台板采用5cm厚木板满铺，绑扎牢固，严禁探头板；平台承载力≥2kPa，满足人员、材料堆放要求。（2）高空作业人员必须系安全带，安全带挂设在牢固的构件上，高挂低用；作业人员佩戴安全帽、防滑鞋，严禁穿拖鞋、赤膊作业。（3）喷射作业人员必须佩戴防护面罩、护目镜、防尘口罩、防水手套、雨衣等防护用品，防止粉尘、水泥浆伤害；喷射手前方严禁站人，防止喷头回弹物伤人。（4）作业面设置足够的照明，照明亮度≥100lux，潮湿地段采用36V安全电压，灯具采用防爆防水型。5.2机械设备安全（1）所有机械设备操作人员持证上岗，严格遵守操作规程，严禁违章作业；设备进场前检验合格，定期维护保养，建立设备台账。（2）湿喷机作业前检查管路连接是否牢固，压力表、安全阀是否正常，作业时严禁将喷头对准人员，管路堵塞时，先停机、卸压后再处理，严禁带压拆卸管路。（3）锚杆钻机、凿岩机作业时，操作人员站在侧面，严禁正对钻杆，防止卡钻、断杆伤人；更换钻杆时先停机、卸压。（4）拱架安装时，设专人指挥，举升设备下方严禁站人，拱架未固定前严禁松钩，防止坠落伤人。5.3用电安全措施（1）洞内用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，配电箱采用防爆防水型，上锁管理，由专职电工负责。（2）电缆采用架空敷设，悬挂高度≥2.5m，严禁拖地、埋压，潮湿地段采用防水橡胶电缆，接头采用防水绝缘胶带包扎。（3）所有用电设备金属外壳必须接零保护，开关箱内设置漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；移动式设备的漏电保护器动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s。（4）电工定期检查用电线路、设备，发现隐患及时整改，严禁私拉乱接电线。5.4监控量测预警（1）初期支护施工期间，按规范开展监控量测，必测项目包括洞内外观察、拱顶下沉、周边收敛、地表下沉（埋深≤2倍洞径的浅埋段），选测项目包括锚杆轴力、围岩压力、钢拱架应力等。（2）监测频率：开挖面距监测断面≤1倍洞径时，每天监测2次；1~2倍洞径时，每天监测1次；2~5倍洞径时，每2天监测1次；＞5倍洞径时，每周监测1次；位移速率＞5mm/d时，加密至每天3~4次。（3）预警值管理：按累计位移和位移速率双控，累计位移预警值：Ⅱ级围岩30mm，Ⅲ级围岩50mm，Ⅳ级围岩100mm，Ⅴ级围岩150mm；位移速率连续3天＞3mm/d时发布黄色预警，＞5mm/d时发布橙色预警，＞10mm/d时发布红色预警。红色预警时立即停工，撤离人员，分析原因，采取加固措施后再恢复施工。5.5防坍塌管控措施（1）严格按设计参数施工，严禁擅自降低支护标准、减少支护工序；开挖后及时初喷，严禁围岩长时间暴露，掌子面不稳定时及时喷射混凝土封闭。（2）钢拱架底脚严禁落在虚渣上，锁脚锚杆必须按设计要求施工，注浆饱满，与拱架焊接牢固；下台阶开挖时，左右侧错开进行，严禁同时开挖两侧拱脚。（3）设专职安全员每天巡查作业面，发现围岩开裂、掉块、异响、支护变形等异常情况时，立即停止作业，撤离人员，待隐患排除后方可复工。（4）作业面储备应急物资，包括工字钢、钢筋网、喷射混凝土材料、方木、救生通道等，数量满足应急加固要求。6特殊工况专项施工措施6.1浅埋段（埋深≤2倍洞径）（1）初期支护参数提高一级，Ⅲ级围岩按Ⅳ级支护参数施工，Ⅳ级按Ⅴ级施工，拱架间距缩小20%，锚杆长度增加0.5~1.0m，喷射混凝土厚度增加20%。（2）采用短进尺、弱爆破、快支护施工，循环进尺≤0.8m，开挖后立即初喷，1h内完成拱架安装，仰拱初期支护紧跟，封闭成环距离≤20m。（3）加强地表及洞内监测，地表沉降控制值≤30mm，洞内拱顶下沉控制值≤100mm，监测频率加密至每天2~3次，发现异常立即停工处理。（4）地表采用锚杆加固、注浆加固等措施，减少地表沉降，防止坍塌。6.2断层破碎带（1）采用超前小导管预注浆加固围岩，小导管采用φ42×3.5mm钢管，长度4.5~6.0m，环向间距20~30cm，外插角10°~15°，注浆采用水泥-水玻璃双液浆，水灰比0.8~1.0，水玻璃浓度35Be′，注浆压力0.5~1.0MPa，注浆完成后检验加固效果，达到要求后方可开挖。（2）初期支护采用强支护参数，I20a工字钢拱架间距0.5m，双层φ8钢筋网，系统锚杆长度5.0m，间距0.8m×0.5m，锁脚锚杆每侧4根，长度5.0m，喷射混凝土厚度300mm，强度等级C30。（3）采用环形开挖留核心土法，循环进尺0.5m，即挖即支，严禁超挖，掌子面喷射混凝土封闭，厚度≥5cm。（4）设专人观察掌子面围岩情况，发现涌水、掉块、坍塌征兆时立即撤离。6.3涌水地段（1）施