陶瓷成型工艺答案

1、陶瓷工艺,湖南轻工高级技工学校 林益,陶瓷的概念,传统陶瓷概念：以粘土、长石、石英为主要原料，通过特点的烧制工艺所制成的制品的通称。 广义陶瓷概念：凡用铝硅酸盐矿物或某些氧化物等为主要原料，经特定的化学工艺和制度制成的各种工艺岩石。,陶瓷的分类,陶瓷的分类方法很多种； 按性质分可分为：陶器（粗陶、细陶）、炻瓷器（细炻器、色炻器、白炻器）、瓷器（普瓷、精细瓷）。 按组成机理可分为：普通陶瓷和精细陶瓷。按用途和行业可分为：日用、建筑、卫生、化工、电瓷、特种工业（生物、结构、光学等陶瓷）。 按原料化学组成可分为：长石质瓷、滑石质瓷、骨灰瓷、石英质瓷、高铝瓷、化合物陶瓷等。,日用陶瓷分类,主要以制品的

2、吸水率和断面结构来区别是属陶器、炻瓷器还是瓷器。 一般地陶器吸水率不大于12%（细陶），大15%（粗陶）。施釉或无釉，有气孔未烧结断面不一 炻瓷器一般的吸水率在0-5%，断面较细，透光性差，贝壳状不完全，未完全烧结。 瓷器吸水率小于1.0%，有透光性或透光性很好（细瓷），断面细腻，呈贝壳状，烧结完全。,陶瓷制泥与制釉工艺,泥釉原料 1，塑料原料（粘土类） 2，瘠性原料（石英等） 3，熔剂性原料（长石类） 4，辅助料原料（氧化物类、色料等）。,陶瓷制泥与制釉工艺,制造坯料的设备 一、原料粉碎 1、鄂式破碎机、2、轮碾机、3、球磨机、 4、雷蒙机、5、滚碎机、6、震动磨。 二、筛析 1、摇动筛、2

3、、回转筛、3、震动筛、 三、除铁器 1 磁选机,陶瓷制泥与制釉工艺,四、泥浆脱水 1、压滤脱水（采用压滤机） 压滤是陶瓷生产过程中生产中生产效率较低，劳动强度大的工序之一。影响压滤效率的因素： 1）、压力大小。 一般压滤压力约78.4 X 104117.6104N/。 2）、加压方式。 初期加压低，再增加到最终操作压力。 3）、泥浆温度。 一般适宜的泥浆温度为40600左右。 4）、泥浆密度。 一般泥浆密度为1.41.55 g/ c 。 5）、泥浆性能。 粒细、粘性高，过滤越困难。新浆料压滤所需时间短，而回坯泥所需时间长。 6）、电解质。 泥浆中加入0.10.2%CaCL2 或醋酸可促使泥浆凝

4、聚，从而构成较粗的毛细管而有利于提高压滤速度。 2、喷雾干燥脱水。喷雾干燥塔。,陶瓷制泥与制釉工艺,五、练泥（采用真空练泥机） 真空练泥机可以排除泥饼中的残留空气，提高泥料的致密度可可塑性，并使泥料组织均匀，改善成型性能，提高干燥强度和成瓷后的机械强度。,陶瓷制泥与制釉工艺,坯料制备工艺 1，配料 2 ，球磨 3，过筛 4，除铁 5，榨泥 6，粗练泥 7，陈腐 8，真空练泥,陶瓷制泥与制釉工艺,制釉工艺 1，配料 2，球磨 3,搅拌 4，过筛 5，除铁,陶瓷成形方法分类,可塑法成型、又分单刀成型、阴模滚压成型、阳模滚压成型；按滚头加热方式又可分为：热滚压成型和冷滚压成型。 注浆法成形、又分为单

5、面注浆、离心注浆、高压注浆、真空压力注浆。 干压法成型 塑压法成型 热压铸成型 等静压成型,滚压成型,滚压成型是在旋压成型的基础上发展起来的一种比较新的可塑成型法。在1965年试用，70年代普遍推广。 1、滚压特点与工作原理 （1）、特点： 。 1、可采用阴阳模成型。 2、适合于成型扁平、宽平器皿和坯体内表面有花纹的产品。 3、坯体强度大、质量好、不易变形，规整统一。,滚压成型,（2）、工作原理 1、成型时，放泥料的模型和滚头分别绕自己的轴线以以一定的速度同方向旋转。 2、滚头逐渐靠近放泥料的模型，对坯泥进行“滚”“压”成型。 3、坯受压力由小到大比较缓和、均匀。 4、滚头与坯泥接触面积大，压

