CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术工艺培训教材

1、CRTS板式无砟轨道施工经验介绍，内容1。项目概述2。基础建设3。隔离层和弹性垫层结构4。轨道板存储5。轨道板微调6。自密实混凝土浇筑7。自密实混凝土质量控制要点8。资源分配1。项目概述、模板的产生和应用：铁道部于2009年开始在成都至都江堰城际客运专线施工。进行了一整套具有完全知识产权的板式无砟轨道技术工程试验和设计创新，并取得了成功。2010年12月，正式定型为CRTS轨道板。目前，已有多条客运专线全线贯通，如绵乐客运专线乐山段、武汉城际(武汉至孝感、武汉至黄石、武汉至咸宁)、潘迎客运专线(盘锦至营口)、成都至都江堰、沈丹客运专线(沈阳至丹东)、徐峥客运专线和京沈客运专线。1.本工程概况，

2、CRTS板式无砟轨道由钢轨、WJ-8B路肩扣件、轨道板、自密实混凝土填充层、限位槽、土工布隔离层、钢筋混凝土基础等组成。路基段轨道结构高838毫米，桥隧段轨道结构高738毫米。二是基础施工，即基础施工工艺流程，在桥梁节段基础施工前，梁体表面应额外凿除，梁体预埋套管经常失效或工人不愿清理。在这种情况下，梁体应按要求种植钢筋。2、基础施工，2、基础施工，1、根据基础的类型和长度准确计算钢筋网的用量，堆放间距应适当，类型应配套，防止二次。2.钢筋网进场前应进行检查，容易出现的问题是单件重量不达标，几何尺寸不达标，易脱焊。二、基础施工、侧模：侧模设置为高出基础混凝土5厘米，用角钢作为标高带调整标高，模

3、板厚度不小于4毫米。标高调整用角钢；2.基础施工及伸缩缝形成：京沈公路、桥梁、隧道的基础均设置厚度为2厘米的伸缩缝。用图示方法固定伸缩缝，可以保证混凝土的连续浇筑，也可以保证伸缩缝的线形。固定伸缩缝泡沫板的工装、限位槽模型：限位槽模板底部应均匀分布五个直径为25毫米的圆孔，以利于排气和脱模，限位槽的位置应通过四个螺钉调整。二、基础施工，模板底部设通气孔；第二，基础结构，梁端模型：由8毫米厚钢板制成。关闭模板前，应放置耐候钢。耐候钢应该从底部伸出5厘米。如果预订时间过长，将影响线间运输。桥梁伸缩缝用耐候钢。基础施工，路基基础模型，2。基础施工，成型模板基础(直伸缩缝)，2。基础施工，形成模板基础

4、(潘迎线)，2。基础施工，伸缩缝施工注意事项：1。插槽应干燥干净；2.双组分聚氨酯应混合均匀；3、嵌填应饱满密实；4.膨胀节两侧应贴上胶带，以防污染。二、基地建设的一些经验和教训1。基层混凝土坍落度应控制在120-160毫米，有些施工人员为了方便现场施工，盲目要求搅拌站提高水灰比，不仅容易造成基层表面开裂，而且会严重造成基层与梁面分离。2.基层施工时，应严格控制表面标高、平整度和横向排水坡度。根据郑徐客运专线CRTS板式无砟轨道施工质量验收指南，底板标高允许误差为0-10毫米。基底的横向排水坡度一直是人们关注的焦点，从前的3%到后来的5%再到现在的7%。3、混凝土6.底座的另一个常见问题是裂纹

5、。凹槽四角设计有倒角和防裂筋，所以要注意脱模的时机。基层表面裂缝控制的要点是：严格控制坍落度在120-160毫米，终凝前收面两次，及时覆盖养护。7.底座上用于紧固咬合装置的预留孔必须准确预留，避免二次钻孔的麻烦。二、基础施工，三、隔离层和弹性垫层施工，在铺设隔离层前，应将基础清理干净，三、隔离层和弹性垫层施工，用塞尺找平，土工布划出隔离层轮廓线，1。土工布宽2.6米，不应重叠，所以应做成一定长度；2.土工织物用粘合剂粘合到基底上(图纸不要求，但工艺要求)；3.当土工织物开始发挥作用时，应增加卷轴以防止最后几米出现褶皱。3、隔离层和弹性垫层施工时，用美工刀切割限位槽土工布，切割时应辅以1m长的铝

6、管，以保证切割顺直。3.隔离层和弹性垫层的施工，用聚氨酯胶粘剂粘接弹性垫层；3.隔离层和弹性垫层的施工，用丁基胶带封住弹性垫层的四角和四周；3.隔离层和弹性垫层的施工，隔离层和弹性垫层的整体成型效果；4.安装自密实混凝土层和沟槽钢筋，限位沟槽和沟槽钢筋，四、轨道板存放，轨道板卸载，四、轨道板存放，轨道板临时集中存放，在翻板过程中，为了保证轨道板边缘不被损坏，在存放板底座上铺5厘米厚的木板。在线轨道板临时存放时(不超过7d)，堆放层不应超过4层，层间应采用17cm方木，承重垫应垂直，四点支撑。轨道板线上的临时存放如下图所示。4.轨道板被存储；4.轨道板被存放起来，不小心撞掉了木块；4.轨道板存放

