铸造工岗位作业指导书

铸造工岗位作业指导书

（正式）

StandardizeTheManagementMechanismToMakeThePersonnelInTheOrganizationOperate

AccordingToTheEstablishedStandardsAndReachTheExpectedLevel.

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

文件编号：KG-A0-2705-45

铸造工岗位作业指导书（正式）

使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管

理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,

使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑.

1适用范围

1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责

和工作要求等。

1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。

2职责

2.1负责原铝'合金铝的配料及倒包工作。

2.2负责混合炉'熔炼炉'静置炉内原铝'合金铝

的搅拌、扒渣、精炼等工作。

2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356

合金棒的铸造。

2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯

床'在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。

3安全技术要求

3.1铸锭岗位安全操作规程

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3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热,

以防铝液飞溅伤人。

3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。

3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。

3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。

3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。

3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上

面不准站人。

3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。

3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，

严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在

停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。

3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆

放，再吊放到大炉前回炉。

3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。

3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同

排锭而出现误操作。

3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝

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3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时,

一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加

入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。

3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣

箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。

3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到

天车铃响，应立即躲闪。

3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。

然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气

压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光

报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点

壳。

3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位

到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回

归到低位，系统进入自动点火状态。

3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场,

以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是

否堵严，以防出现炉眼渗铝现象，

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3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协