6、力也较大，受压时间长，坯体致密度也比旋压高。 5、阳模成型，主轴转速可大些，泥料水分可高些。 6防止滚头粘泥，可采用热滚压，T通常为120度左右。,滚压成型,滚压工艺参数： 、小滚头直径和体积就大，滚压时泥料受 压面积大，坯体较致密。 、大滚头直径较小，排泥容易，压力较小。 、倾角一般采用1530度，有时可达45度左右。,滚压成型,对泥料的要求： （1）、泥料要可塑性好，屈服值高。 （2）、延伸变形量大些，含水率小些。,滚压成型,滚压成型常见缺陷： (1)、滚头粘泥。原因为： A：可塑性太大。B：水分过多。 C: 滚头转速太大或过于光滑。 D：滚头倾角过大。E：可采用热滚。 (2)、飞泥。原因

7、为： A：泥料含水率过高； B：投泥时与石膏模粘合不好； C：主轴转速过高； D：滚头压落过慢或主轴与滚头的转速不合适等。 (3)、起皱。原因为： A：模型过干。 B：新模有油腻。 C：主轴转速过快。,塑压成型,(4)、花心。原因为： A：滚头中心部位温度过高； B：滚头尖顶稍上翘 ； 滚头中心超过坯体中心过多。 (5) 、刀舌。原因为： A：滚头跳动或摆动；B：滚头中心与主轴中心安装有偏距；C：石膏固头不好；D：滚头凸轮曲线设计不合理； E：滚头急速离开坯面。,塑压成型,塑压成型系70年代末期在美国日用陶瓷生产中开始运用的一种新 成型技术。这种成型方法的特点是设备简单，操作方便，适与鱼盘类和

8、其它广口异形产品的成型。,塑压成型,塑压成型常见的缺陷分析,塑压成型在生产过程中，由于各种因素 的影响随时可能产生质量问题，需要在生产 实践中发现问题、分析问题和及时处理问题。 生产中可能出现的缺陷有以下几种情况：,1、排水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。,1、排水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏

9、模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。,2、坯体脱模慢 排水时总压力不够或者石膏模上下模排水后水分不平衡；搅拌膏时间太长使模体结构呈不规则性或者排气管道阻塞使排气压力太小；膏水比不当、模子透气性差等原因都可能引起脱模慢。,3、制品压延痕迹 充填的泥饼不规则或压坯时加入零星泥团； 投放泥饼不平整；檐沟设计不合理阻碍排泥； 泥饼水分太低或模具造型设计不合理等可能 产生此缺陷。,4、变形 余泥檐沟设计不合理。当脱模或剥脱余泥时 困难都能产生变形；坯体水分太高；排气不平衡； 接坯时间不及

10、时；调试规格不准确（厚薄不一）； 脱模后操作方法不当等都使制品产生变形。,5、模具寿命短 模具因各种原因，生产操作中易于烂模，主要影响因素有：石膏本身的质量（强度、稳定性）、模具的膏水配比、排水时操作方式、注模操作方法、气管安装的高低、均匀度、压坯时油压气压的控制、制品的器型、大水等等都影响模具的使用周期。正常情况下，一付压机模具可使用12个班。 塑压成型工艺对浅式异形品种（偏中、厚胎）适应能力强、产量较大，投入成本低，只要严格控制好各类工艺参数，其成型方法有较大的优势。,注浆成型,注浆原理 注浆成型是基于石膏模能吸收水分的特性，一般认为注浆过程基 本上可分成三个阶段。 第一阶段：从泥浆注入石

11、膏模吸收开始形成薄泥层为第一阶段。 毛细管力 吸水 微粒级颗粒的坯料颗粒吸入到石膏模的毛细管中 泥浆颗粒相互靠近 第二阶段：形成薄泥层后，泥层逐渐增厚，直到形成注件（前者继 续脱水），泥浆水分向薄泥层扩散。 第三阶段：雏坯形成后到脱模为收缩脱模阶段。,注浆成型,注浆成型的特点 A：凡形状复杂、不规则、壁薄、体积较大、尺寸要求不严的器物可用注浆成型，如：花瓶、汤碗、茶壶等。 B：注浆成型后的坯体结构较一致，但其含水量大而且不均匀，干燥收缩和烧成收缩较大。 C：工艺生产周期长，手工操作多，占地面积大，石膏模用量大。,注浆成型,单面注浆与双面注浆 A：单面注浆 单面注浆是将泥浆注入模型中，待泥浆在模

