CA10B解放汽车中间轴轴承支架机械加工工艺及夹具设计-铣两侧平面【带三维】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共30页)
编号：86349924
类型：共享资源
大小：3.73MB
格式：RAR
上传时间：2020-06-16
上传人：闰***
认证信息
个人认证
冯**（实名认证）
河南
IP属地：河南
35
积分
- 关 键 词：
-
带三维
CA10B
解放
汽车
中间
轴承
支架
机械
加工
工艺
夹具
设计
两侧
平面
三维
- 资源描述：
-
CA10B解放汽车中间轴轴承支架机械加工工艺及夹具设计-铣两侧平面【带三维】,带三维,CA10B,解放,汽车,中间,轴承,支架,机械,加工,工艺,夹具,设计,两侧,平面,三维
- 内容简介：
-
攀枝花学院本科课程设计（论文）汽车中间轴轴承支架夹具课程设计 学生姓名： 刘天锦 学生学号： 201610601046 院（系）： 智能制造学院 年级专业： 16级机制一班 指导教师： 张建平 二一八年十二月攀枝花学院本科学生课程设计任务书题目汽车中间轴轴承支架夹具课程设计1、课程设计的目的 机械制造工艺学课程设计是在学完“机械制造工艺学”或“机械制造技术基础”和“机械制造装备设计”课程，进行了生产实习的下一个环节。他的一方面要求学生通过设计获得综合运用过去所学知识进行工艺及结构设计的基本能力，另一方面，也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 汽车中间轴轴承支架；零件的机械加工工艺规程级工艺装备设计。 零件图一张 毛配图一张 机械加工工艺过程综合卡片一张 工艺装配设计一套 课程设计说明书一张 装配图一张3、主要参考文献1.机械制造工艺学课程设计指导书，赵家齐、邵向东等主编。2机械加工工艺手册，孟少农主编，机械工业出版社3机械制造工艺学，郑修本主编，机械工业出版社4、课程设计工作进度计划内容时间占比熟悉零件，画零件图8%选择加工方案，确定工艺路线和工序尺寸，填写工艺过程综合卡片25%工艺装备设计（画总装图和主要零件图）45%撰写设计说明书14%准备及答辩8%合计3周指导教师（签字）日期年 月 日教研室意见：年 月 日学生（签字）： 接受任务时间： 年 月 日注：任务书由指导教师填写。课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称折弯机液压系统课程设计评分项目分值得分评价内涵工作表现20%01学习态度6遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学工作态度。02科学实践、调研7通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠道获取与课程设计有关的材料。03课题工作量7按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。能力水平35%04综合运用知识的能力10能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题，能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。05应用文献的能力5能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。06设计（实验）能力，方案的设计能力5能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清晰、完整。07计算及计算机应用能力5具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。08对计算或实验结果的分析能力（综合分析能力、技术经济分析能力）10具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。成果质量45%09插图（或图纸）质量、篇幅、设计（论文）规范化程度5符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本文件第五条要求。10设计说明书（论文）质量30综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。11创新10对前人工作有改进或突破，或有独特见解。成绩指导教师评语指导教师签名： 年 月 日攀枝花学院夹具课程设计（论文） 摘要摘 要本设计是CB10B汽车中间轴轴承支架的加工工艺规程及一道工序的专用夹具设面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。零件的加工过程中，应首要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与140的内孔端面成5.5的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30的夹角，两侧面孔中心到顶小孔所在平面的距离为72mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成30夹角。要保证以上尺寸要求，需先加工155的端面140的内孔再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工。整个加工过程选用组合机床。在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。关键词：轴承支架，夹具，手动夹紧 攀枝花学院夹具课程设计（论文） 目录目录摘要1 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析12 工艺规程设计22.1确定毛坯的制造形式22.1.1毛坯的生产类型22.1.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定22.2基准的选择32.2.1粗基准的选择32.2.2精基准的选择32.3 制定工艺路线42.3.1工艺路线方案一42.3.2工艺路线方案二42.