调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。

3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，

不可倒铝太满以防在搅拌'精炼'扒渣等过程中铝液

溢出伤人。

3.2.14工作现场不得堆放与工作无关的工具及

物品，要保持现场整洁，做到工完场清。

3.2.15当发生人身及设备事故时，要立即在班长

带领下进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂

部领导。

3.3铸造岗位安全操作规程

3.3.1作业前穿戴好一切劳动保护用品，仔细检

查机电设备安全防护措施的可靠性，确认无误后方可

开始工作。

3.3.2操作中要严格执行工艺规程。

3.3.3操作前所使用的工具都必须充分干燥预热,

过滤板和流槽提前预热提温，升温的设定值应满足工

艺要求。

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3.3.4浇注前要认真检查结晶器或引锭头中是否

有积水，否则应用棉纱或压缩空气擦吹干净，以防止

发生爆炸。

3.3.5铸造现场的地面及盖板应无积水和油污，

打出的铝渣和流槽及滤箱中的残存铝液不得倒在潮湿

的地面上，以防止出现铝液爆炸。

3.3.6在铸造过程中，当某一结晶器出现漏铝或

故障时，要立即用备用塞子将通往该结晶器铝液断开，

以防事态扩大。

3.3.7在铸造过程中若发生突然停电、停水或设

备紧急故障时，要立即堵塞炉眼，尽快放掉流槽及铸

造盘中的铝液，避免发生凝盘或其他事故。

3.3.8要经常检查钢丝绳套及专用吊具的可靠性,

发现问题及时处理，不得凑合使用。

5.3.9从母线铸造机和铸造立井中向外吊铸锭及

放料架放铸锭时，所使用的专用吊具和钢丝绳必须确

认套好和栓牢后方吊放，吊放时周围严禁站人，并由

专人统一指挥吊放。

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3.3.10当长铝锭在装车作业或较长距离吊运时，

必须使用双钢丝绳，并控制好重心，平吊平放、专人

扶行，避免长锭摆动伤人。

3.3.11进行清井操作时必须安排专人现场安全

监护，人员上下井设施必须安全可靠。

3.3.12当发生人身及设备事故时，岗位人员要立

即进行抢救，并及时报告车间、调度室和厂部领导。

3.4锯切岗位安全操作规程

3.4.1作业前穿戴好一切劳动保护用品。

3.4.2开机前要认真检查锯片安装是否安全可靠,

没有异常现象才能开机工作。

3.4.3不准用圆锯锯切铝棒和母线以外的其他物

件。

3.4.4锯切前，圆锭和母线加紧要牢固，锯切过

程中不允许停车。如果因停电故障等原因停车，应立

即退锯，并关闭停车按钮。

3.4.5停车后因锯片仍在转动，不得用手或其他

物件在锯片的侧部挤压制动。

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3.4.6当圆锯工作时，不允许用手直接取出切头

或切片，待回锯后用专用工具取出。

3.4.7圆锯机必须专人操作，锯切配合要默契，

动作先后要协调，不允许两人同时操作。

3.4.8锯切时要保证供给足够的冷却液，要经常

检查冷却泵电机绝缘是否可靠。

3.4.9清理铝屑、检查更换圆锯片、清扫锯体时，

要等锯片完全停转并取下保险后方可进行。

3.4.10当圆锯检修时，要切断电源，并挂出“有

人工作，禁止合闸”的警告牌。

3.4.11绳索'吊具'吊筐使用前，必须仔细检查，

变形严重和开焊、开裂的筐不能使用，断丝多根或断

股的绳索必须停用和更换。

3.4.12钩头挂吊具时，只准拿在钩头的下端外边,

以防挤压手指。

3.4.13天车配合移动母线时，应用专用工具卡住

母线，切匆用手直接扶住母线，以防挤手指。

3.4.14锯切完毕，必须做到工完场清。地面不得

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有油垮，以免滑倒摔伤。

3.4.15当发生人身及设备事故时，岗位人员要立

即进行抢救处理，并及时汇报车间'调度室和厂部领

导。

4设备维检要求

4.1做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔

炼炉'静置炉、锯床等设备的日常点检工作。

4.1.1每班交班时，必须检查各联接点（轴、销、

轮等），联接件等应灵活、可靠。

4.1.2每班交班前必须对设备进行清理，清除链

条'铸模'水槽中的杂物（如铝渣等），保持设备清洁'

转动灵活。

4.1.3每班交接班前，必须检查操作按钮启动和

停止接触良好。

4.1.4开机前必须对各气缸'油缸、电源接头、油

缸接头进行检查，保持各缸动作灵活'运行平稳。

4.1.5开机前无法排除的故障或异常情况，必须

立即通知检修工，并协助处理，保证机组正常运转，

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认真做好记录。

4.2做好连续铸造机'半连续铸造机的润滑'简

单调整'紧固及混合炉、熔炼炉'静置炉的清炉等各

项工作。

4.3做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉'熔

炼炉、静置炉、锯床等设备的日常卫生保洁工作。

4.4必须配合检修人员共同搞好设备的定期点检、

巡检工作。

5铸锭岗位操作规程

5.1铸锭岗位专责作业要求

5.1.1浇铸打渣专责

5.1.1.1作业前的检查与准备

1）检查天然气系统，确保正常。

2）铸造机轨道上和周围无凝铝。

3）检查空气压力正常，启动铸机检查运转正常，

涂刷脱膜剂。

4）检查打印装置正常。

5）启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。

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6）准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆、钎子以