12、型中停留一段时间而形成所需的注件后，倒出多余的泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后，取出注件,注浆成型,双面注浆 双面注浆是将泥浆注入两石膏模之间（模型与模芯）的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸水，由于泥浆中的水分不断被吸收而形成坯泥，注入的泥浆量就会不断减少，因此，注浆时必须陆续补充泥浆，直到空穴中的泥浆全部变成坯泥为止。显然厚度由模型与模芯之间的空穴尺寸来决定，因此，没多余的泥浆倒出。 如图所示：,注浆成型,离心注浆 离心注浆是模型在旋转情况下进浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高一般模型的旋转速

13、度常在500r/min以下。,注浆成型,压力注浆 加压方法是提高泥浆压力，加速水的扩散，加速吸浆速度，特点： 1、可缩短吸浆时间。 2、减少坯体含水量和干燥收缩 3、提高坯体的密度和强度。 4、泥浆压力最小不低于300400汞柱有 的可大到29.4104N/压力。,注浆成型,泥浆要求 1、密度为1.7g/cm3以上； 2、稠化度也可较高，约为1.42.2g/cm3； 3、细度可粗，约为万孔筛筛余为12%； 4、泥浆注入后，必须震荡几下，排除气泡。 双面注浆法，一般用于鱼盘生产，现有些瓷厂改用可塑法生产。,注浆成型,注浆成型对泥浆的要求 A：流动性好 B：稳定性好 泥浆不会沉淀出任何成分（如石英

14、、长石等）。 C：具有适当的触变性 存放后不宜粘度过大， 这样便于输送、储存和注浆。 D：含水量少 这样可减少注浆时间，增加坯体强度、降低收缩、延长石膏模寿命。,注浆成型,E： 滤过性好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。通过调整泥浆中的瘠性原料含量可以调整滤过性。 F：形成坯体要有足够的强度。 G：注浆成型后坯体容易脱模。H：泥浆中不含气泡。 在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化性、含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。另外还可测定泥浆的吸浆的吸浆速度、脱模情况、坯体含水量和生坯强度等来标志泥浆的成型性能。,注浆成型,泥浆要求：、泥浆密度约为：1.651.8g/Cm3 。

15、、稳定性较高，流动性一般为1015S左右。 、稠化度不宜过高，约为1.11.4g/Cm3。 、细度为万孔筛筛余为0.51%。,注浆成型,模具要求： 、模具干净，不留干泥或会尘。 、模型含水量保持在5%左右，过干、过湿会引起缺陷。,注浆成型,注浆成型缺陷分析： A：开裂 由于收缩不均匀所产生的应力而引起的。 、石膏模各部位干湿程度不同，吸水量速度不同，致使生坯干湿不一，收缩不匀，导致开裂。 、制品各部位厚度不一，厚薄交接处突然，收缩不匀，导致开裂。 、注浆时泥浆中断后再注，易形成含有空气的间层。 、泥浆质量不好，存放时间不够。 、石膏模过干或过湿。 、可塑粘土用量不足或过量。 、坯体在模内存放时

16、间过长。,注浆成型,B：坯体生成不良或缓慢。 、电解质不足或过量，或泥浆中有促使凝聚的杂质（如石膏、硫酸盐等）。 、泥浆含水量过高，或石膏模含水量过高并吸水过饱和。 、泥浆温度太低（不低于10120C）。 、车间温度太低（最好保持在220C左右）。 、模型内气孔分布不匀或气孔率过低。,注浆成型,C：坯体脱模困难 、在使用新石膏模时未能很好地清除附着在表面、的油膜等。 、泥浆含水率分布过多或不适当的解胶。 D：气泡与针孔 、模型过干、过湿、过热或过旧。 、泥浆内气泡未排除。 、注浆时加浆过急。把空气封闭在泥浆中。 、模型内浮尘消除，烧成时浮尘挥发成气 泡、针孔。 、模型设计不妥，妨碍气体排除。,