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定52.4.1内孔表面52.5确定切削用量及基本工时72.5.1 工序1 粗车155外圆两端面72.5.2 工序2 粗镗、半精镗内孔，孔两端面倒倒角。92.5.3 工序3 铣上中间凸平面。102.5.4 工序4 钻中间12孔。122.5.5 工序5 铣支架两侧平面。132.5.6 工序6 钻支架两侧平面12孔。152.5.7 工序7 钻圆柱面上。182.6编制工艺文件193 夹具设计20结论23参考文献24致 谢25攀枝花学院夹具课程设计（论文） 1 零件的分析1 零件的分析1.1零件的作用CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架（见图3.1）的主要作用是：（1）起到稳固滚子的作用。（2）在安装时起到固定滚珠的作用，即利于安装。要求零件的配合符合要求。图 1.1 CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架零件1.2零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与140的内孔端面成5.5的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30的夹角，两侧面孔中心到顶小孔所在平面的距离为72mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成30夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将12小孔，的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后内孔，端面，和上12的小孔为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为6.3m，其余表面粗糙度为50m.25攀枝花学院夹具课程设计（论文） 2工艺规程设计2 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式2.1.1毛坯的生产类型零件材料为HT200，采用铸造毛坯；根据机械加工工艺手册（第二版）（机械工业出版社，王先逵主编）零件生产类型为大批量生产，形状比较简单，最大轮廓尺寸为250-400mm，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用砂型机器造型（湿型铸造）铸件毛坯。2.1.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定1. 求最大轮廓尺寸 零件最大轮廓尺寸属于区间250-400mm。2. 选取公差等级CT 由机械加工工艺手册表3.1-24，铸造方法按照砂型铸造，材料为灰铸铁，铸件尺寸公差等级8-12级（GB/T6414-1999），选用铸件尺寸公差等级为CT-10。3. 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件尺寸公差等级CT，由机械加工工艺手册表3.1-21选取铸件各加工面尺寸公差，公差带相对于基本尺寸对称分布。4. 求机械加工余量等级 由机械加工工艺手册表3.1-26，铸造方法按照砂型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围为EG级（GB/T6414-1999），选用F级。5. 求RMA（要求的机械加工余量） 对所有加工表面取同一个数值，由机械加工工艺手册表3.1-27查铸件最大轮廓尺寸为250-400mm、机械加工余量等级为F级，得机械加工余量RMA=2.5mm。6. 最小铸出孔 查机械加工工艺手册大量生产中最小铸出孔直径为12-15mm，故该零件中的小孔不铸出。7. 求毛坯基本尺寸R 通过镗削得到，属于内腔加工，根据公式得，R=140-2X2.5-3.6/2=133.2mm；T1面、T2面为单侧加工，根据公式得，R=12+2.5+2.2/2=15.6mm；T3面、T4面属于双侧加工，根据公式得，R=50+2X2.5+2.8/2=56.4mm。 铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表4.1 铸件加工余量 单位：mm 简 图加工面代号基本尺寸FCT10加工余量等级加工余量RMA毛坯尺寸说明D11403.6F2.52孔双侧加工T1122.2F2.5单侧加工T2122.2F2.5单侧加工T3502.8F2.5单侧加工T4502.8F2.5单侧加工2.2基准的选择2.2.1粗基准的选择先选取155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣155两端面，再以155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗内孔。2.2.2精基准的选择以内孔，155端面，12孔（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。2.3.1工艺路线方案一工序1 以?155外圆为定位基准，车?155两端面掉转；工序2 以?155外圆为定位基准，粗镗、半精镗?1400+0.26内孔，；工序3 以?1400+0.26内孔为定位基准，铣顶小凸台面；工序4 以?1400+0.26内孔为定位基准，钻中间?13的孔；工序5 以?1400+0.26内孔，中间?13小孔，?155端面为定位基准，铣支架两侧台平面；工序6 以?1400+0.26内孔，中间?13小孔，?155端面为定位基准，钻支架两侧台平面的?13小孔，工序7 以?155外圆为定位基准，钻2X?7.20+0.2小孔；工序8 检查。 2.3.2工艺路线方案二工序1 铣削 以?155外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙度为50m,翻转铣另一端面,粗糙度为50m;工序2 镗削 以?155外圆和一端面为基准,粗镗内孔到?139.8mm,半精镗内孔到?1400+0.26,倒2X45倒角,粗糙度为50m;工序3 铣削 以?1400+0.26内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面,使其厚度为12mm,表面粗糙度为50m;工序4 钻孔 以?1400+0.26内孔和一端面为基准,钻中间?13的孔,粗糙度为50m;工序5 铣削 铣支架两侧平面.