及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。

7）初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器

必须进行预热烘干。

5.1.1.2浇铸打渣作业

1）得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝

箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。

2）卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将

石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速

用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝

塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意防止铝液飞溅。

3）待长流槽到液位适中，调节流槽出铝口，使铝

液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。

4）调节铸机转速'铝液流量使铝锭合格为止,

5）用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并

将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。

6）当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置°

7）若遇紧急停机，迅速堵眼，指挥天车移动浇包

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下的放铝箱。

8）浇铸结束后，清理出铝口，用准备好的塞杆堵

眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否

则重新堵眼。

9）当最后一块铝锭打印完后,及时停下打印装置。

10）生产结束，清理流槽，收拾好工具，打扫铸机及

地面卫生。

11）浇包下的放铝箱内吊出的铝块不得超过200

kg,且加入炉内。残渣装入渣箱内，联系叉车送往电

解工区，石棉套'灰土等杂物禁止放入渣箱内。

5.1.2接收作业专责

5.1.2.1接收作业前的检查与准备

1）检查压缩空气压力、水压正常。

2）检查接锭装置正常。

3）检查铸机铸模螺丝'润滑链正常。

4）准查夹铝锭用的大钳'钩子'撬扛、铁镐和大

锤等完好和齐全。

5.1.2.2接受作业

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1）当铝锭到达铸机机头位置时,开铸机冷却水门,

并调至适量大小。

2）当发现铸模内有四角不全的残铝或超出铸模外

的大铝锭时，应用铁镐迅速排除，严禁废品进入机头

接收处。

3）发现没有脱模的铝锭应跟踪撞击，直至脱落、

拉出。

4）接收处有歪、斜铝锭及时用钳子夹出，以防卡

机。

5）如有卡机不能处理的，要立即按停机事故按扭,

同时关闭铸机冷却水门。

6）铸锭结束前一圈，关闭冷却水门，等铝锭全部

进入水槽内，将排除的合格铝锭用钩子端入水槽冷却,

不合格铝锭冷却后堆垛，用于入炉。

7）打扫铸机和接收处的铸机及周围卫生。

5.1.3排锭、堆垛作业专责

5.1.3.1作业前的检查与准备

1）检查油泵系统的油温、油位、油管和冷却系统

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及压缩空气压力正常。

2）检查冷运机螺丝、润滑运转正常。

3）检查钩锭升'降、出、进运行正常。

4）检查翻锭、整列机装置正常。

5）检查成品机运行正常。

6）检查夹具开、合、升、降及小车行走正常,

7）准备好钩子等工具。

5.1.3.2排锭、堆垛作业

1）得到班长指令，合上总电源与铸机操作盘，联

络供水。

2）启动油泵、油循环、油冷却水门（油泵提前运

行）。

3）开启冷却水槽阀门，调至适量。

4）将操作盘开关打入自动状态，按下“联动启”