17、注浆成型,E：变形 、模型水分不均匀，脱模过早。 、泥浆水分太多，使用电解质不恰当。 、器型设计不好，致使悬臂部分易变形。 F：塌落 、泥浆中颗粒过细，水分多，温度高，电解质过多。 、模型过湿，或内表面不干净。 G：斑点 由于注浆时溅在石膏壁上的泥浆结块所造成。,注浆成型,要提高注浆速率主要取决于： A：降低泥层的阻力。阻力有泥浆的组成、浓 度、添加物的种类因素所决定。加入少量Ca2+ 、Mg2+ 的硫酸盐或氯化物都可增大吸收速度。 B：提高吸浆的推动力。 主要是指石膏模的毛细管吸水，当制造石膏模时，水：膏=78：100时可制成具有最大毛细管力的石膏模。 C：提高泥浆和模型的温度。 温度提高，

18、水的粘度下降，泥浆粘度也因而下降，流动性增大。若泥浆温度为35到40度，模型温度为35度左右时，则吸浆时间可缩短一半，脱模石膏也相应缩短。,注浆成型,注浆成型对泥浆的要求 A：流动性好 B：稳定性好 泥浆不会沉淀出任何成分（如石英、长 石等）。 C：具有适当的触变性 存放后不宜粘度过大， 这样便 于输送、储存和注浆。 D：含水量少 这样可减少注浆时间，增加坯体强度、 降低收缩、延长石膏模寿命。 E：滤过性好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁 上的泥层而被模型吸收。通过调整泥浆中瘠性原料的含量可以调整滤过性。,注浆成型,F：形成坯体要有足够的强度。 G：注浆成型后坯体容易脱模。 H：泥浆中不

19、含气泡。 在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化性、含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。另外还可测定泥浆的吸浆的吸浆速度、脱模情况、坯体含水量和生坯强度等来标志泥浆的成型性能。,削、接、拉工艺,要求 1 掌握干湿程度，保持干湿均匀。 2 保证刀片锋利，削接头的位置要严格按记号，弧度应与坯体相吻合。接头泥必须经过搅拌达到手捏无粗颗粒感并且过20目以上标准筛才能使用。 3 接头泥必须经过搅拌达到手捏无粗颗粒感并且过20目以上标准筛才能使用。 4 掌握好接头泥的含水量及稀释程度，粘泥要匀并经常搅拌。,削、接、拉工艺,5 粘接用力均匀，一次粘正、粘准，不移动。 6 掌握余泥的干湿程度及时拉，做到拉后不现凹痕

20、不留泥堆。 7 前工序缺陷坯应剔除,本工序缺陷坯不流入下工序。,坯体干燥,坯体干燥的过程就是脱水的过程（排除自由水）。 坯体内所含水分为三类：自由水、吸附水、化学结合水。,陶瓷精坯，洗水与上釉工艺,湖南轻工高级技工学校 林益,精、修坯工艺,1 检查坯体是否干燥，坯体含水率在1%以下，不精修未干燥坯。 2 检查精坯机是否正常，精坯机“龙头”与坯体应吻合。 3 精、修坯用砂布规格为12#，事先要搓柔软。做到口边不现棱角，不现划痕并倒（扫）尽坯身灰尘。修坯时，模缝迹应修正位置并不现坑道，剔泥堆时不能划伤坯体。 4 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷不流入下工序。,洗水工艺,洗内水:应使坯内清洁平整,沾

21、水均匀,口边应分两笔包圆,使其口边圆滑,不现棱角、划痕，不留灰渣，底中不积水。,洗水工艺,2 洗外水：应控制洗水笔蘸水不能过多，保证洗水笔清洁。洗水时先底部后嘴、耳，再坯身，收笔清好渣。嘴、耳、办要不现沙眼、刀花、模迹，不现接头泥，无泥堆、坑道，周身光洁，不沾笔毛，不现手指迹并清好渣。洗完后的坯体不能过湿,洗水工艺,3 抹口釉必须做到干净、整齐。 4 勤换水，做到清水洗坯。 5 洗完水后的坯体应放在清洁的坯板上。 6 取放产品要轻拿轻放，大件产品须双手取放坯，以防阴裂纹。 7 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷坯不流入下工序。,上釉工艺,什么叫釉? 我们日常使用的陶瓷器，一般都穿着一身光润、平滑