表面粗糙度为50m;工序6 钻孔 以?1400+0.26内孔, ?155端面以及中间?13的小孔为定位基准(一面两销),钻支架两侧平面?13的孔,表面粗糙度为50m;工序7 钻孔 一?1400+0.26和?155一端面为基准,钻圆柱面上两小孔,2X?7.20+0.2,保证两孔间距离为320.1mm;工序8 检查. 比较以上两种方案,两种方案的定位基准基本一样,加工工序的步骤也一样,但方案一中155端面用车销加工也可以,但由于工件上面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大,这样会影响加工的精度,同时也给夹具的设计带来一定的难度,况且其工件装夹的次数要比第二种案多,故影响加工效率,.而第二种方案中, ?155两端面采用铣销加工,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响.所以第二种方案更为经济合理,选第二种方案.2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定2.4.1内孔表面前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定格表面的各个加工工序的加工余量如下：表2.2 内孔表面各工序加工余量 单位：mm加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大铸造2.5CT101352.2粗镗孔2IT12201.86.6半精镗孔0.5IT11-126.30.60.74钻孔IT1250两侧面孔钻孔IT1250钻孔IT12-1320表2.3 平面各工序加工余量 单位：mm加工表面加工内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大粗车155两端面铸造2.5X2CT10552.2车上端面2.5IT12500.35车下端面2.5IT1250502.22.5倒角IT1250粗铣中间凸平面铸造2.5CT1014.52.2粗铣2.5IT1212502.34.7铣支架两侧面铸造2.5CT1014.52.2粗铣2.5IT1212502.34.72.5确定切削用量及基本工时2.5.1 工序1 粗车155外圆两端面以155及另一端面为粗基准；保证尺寸50mm单边余量2.5mm。图4.1 工序1加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：粗车155上下两端面，加工余量2.5mm;机床：C630A卧式车床，转速范围14750r/min，电机功率11kW；刀具：硬质合金车刀，刀杆尺寸为16mm12mm，刀杆长度110mm, 根据机械加工工艺手册第1-35页 表1.1-2023，选择刀具前角012，后角08，主偏角Kr=45，副偏角Kr=10，刃倾角s=-10，r=0.4mm。2. 车削用量（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。（2）确定每齿进给量 f ：根据机械加工工艺手册表1.1.24，粗车时进给量f=0.250.35mm/r，取f=0.3mm/r，车刀寿命T=180min。（3）计算切削速度v根据机械加工工艺手册第1-49页，车削速度计算公式为：由表1.1-55查得cv=189.8， xv=0.15, yv=0.2, m=0.2；将数据代入公式计算车削速度：（4）确定机床主轴转速：根据机械制造技术基础课程设计指南崇凯主编 化学工业出版社 表5-56，C630A卧式车床选择主轴转速,因此实际车削速度： （5）计算基本工时 tmL/ nf，l=155mm.查机械加工工艺手册 表2.1-100，切入和切出行程为：，则：tmL/ nf=(155+26)/1880.3=3.2min, 2tm=23.2=6.4min2.5.2 工序2 粗镗、半精镗内孔，孔两端面倒倒角。图1.2 工序2加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：粗镗、半精镗内孔，表面粗糙度为6.3um；孔两端面倒倒角，表面粗糙度为50um；机床：T611A卧式镗床，主轴转速10950r/min,电机功率11KW。刀具：硬质合金刀片单刃镗刀（1） 粗镗至139，单边余量Z=2，一次镗去全部余量，进给量f=2mm/r,取v=60m/min,则由机床取n=150r/min，实际切削速度：基本工时计算：L=5+50+5=60mm （2） 半粗镗至，单边余量Z=0.5，一次镗去全部余量，进给量f=0.5mm/r,取v=80m/min,则由机床取n=200r/min，实际切削速度：基本工时计算：L=5+50+5=60mm （3） 倒角，单刃镗刀，进给量f=1mm/r,取n=200r/min,，基本工时计算：L=2+6=8mm 两面倒角 2.5.3 工序3 铣上中间凸平面。图2.3 工序3加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：粗铣上中间凸平面，加工余量2.5mm;机床：X5030A立式升降台铣床，转速范围401500r/min，电机功率4kW，机床效率0.75；刀具：W18Cr4V(普通高速钢) 镶齿套式面铣刀，铣削宽度aw=50,由刀具直径d0=（1.41.6）aw ，故根据机械加工工艺手册第2-51页 表2.1-30及高速钢面铣刀标准JB/T 7954-1999，选择铣刀直径d0=80mm，齿数z=10。根据机械加工工艺手册 表2.1-40，选择刀具前角010后角012，副后角0=8，主偏角Kr=60,过渡刃偏角Kr=30,副偏角Kr=2，过渡刃宽度，螺旋角=10。2. 铣削用量（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。（2）确定每齿进给量 ：由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。工艺系统刚度中等，工件材料为铸铁，使用普通高速钢镶齿套式面铣刀加工，机床功率为4kw，根据机械加工工艺手册 表2.1-71，粗铣时每齿进给量，取每转进给量 。