按钮。

5）当铝锭进入水槽后，随时观察铝锭行走情况,

发现拉斜要及时校正。

6）当铝锭进入排锭位置时，铝锭欠重、超重、渣

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未打净等不合格铝锭及时排掉，禁止不合格锭进入翻

锭装置。

7）当翻锭卡住时，迅速排锭，关闭气阀总阀，并

排气阀，将铝锭拉出后，恢复气源正常。

8）堆垛要整齐，铝锭扣好，歪斜扶正，禁止人员

站在夹具下面。

9）及时将排除的废锭、合格锭分别人工堆垛，绝

不允许地面有大量铝锭出现，影响排铝。

10）发现设备意外事故或人身事故时，迅速打击

操作盘上的“堆垛机事故”按钮或“机组急停”按钮。

11）当铝锭堆垛完之后，停油泵'油循环，关油

冷却水、水槽循环水，联络铸机停运、泵房停水。

12）将合格铝锭叉到打包位置，废铝锭吊到炉台

用于回炉。

13）待打包打完后，停操作盘总电源、气源。

14）打扫水槽内和堆垛机及周围卫生。

5.1.4打包作业专责

5.1.4.1作业前的检查与准备

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1）准备好钢带、卡子、钢丝绳，联系好叉车等。

2）检查压缩空气压力是否正常，要求打捆机气压

不得小于0.45MPa。

3）检查打捆机运转正常。

4）检查字头够数，并换批号字头。

5）清理运输机周围杂物。

6）准备好刨刀'小锤'毛笔和红漆等工器具、物

品。

5.1.4.2打包作业

1）打开打捆机气源。

2）随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。

3）当铝锭进入打包位置后，发现有毛边或废品立

即处理。

4）将卡子穿在钢带上，将钢带穿在铝锭垛上，把

钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后，封缄。

5）每捆按规定打四道钢带，先南北两根，再东西

两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪斜，

写上批号和序号。

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6）若一炉没出完，中途倒机,一定要换好批号后，

方可出炉。

7）配合叉车将铝锭叉走、放好。

8）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子。

9）打扫成品机及其周围卫生。

5.2铸造机组操作使用说明

5.2.1液压油温控制

5.2.1.1启动油泵后若油温局于40℃灯闪，图到

45℃蜂鸣器响，机组急停。

5.2.1.2若油温低于15℃指示灯亮，机组不能启

动，需合上升温开关，油温升到25℃加热停止。

5.2.1.3运行中油温过高时需打开冷却水阀冷却

降温。

5.2.1.4泵启动后方可启动铸机，冷运机联动，合

上油循环开关按钮。

5.2.2铸造机

5.2.2.1启动铸机打印机捶击装置需远离铸模。

5.2.2.2铸机启动与其运行连锁的冷运机电动无

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效。

5.2.2.3打半手动和自动两种方式。

5.2.2.4非紧急情况下铸机启动与停滞状态都可

启动浇包。

5.2.2.5在紧急停机后，浇包可自动停。

5.2.2.6冷运机“联动停”时启动铸机后也可单独

点动冷运机。

5.2.3堆垛机

5.2.3.1点动方式用于机组出现故障后的临时操

作，处理短时的运行间断问题。

5.2.3.2半自动方式用于自动运行前的试机。

5.2.3.3自动方式用于堆垛生产运行。

5.2.3.4当整列机上有五块锭，垛位上有三层，反

转器内有一块锭时应记层数为4块数为1,自动状态

下按下联动按钮后再按“块复零/'夹具闭"按钮，夹具

会自动夹注5块锭送往垛位，接上堆垛节拍。

5.2.3.5当夹具带锭在垛位下降时，整列机因故

障不能开夹放锭，此时可按“层复零/夹具开”按钮,

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夹具会在开夹放锭后自动返回整列机，接上堆垛节拍。

5.2.3.6当列位与反转器内均无锭时，即块数为

零，此时在自动状态按“联动启动”，需先按“复位”

方能保证正常堆垛节拍。“0层0块”除外。

5.2.4成品运输机

5.2.4.1合上自动开关，堆垛机运行方式开关置

于点动，每按下成品机点动按钮一次即运行一个垛位

距离后自动停车。

5.2.4.2在自动与半自动运行状态下程序集数11

层时，并且夹具在垛位上升到极限位置时，成品机自

动运行一个垛位并自动停止。

5.2.5排锭装置

5.2.5.1排锭装置有点动、连续、自动三种状态。

5.2.5.2当堆垛机人为急停或故障急停，均进入

连续排锭状态，直到按“复位”按钮后方可停止排锭。

5.2.6安全保护装置

5.2.6.1在铝锭接收臂处，堆垛机操作台上均设

有“急停”按钮，紧急情况按下这些按钮可紧急停车。

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5.2.6.2堆垛机上设有单独的急停按钮，当堆垛

机出现紧急情况，可使堆垛机整体停机，铸造机、冷

运机继续运行，排锭装置进入连续排锭状态。

5.2.6.3当铸机水泵电机过荷时,铸造机操作台

声光报警过荷电机停止运转。

5.2.6.4油循环冷却泵、成品机电机过荷，堆垛机

操作台声光报警过荷电机停止运转。

5.2.6.5油泵电机过荷时，两操作台均出现报警,

机组全停。

5.2.6.6在紧急停机或故障停机声光报警时，可

按下“解音”按钮，故障处理完毕，按下“复位”