22、的衣裳，陶瓷的这种衣裳，名叫“釉”。,上釉工艺,釉有什么作用? 釉是施于陶瓷坯体表面上的一层极薄的玻璃体，。施釉一般厚度只有坯体厚度的1%-3%，但经过窑火焙烧后，就紧紧附着在瓷胎上，使瓷器致密化、光泽柔和，又不透水和气，给人明亮如镜的感觉。同时可以提高使用强度，起到防止污染，便于清洗等改善坯体表面性能和提高产品的力学性能的作用。,上釉工艺,上釉 上釉是将充分悬浮的釉浆涂敷于坯体表面，坯体吸收了釉浆的水分，于是原来悬浮在釉中的固体粒子就均匀地积累在坯体表面。在坯釉的化学组成及操作工艺相同的条件下，釉的厚度愈重、呈色愈深。因而，色釉的施釉厚度对釉面呈色的影响不可忽视。施釉薄，呈色变浅，容易导致釉

23、面的光泽度差。坯体釉层厚薄往往取决于釉浆的比重、粘度、上釉气压、喷釉次数和喷釉时喷枪与坯体的距离，所以，坯体上釉厚薄是否均匀，是克服色差的重要关键。,上釉工艺,上釉操作程序 1 车间品管员提前一天领取适量需进行生产的釉浆，监督施釉人员调制不同的浓度予以上釉，所试验釉坯必须分别置于生产窑炉的不同火位试烧。车间质管员持试验结果和样品到技术部门开具施釉工艺卡。 釉浆浓度调至符合施釉工艺卡的规定要求，浓度不符合规定不准使用。 3 釉严格过120目以上筛到施釉缸内。施釉过程中勤搅拌，每釉完一板坯搅拌一次。勤筛捞，保证釉浆清洁、均匀。,上釉工艺,4 使用施釉机时，应检查坯体与笼头是否吻合、平稳。 5 施釉

24、工具是否清洁， 做好釉浆标识。 6 喷内釉时，要清除坯体灰尘杂质，对准中心喷釉，喷后倾斜流釉，做到流净釉，保证无回头釉。大件产品喷釉，应双手拿坯并左右倾斜或略为转动喷釉、流釉。淋釉时要确定施釉机的转速，每件产品淋釉量、淋釉位置、淋双层釉间隔的时间等均必须与试釉时的操作一致。,上釉工艺,7 浸釉时，倾斜浸入釉内，动作快速准确，控制定位时间，保证釉层厚度一致。施釉后的产品，做到无回头釉、无釉缕、无釉堆、无针孔、无缺釉、无口釉等缺陷。 8 拖底脚时，要正、平、用力均匀，达到拖底脚后的坯体脚边宽窄一致，干净无釉，动作轻快，拖底用海绵要定时刮余釉，冲洗干净，以防产品底脚现色脏或烧成时粘底脚。 9 剔除前

25、工序缺陷坯，保证本工序缺陷坯不流入下工序。,施釉缺陷与解决方法,缺釉 ：指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉。 产生原因： (1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹。 (2)釉层过厚，干后脱落。 (3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。,施釉缺陷与解决方法,(4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。 (5)烧成时窑中水气太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。 (6)坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉。 (7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）。,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢。 (2)调整釉料的比重至符

26、合工艺标准。 (3)调整釉料的配方，使坯釉相适应。,施釉缺陷与解决方法,(4)控制釉料的细度和上釉的厚度。 (5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。 (6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。,施釉缺陷与解决方法,釉薄：制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象。 产生原因： (1）釉浆浓度太低，含水份太高。 (2)坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差。 (3)荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。 (4)操作太快，浸釉和涂釉时间太短或浇釉、射釉太少，釉层厚度不够。 (5)釉浆悬浮性能差，使用时搅拌不勤，釉浆发生沉淀，表层水份太高,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1

27、）调节釉浆比重，使用釉浆浓度与坯体品种相适应。 (2)控制坯体的干湿程度，一般控制坯体的含水率在5以下，施釉适宜。 (3)根据不同品种调整车速。,施釉缺陷与解决方法,(4)保证施釉时间，从而确保釉层厚度一般在0.3035mm。 (5)增加釉浆的悬浮性，使用时应勤搅拌，生产中常用氯化铵或食盐来调节釉浆的悬浮性能。,施釉缺陷与解决方法,釉缕：釉面局部熔化不均，呈现缕状 产生原因： (1）烧成温度太高，釉熔化后向下流聚。 (2)施釉太厚、太快或釉浆太浓，使釉局部聚集在一起。,施釉缺陷与解决方法,(3)釉的熔化温度太低。 (4)拉水操作不当，拉水不匀，水不清或局部漏洗，使坯体吸附釉层不匀。,施釉缺陷与