（3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据机械加工工艺手册第2-85页 表2.1-75得高速钢面铣刀粗铣铸铁后刀面最大磨损限度为1.52.0mm；铣刀直径d0=80mm，根据机械加工工艺手册 表2.1-75，高速钢面铣刀寿命T=180min。（4）计算切削速度v和每分钟进给量 根据机械加工工艺手册铣削速度计算公式为：其中d0=80mm，aw=50，z=10；由机械加工工艺手册 表2.1-77查得cv=23，,qv=0.2，xv=0.1, yv=0.4, uv=0.1, pv=0.1,m=0.15；不加切削液的工作条件下用面铣刀加工灰铸铁，根据机械加工工艺手册 表2.1-79，查得修正系数：耐用度指数0.15；; 将数据代入公式计算铣削速度：确定机床主轴转速： 根据机械制造技术基础课程设计指南 表5-72，X50立式升降台铣床选择主轴转速,因此实际每齿进给量： 即1.9mm/r （5）校验机床功率 根据工件材料硬度及实际铣削宽度的具体条件，由机械加工工艺手册表2.1-85铣削功率近似为Pm=1.10kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=40.75kw=3kwPm。故校验合格。最终确定:ap=2.5mm，nc=96r/min，Vf=0.19m/min，Vc=25.12m/min，fz=0.19mm/z。（6）计算基本工时 tmL/ Vf，l=48mm.查机械加工工艺手册表2.1-100，切入和切出行程为：，则：tmL/ Vf=(48+18)/190=0.35min。2.5.4 工序4 钻中间12孔。图2.4 工序4加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：钻中间12孔，表面粗糙度值为50um。机床： Z5125A立式钻床，转速范围502000r/min，主轴最大进给抗力9000N，主轴最大转矩160Nm,电机功率2.2kW，机床效率0.85；刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=12mm。2. 选择切削用量（1）确定进给量按加工要求确定进给量：查机械加工工艺手册 表3.4-1，进给量，修正系数为1.0,取；根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命T查机械加工工艺手册后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命T=60min;（3）切削速度查机械加工工艺手册 表3.4-15查得v=12m/min , F=3905N T=17.36 Nm Pm=0.56kW ； 表3.4-8，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：， ，故切削速度： 确定机床主轴转速： 根据机械制造技术基础课程设计指南 表5-65选机床转速为392r/min，则实际钻削速度为：（4）检验机床功率切削功率为机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，3、计算工时2.5.5 工序5 铣支架两侧平面。图2.5 工序5加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：粗铣上中间凸平面，加工余量2.5mm;机床：X5030A立式升降台铣床，转速范围401500r/min，电机功率4kW，机床效率0.75；刀具：W18Cr4V(普通高速钢) 镶齿套式面铣刀，铣削宽度aw=50,由刀具直径d0=（1.41.6）aw ，故根据机械加工工艺手册 表2.1-30及高速钢面铣刀标准JB/T 7954-1999，选择铣刀直径d0=80mm，齿数z=10。根据机械加工工艺手册 表2.1-40，选择刀具前角010后角012，副后角0=8，主偏角Kr=60,过渡刃偏角Kr=30,副偏角Kr=2，过渡刃宽度，螺旋角=10。2. 铣削用量（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。（2）确定每齿进给量 ：由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。工艺系统刚度中等，工件材料为铸铁，使用普通高速钢镶齿套式面铣刀加工，机床功率为4kw，根据机械加工工艺手册 表2.1-71，粗铣时每齿进给量，取每转进给量 。（3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据机械加工工艺手册 表2.1-75得高速钢面铣刀粗铣铸铁后刀面最大磨损限度为1.52.0mm；铣刀直径d0=80mm，根据机械加工工艺手册第2-86页 表2.1-75，高速钢面铣刀寿命T=180min。（4）计算切削速度v和每分钟进给量 根据机械加工工艺手册第2-86页铣削速度计算公式为：其中d0=80mm，aw=50，z=10；由机械加工工艺手册 表2.1-77查得cv=23，,qv=0.2，xv=0.1, yv=0.4, uv=0.1, pv=0.1,m=0.15；不加切削液的工作条件下用面铣刀加工灰铸铁，根据机械加工工艺手册第2-89页 表2.1-79，查得修正系数：耐用度指数0.15；; 将数据代入公式计算铣削速度：确定机床主轴转速： 根据指南第151页 表5-72，X50立式升降台铣床选择主轴转速,因此 实际每齿进给量： 1.9mm/r （5）校验机床功率 根据工件材料硬度及实际铣削宽度的具体条件，由机械加工工艺手册表2.1-85铣削功率近似为Pm=1.10kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=40.75kw=3kwPm。故校验合格。最终确定:ap=2.5mm，nc=96r/min，Vf=0.19m/min，Vc=25.12m/min，fz=0.19mm/z。（6）计算基本工时：tmL/ vf，l=44mm.查机械加工工艺手册 表2.1-100，切入和切出行程为：，则：tmL/ Vf=2(44+18)/190=0.65min。2tm=20.65=1.3min2.5.6 工序6 钻支架两侧平面12孔。