按钮，方可重新启动。

5.2.6.7打印机捶击装置在运行之中长时间不复

位，报警停机翻包。

5.2.6.8铸造机操作台设有紧急按钮，遇紧急情

况按下此按钮，全线停止运行。

5.3事故及异常情况处理

5.3.1铝锭化学成分不均

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5.3.1.1原因

各包铝水倒入炉中未充分搅拌。

5.3.1.2处理方法

1）进铝配料时，尽可能使每一包铝水质量接近所

需的质量。

2）搅拌要均匀、充分。

5.3.2表面积渣严重

5.3.2.1原因

1）打渣不净。

2）铝液温度过高或过低。

3）产生大量氧化膜。

5.3.2.2处理方法

1）及时细心地打渣。

2）调节控制好炉温。

3）在长流槽用石棉板堵住渣滓。

5.3.3严重波纹

5.3.3.1原因

1）轨道上有凝铝。

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2）铝锭或其他物体卡住铸机。

3）铸机故障。

5.3.3.2处理方法

1）清除凝铝或其他物体。

2）检修设备。

5.3.4飞边

5.3.4.1原因

1）打渣速度过快。

2）分配器溢流。

5.3.4.2处理方法

1）掌握好打渣速度。

2）调好炉眼。

3）更换分配器。

5.3.5铝锭浇铸质量不稳定

5.3.5.1原因

铝液控制不好。

5.3.5.2处理方法

1）控制调节好铸机转速。

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2）控制调节好铝液流量。

5.3.6浇铸时突然停电的处理

5.3.6.1用塞子将支流槽的铝液流出孔堵死，将

流子内的铝液排入渣箱或铸模。

5.3.6.2用塞子将混合炉炉眼堵死，使铝液不再

流出，同时打开主、支流槽的铝液紧急排放口，将流

槽内铝液排放入渣箱。

5.3.6.3用保温棉将混合炉的倒包流槽入铝口堵

好，将混合炉炉门关严，以减少热量散失、延缓炉内

铝液温度的下降速度。

5.3.6.4清理流槽内的残留铝液和铝渣，等待供

电系统恢复正常。

5.3.6.5若停电发生在夜间，生产现场应备有电

力充足的便携式应急照明灯。

5.3.7其他异常情况的处理

5.3.7.1发生重大生产及人身伤害事故时，要及

时通知车间、调度室等有关部门和厂部领导，同时启

动相应事故应急工作程序进行处理。

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5.3.7.2设备发生重大故障或异常情况要及时停

车，迅速与维修人员联系并配合处理。

5.4相关记录

5.4.1《铝及铝合金分析报告单》

5.4.2《电解铝化学成分报告单》

5.4.3《炉前分析告单》

5.4.4《铸造工艺卡片》

5.4.5《班组交接班记录》

5.4.6《铸造车间设备检修管理台帐》

5.4.7《铸造车间关键设备点检表》

5.4.8《铸造车间设备润滑表》

5.4.9《铸造车间设备日常保养表》

5.4.10《班组台帐》

5.4.11《设备台帐》6铸造母线岗位操作规

程

6.1灌炉混合

6.1.1电解铝原液由电解车间供应，并作准确的

预分析成分报告。

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6.1.2灌炉

灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高

温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝

的高度和方位'角度，完毕后及时清理现场并统计好

数量、看准时间、做好记录。

6.1.3打渣

按每吨铝0.5-1kg标准将打渣剂均匀地撒入炉中,

用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后

将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣，然

后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6kg/次。

6.1.4炉前取样

加热取样勺，取样位置选在炉门中间、门内0.5

米处、熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打

印熔炼号送检。

6.1.5静置

静置15分钟，同时根据所铸母线规格大小调整炉

温至合适温度，一般为730-780℃,并做好打眼准备。

6.2铸造

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6.2.1铸造前准备

6.2.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求

温度。

6.2.1.2清理疏通结晶器水眼，并通水检查。

6.2.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的

积水

6.2.1.4安装所需型号的结晶器，对结晶器与导

流板结合处用石棉板、篦麻油泥抹严，确保期间配合

严密无缝，涂刷石墨油或篦麻油。

6.2.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米,

结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住，防止铝液溢出。

6.2.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的

喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2%o

6.2.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热

干燥以防爆炸伤人。

6.2.1.8检查并开启水泵，做好准备工作。

6.2.1.9将铸造机压辑压住引锭头导杆，用力不

要过猛以防将铸造机托板压弯，以摩榛力足够为度。

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

6.2.2打眼铸造

6.2.2.1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流

槽、中间包进入结晶器中，用打渣铲捞净流道及中间

包中的浮渣，并将结晶器外的凝铝及时去除，同时开

启喂料机喂细化丝。

6.2.2.2看好大流控制好铝液流量，保证中间包

铝水液面平稳、，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并

适量供水，然后启动铸造机运转。速度由小到大并转

入正常，同时将冷却水调整至正常水量。

6.2.2.3铸造工艺参数：中间包温度680-710℃,

炉温以保证中间包温度为宜，铸造速度为90-200mm/

分钟，冷却水压0.075MPa。

6.2.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝液表

面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应

保持和控制在120740mm之间。

6.2.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面

及液面情况，可根据情况调整铸造参数，当结晶器发

生漏铝现象时，应果断停止铸造并进行处理。

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6.3锯切

6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程，必须专

人操作。

6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常，加