28、解决方法,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1)上釉时，捺水应均匀，合理调整釉浆比重，推清余釉，使坯体表面的釉层均匀平滑。 (2)适当减少釉料中的熔剂含量，提高熔融温度。 (3)适当减少釉料中的钙类熔剂比例，增加长石、滑石等熔剂原料，增宽釉的熔融温度范围，提高釉的高温粘度。,施釉缺陷与解决方法,釉面擦伤：制品釉面出现条痕和局部失光的现象。 产生原因： (1)在磨光制品底坝时，由于操作不当，被砂纸或砂轮擦伤釉面。 (2)制品在运输、检选、装饰、彩烤等加工过程中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤。,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1)严细操作，各工序应遵守轻拿轻放的原则。 (2)在加工运输过程中应在制

29、品之间垫毛纸。,施釉缺陷与解决方法,釉泡：制品釉层表面的小泡。 产生原因： (1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。 (2)氧化不足或还原过早，使分解物和沉积的碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中。 (3)还原气氛过浓，造成碳素沉积。,施釉缺陷与解决方法,(4) 釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层中的碳素不能分解捧出。 (5) 坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高。 (6) 二次施釉的时间间隔太长，容易产生釉泡。 (7) 过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1)调整釉料

30、配方，如用白云石代替石灰石等。 (2)严格控制坯体的入窑水份，一般在23左右。 (3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧。,施釉缺陷与解决方法,(4) 提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度。 (5) 过干过热的坯体不施釉若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间。,施釉缺陷与解决方法,炸釉(釉裂) ：制品釉面炸裂现象。 产生原因 (1）配方不当，坯釉之间的膨胀系数差距过大，致使冷却时釉面受到一张应力，此应力超过允许强度，将发生釉裂，反之，当釉的膨胀系数小于坯体时所产生的应力则引起剥釉。 (2)釉料加工过粗或过细，釉层过厚。,施釉缺陷与解决方法,(3) 产品形状设计不合理，

31、出现釉层厚薄不均。 (4) 隐藏在坯体内部的裂纹或应力延及到釉层表面。 (5) 烧成温度偏低，釉料未充分熔融。,施釉缺陷与解决方法,(6) 坯料中二氧化硅含量过多，制品过厚冷却过快，容易产生惊裂。 (7) 坯料组成中，长石过多，或在坯料中，为防止变形过多地加入高岭土，使坯料难予烧结。,施釉缺陷与解决方法,解决办法： (1)调整釉料的配方，使釉的膨胀系数略小于坯的膨胀系数。适当添加些滑石、氧化锌代替钾、钠等长石，同时石英含量不宜太少，以提高釉的热稳定性，降低釉的膨胀系数，增加抗惊裂的能力。,施釉缺陷与解决方法,(2)适当控制釉层厚度，一般在0.30.35mm为宜。 (3)控制坯、釉料的细度防止过

32、粗、过细，一定要控 制指标范围，釉料细度一般为万孔筛余以下，坯料细度在o5以下 (4)施釉时釉浆应经常搅拌，防止长石，石英物质下沉，使釉料上下成份不一引起开裂,施釉缺陷与解决方法,(5) 根据制品类型和坯釉配方制订合理的烧成和烤花制度，防止急冷炸釉。 (6) 适当提高烧成温度或延长烧成时间，从而降低釉的膨胀系数，同时形成良好的坯釉中间层，这对防止釉裂，炸釉有利。,施釉缺陷与解决方法,釉花 1 釉浆里颗粒太粗，釉浆容易沉淀，釉易于分层，导致釉浆不均匀，产生釉花。 2 釉浆颗粒太细，则釉的流动性比较差,淋釉时产生局部流动性不一致,从而产生釉花。,施釉缺陷与解决方法,解决方法： 1、釉的流动性不好，可增加树胶，但干坯含水率控制在5%左右。 2、淋釉时速度不能过快。,怎样控制施釉缺陷,一、适当选择上釉的浓度。 在上釉时要适当选择釉浆的浓度。釉浆的浓度过小，则在坯体上容易形成釉层的过薄，造成烧成制品釉面上的痕迹