图2.6 工序6加工简图1. 加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：钻支架两侧平面12孔，表面粗糙度值为50um。机床： X61卧式铣床，转速范围651800r/min，主轴最大进给抗力15000N，主电机功率4KW，机床效率0.75；刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=12mm。2.选择切削用量（1）确定进给量按加工要求确定进给量：查机械加工工艺手册 表3.4-1，进给量，修正系数为1.0,取；根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命T查机械加工工艺手册后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命T=60min;（3）切削速度查机械加工工艺手册 表3.4-15查得v=12m/min , F=3905N T=17.36 Nm Pm=0.56kW ； 由机械加工工艺手册第3-138页 表3.4-8，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：， ，故切削速度： 确定机床主轴转速： 根据指南 表5-75选机床转速为380r/min，则实际钻削速度为：（4）检验机床功率切削功率为机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，（5）计算工时 2.5.7 工序7 钻圆柱面上。图4.7 工序7加工简图1.加工条件工件材料：HT200，硬度160210HBW，b =170240MPa，铸造。加工要求：钻圆柱面上，位置满足320.1；机床： X61卧式铣床，转速范围651800r/min，主轴最大进给抗力15000N，主电机功率4KW，机床效率0.75；刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=7.2mm。2.选择切削用量（1）确定进给量按加工要求确定进给量：查机械加工工艺手册第3-133页 表3.4-1，进给量，修正系数为1.0,取；根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命查机械加工工艺手册后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命T=35min;（3）切削速度查机械加工工艺手册 表3.4-15查得v=12m/min , F=2180N T=6.45 Nm Pm=0.33kW ； 由3-138页表3.4-8，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：， ，故切削速度： 确定机床主轴转速： 根据机械制造技术基础课程设计指南 表5-75选机床转速为590r/min，则实际钻削速度为：（4）检验机床功率切削功率为机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，（5）计算工时 2.6编制工艺文件将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片中。攀枝花学院夹具课程设计（论文） 3 夹具设计3 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与老师协商，设计第5道工序（铣侧支架的铣床夹具）。3.2铣床夹具设计3.2.1设计主旨本分度夹具用于在卧式铣床上加工中间轴轴承支架的两侧平面。这两平面加工有角度与尺寸要求，从零件图上看出该道工序加工精度要求不是很高。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。3.2.2夹具设计1. 定位基准选择由零件图可知，12mm厚的两侧平面对水平面有30的角度要求，其设计基准为140孔中心线。为了使定位误差为零，应该选择以中心孔定位的夹具，由于还有角度要求，再选用以上中心小孔定位。故选用140孔和上中心12小孔及155一端面为定位基准面的一面两销定位方式。为了提高加工效率，选用镶齿套式面铣刀在卧式铣床上加工，采用手动夹紧工件快换装置。2. 切削力及夹紧力计算切削刀具：镶齿套式面铣刀，d0=80mm，z=10，则由机械加工工艺手册 第2卷第1-61页 表1.6-10查得铣削切削力公式其中 代入式中得：其中， 在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数其中，为基本安全系数1.5； 为加工性质系数为1.1； 为刀具钝化系数为1.1； 为断续切削系数为1.1。所以，为克服水平切削力，实际夹紧力N应为 其中分别为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，。则选用DQG型气缸。当压缩空气单位压力p=0.5MPa时，气缸推力为3900N。此时大于所需的848N的夹紧力，故本夹具可以安全工作。3. 定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位以一面两销定位，大圆柱销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即。零件中心孔尺寸为，与中心轴的配合尺寸为，由相关手册查得，定位尺寸为，因此可以求得其最大间隙为，加工面的尺寸要求为厚度12mm，与水平面的夹角为30，加工方法能满足精度要求。（2）计算中心孔的同轴度误差。气缸轴与定位心轴孔的最大间隙为：定位圆柱销与零件孔的最大间隙为：则中心孔的同轴度误差为：0.029+0.010=0.039。（3）计算中心轴孔与工作台的垂直度误差。定位销轴与夹具体孔的最大间隙为：夹具体孔的长度为14mm，则上述间隙引起的最大平行度误差为：0.034/14，即0.24/100。4. 夹具设计及操作的简要说明如前所述，由于是大批量生产，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，设计采用了气动夹紧装置。工
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号