好冷却液，调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开

始锯切。

6.3.3母线达到成品长度后，开启同步锯，对母

线进行成品切割。操作过程中注意观察母线的铸造情

况，发现异常时及时进行合理处理。

6.3.4锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到

1：20o

6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。

6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表

质量，若发现不达标，要对超标缺陷进行修整，若无法

修整则在锯切时将其去掉。

6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后

要检查锯好的母线长度公差'切斜度、发现超差进行

处理。发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。

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6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和

毛刺。

6.3.9锯切的表面应保持清洁，最大限度地避免

人为造成的污染。

6.3.10操作者要强化质量意识，做好自检'互检,

发现不合格产品及时挑出判废。

6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所，并

标明尺寸，打印熔炼号、班号。

6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生，做到

工完场清，并做好记录。

6.4相关记录

6.4.1《铝及铝合金分析报告单》

6.4.2《铸造工艺卡片》

6.4.3《班长交接班记录》

6.4.4《铸造车间关键设备点检表》

6.4.5《铸造车间设备润滑表》

6.4.6《铸造车间设备日常保养表》

7A356铸造重熔用合金棒岗位操作规程

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7.1生产工艺准备及操作

7.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按

烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右，

烘炉时间不少72小时。

7.1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，

灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃

以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉

后铸造.

7.1.3配料

7.1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及

用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计

算.

7.1.3.2配料计算方法

酉己料力口入量=(A—B)4-(C-B)XW

式中：A——要求达到的某元素含量百分比；

B一一铝液中该元素的百分比；

C——配料用金属或中间合金中该元素的百分比；

W一一铝液重量(包括重熔铝锭)。

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

7.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计

算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配

料,易燃、易烧损的原料按上限计算.

7.2投料'熔炼'铸造'锯切

7.2.1投料'熔炼

7.2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼

炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温,灌

入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面

化平后，在熔体表面均匀洒入覆盖剂，覆盖剂用量按

0.2%控制.

7.2.1.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁

搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇

性进行，搅拌3-4次.

7.2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和

钛剂,使其全部熔化，再次开动电磁搅拌器搅拌15分

钟，然后取样化验.

7.2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼，将熔体转

入静置炉内，若成分出现偏差，及时进行补料或稀释,

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

调整成分,直至成分合格为止.

7.2.2铸造

7.2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样

化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液

进行精练净化处理：

1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合

法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

2）精炼操作条件：熔体温度保证730℃以上，精

练剂用量1.5-2kg/t.Al左右，精炼时间不少于20分

钟,氮气压力0.04MPao

3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷

出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，

沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除

死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中

抽出后再关闭氮气阀。

4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干

净，然后撒入定量的复盖剂。

5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液

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温度在铸造温度范围内时，准备放流铸造.

7.2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接

触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部

位充分预热干燥.

7.2,2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大

流量,使熔体较快进入过滤箱中，当熔体充满流槽，提

起闸板，引导熔体尽快充满所有结晶器，打开冷却水,

控制好水压和水量,启动铸造机下降，按铸造工艺技术

要求调整好铸造速度.

7.2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定，防止

液面波动太大，随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造

速度和水压.

7.2.2.5在生产过程中，如果因设备故障使熔体

在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防

止合金成分出现偏析.

7.2.3锯切、包装、入库

7.2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,

切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

项目，检验规程按照GB/T8733-2007标准要求.

7.2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制，锯切

后应逐块对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭

及时检出，铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用

干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.

7.2.3.3堆垛

1）方棒

按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每

层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放，

每垛共计铸锭101块.

2）圆棒

C127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向

上6、7、8、7、6、5块，呈6边行摆放,每垛44块；C114mm

圆棒按9层摆放,最底层摆放5块，依次向上6、7、8、

9、8、7、6、5块，每垛6块.

7.2.3.4打捆

堆垛好的铸锭采用0.9x32mm镀锌钢带进行打捆,

对方棒每捆采用4根钢带呈"#"字形打捆，圆棒每捆

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采用三根平行钢带打捆，同时每捆铸锭要做好标识.

7.2.3.5入库

铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放，

存放地点应具备干燥，防止雨淋，便于装卸等基本条件，

铸锭再搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散

捆现象发生。

7.3相关记录

7.3.1《电解铝化学成分报告单》

7.3.2《炉前分析告单》

7.3.3《铸造工艺卡片》

8A356铸造合金锭岗位作业

8.1生产工艺准备及操作

8.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后

按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控

制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。

8.1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，

灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃

以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，

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倒炉后铸造。

8.1.3配料

8.1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及

用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计

算。

8.1.3.2配料计算方法

配料加入量=(A-B)4-(C-A)XW

式中A—-要求达到的某元素含量百分比；

B-一铝液中该元素的百分比；

C—-配料用金属或中间合金中该元素的百分比；

W―—铝液重量(包括重熔铝锭)。

8.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计

算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配

料，易燃、易烧损的原料按上限计算。

8.2投料和熔炼

8.2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉

内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌

入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%

控制。

8.2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅

拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇

性进行，搅拌3-4次。

8.2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和

钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，

然后取样化验。8.2.4化验合格后，打开熔炼炉

炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时

进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。

8.3铸造

8.3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样

化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝

液进行精炼净化处理。

8.3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”

联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

8.3.1.2精炼操作条件

熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左

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右，精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。

8.3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管

口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔

和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意

消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔

液中抽出后再关闭氮气阀。

8.3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒

除干净，然后撒入定量的复盖剂。

8.3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整

铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。

8.3.2铸造准备工作

8.3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间

包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干

燥。

8.3.2.2检查天然气系统，确保正常。

8.3.2.3检查铸造机铸模螺丝'润滑链正常，轨道

上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜

剂。

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

8.3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。

8.3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬

扛'铁镐'大锤等工器具。

8.3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号

字头。

8.3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调

眼钎子。

8.3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。

钎子以及渣炉、渣箱'浇包放铝箱和钢丝绳等。

8.3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模

分配器必须进行预热烘干。

8.3.2.10做好打包和运输准备工作

1）检查打捆机运转正常。

2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。

3）备好钢带'卡子等物品。

4）联系好叉车等。

8.3.3浇铸和打捆作业

8.3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。

8.3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎

子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，

迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整

出铝塞杆,让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。

8.3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝

口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。

8.3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为

止。

8.3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打

净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。

8.3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装

置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处

理。

8.3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷

却水门，并调至适量大小。

8.3,3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。

8.3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层

每层排放7块,层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排

放，每垛共计铸锭114块。

2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出

铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等

不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严

禁废品进入堆垛。

3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平

整现象。

8.3.3.10打捆

1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈“#"字

形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住

南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。

2）打捆操作

打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9X

32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢

带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。

3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子,

打扫卫生。

8.3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。

8.3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天

车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。

8.3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体

在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以

防止合金成分出现偏析。

8.3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水11。

8.3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打

印装置。

8.3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准

备好的塞杆堵眼，安好限位铁件,确认堵眼后不渗铝'

不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地

面卫生。

8.3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过

200kg）,加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土

等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区0

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

8.4取样质检

8.4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、

晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照

GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。

8.4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸

锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。

8.5入库

铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放,

存放地点应具备干燥、防止雨淋'便于装卸等基本条

件，铸锭在搬运过程应平稳、，防止将打包带损伤而导

致散捆现象发生。

8.6相关记录

8.6.1《电解铝化学成分报告单》；

8.6.2《炉前分析告单》；

8.6.3《铸造工艺卡片》。

9在线处理机操作规程

9.1启动设备前的准备工作

9.1.1检查机械部分是否正常，传动部分是否灵

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

活，加注两个转子的润滑油。

9.1.2检查液压站，油箱内是否有液压油。

9.1.3检查电源是否正常（本设备加热电压为交

流220V输入，控制及保护电压为交流220V）。

9.2启动设备

9.2.1合上电控盘液压泵电源，三极空气开关QK1

（盘内从左至右第一个）。

9.2.2合上1号转子电机电源三极空气开关QK2

（盘内从左至右第二个）。

9.2.3合上2号转子电机电源三极空气开关QK3

（盘内从左至右第三个）。

9.2.4合上加热晶闸管风机电源单极空气开关

QK4（盘内从左至右第四个）。

9.2.5合上电加热盘'电控盘'气压盘盘顶照明

灯电源，单极开关QK5（盘内从左至右第五个）。

9.2.6合上晶闸管模块开关电源单极开关QK6

（盘内从左至右第六个）。

9.2.7在电加热盘内合上晶闸管电源总开关QK7

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规章制度样本|RULESREGULATIONS

（盘内居中位置）。

9.2.8合上1号加热器晶闸管电源开关QK8（盘内

左边）。

9.2.9合上2号加热器晶闸管电源开关QK9（盘内

右边）。

9.3升温

9.3.1按下“加热器1启动”和“加热器2启动”

按钮。

9.3.2在常温下升温，首先设定“炉1铝液温度”

和“炉2铝液温度”为100℃,上升温度为150℃,下

限温度为50℃o加热保温24小时，在100℃保温24

小时后，再次设定炉1、炉2铝液温度为150℃,上限

温度为200℃,下限温度不变。加热保温24小时，在

200℃保温24小时后设定，炉1、炉2铝液温度为250℃,

上限温度为300℃,下限不变，加热保温24小时。

9.3.3在2500c加热保温24小时后，再次设定炉

1、炉2的铝液温度为500℃,上限温度为550℃,下

限温度为450℃,加热保温16小时。

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9.3.4在500℃加热保温16小时后，设定炉1、

炉2铝液温度为750℃,上限温度为760℃,下限温度

为700°Co加热保温8小时，在加热保温8小时后,

方可让铝液进入炉内。

9.4转子升降操作

9.4.1首先按下;攸压泵启动按钮，启动浓压泵电

机，转动“转子1升/停/降”和“转子2升/停/降”

按钮开关至升的位置，升至一定高度后，转钮转至停

的位置。安装石墨转子和转子叶轮。

9.4.2打开压缩空气和氮气总开关，调节“压缩

空气压力调节”阀至0.5MPa,调节“氮气压力调节”

阀至0.3MPa,调节“节流阀1”和“节流阀2”使堵气

压力为25-30kPa.

9.4.3按下“转子1启动”和“转子2启动”按

钮，调节对应的转子1和转子2可调电位器旋钮观察

“转子1转速”和“转子2转速”至150转/分。

9.4.4“转子1升/停/降”和“转子2升/停/降”

按钮开关至降的位置，使两个转子降至炉内与铝液面

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上保持150mm高度预热20分钟，预热后，把转子降至

铝液面下100mm左右，预热10分钟，此时转速不变。

9.4.5在充分预热后，把转速提高到350-400转/

分，完全降下两个转子，此时两个转子在炉内开始正

常工作，但是需要随时观察和调节堵气压力为2