7、时，存放在临时集中堆场的轨道板会出现大量裂缝。裂缝是发生在院子里还是集中存放后，谁也说不准。因此，进入验收是至关重要的。(1)轨道板粗铺前，用土工布上的全站仪放出轨道板的四个角，然后用墨线弹出轨道板的四个边。(2)在轨道板预留螺栓套筒处放置四个边长为9厘米的方形垫木作为临时支撑，用龙门吊将其大致展开到位。轨道板粗铺时的位置偏差纵向不应大于10毫米，精调支架横向调整范围不应大于1/2(通常为2厘米)。为了加快后续的微调施工，应尽可能提高粗铺精度。(3)距离承台中心线245mm的p4925轨道板一侧(另一侧为270mm)位于桥梁段的梁端，公路隧道段位于小里程方向。5、轨道板粗铺，边长为9cm的支撑

8、木方，5、轨道板粗铺，用6cm6cm的方木控制相邻轨道板之间的距离，5、轨道板粗铺，用液压钳切断轨道板中间4个门形肋的10cm平直部分，并用环氧树脂绝缘漆密封切口。在门钢筋两侧穿一根CRB55012钢筋以加强纵向配筋率。门式钢筋拆除注意事项：拆除轨道板底部中间的四根门式钢筋时，应使用角磨机切割，严禁使用氧乙炔切割。切割后，在钢筋切割部分涂上环氧树脂涂层。5、轨道板粗铺，5、轨道板粗铺，新工作面无需龙门吊，可使用25t吊车粗铺。5.轨道板是粗略铺设的，一些单位使用履带式起重机进行上板和粗略铺设；5.轨道板是粗略铺设的，履带式起重机沿着服务道路提升桥梁；5.轨道板经过微调。精调时，在CPIII控制

9、网中自由设置全站仪，计算出实测站的理论三维坐标值和里程采用爪式强制对中仪，由于棱镜中心标高与轨面标高一致，不仅提高了测量精度，而且安装非常方便。轨板扣合密封后，浇注前应进行复测，检查轨板在扣合密封过程中是否受到干扰。浇筑后，应测量并检查轨道板的几何状态。5.轨道板微调、爪微调和强制对准；5.轨道板微调；6.自密实混凝土浇筑，自密实混凝土施工工艺流程图；6.轨道板扣环：每个轨道板扣装置由一个2.95米长的14a槽钢和两个M16250花篮螺栓组成。槽钢通过花篮螺栓插入底座的预埋孔内，位于曲线超高段时，每块轨道板需在曲线内侧增加两个侧向限位装置。封边模板：由型钢模具分段拼接而成。模板高13厘米，接头

10、由公楔和母楔组成，并用螺栓固定。模板采用聚氨酯胶粘剂粘贴透水土工布，可使用34次。封边侧模由8#槽钢制成的门式刚架跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5个门式刚架。六。自密实混凝土填充及排气槽设置：轨道板四角设置15535cm排气槽。当自密实混凝土超过轨道板底面且无可见浮浆时，排气槽由钢板封闭。板腔预湿：采用旋转喷嘴，在浇筑板进行喷雾前约1小时，从三个灌浆排气孔分别伸入轨道板内，一个孔内的喷雾时间控制在5-8秒。当板腔湿度达到85-95%时，认为湿度符合要求。6.自密实混凝土浇筑。上图为承面乐8标扣装置布置图。6.自密实混凝土浇筑，3个14a槽钢扣件，5个8#槽钢门式模板钢筋。6.自密实混凝土浇筑

11、，防雨保护罩：为避免雨天，雨水沿轨道顶面的浇筑口和观察口流入底板底部，造成沟槽积水。每块轨道板的浇筑口和观察口应做防水保护。6.自密实混凝土浇筑，15535厘米排气槽，M16250花篮螺栓，6。自密实混凝土浇筑，剪刀架，每个板缝安装4个剪刀架固定端模板，6个。自密实混凝土浇筑，使用旋转喷嘴预湿板腔，6。自密实混凝土浇筑时，模板布可回收3-4次。(这比成米乐8节省了三倍)。六、自密实混凝土浇筑，面板采用Q235钢板，厚度为140mm6mm和6mm，加强板采用8mm厚的扁钢；每个轨道板对应2个侧模、2个端模和4个角模板。模板四角应设有导流槽装置，导流槽装置应高出自密实模板5厘米；插板四角的模板应保

12、证能自由插拔，并与接缝紧密贴合，插板下应设置“门槛”并加固，保证重复使用后不变形。自密实混凝土浇筑。自密实混凝土(简称SCC)是指混凝土在自身重力作用下能够流动和密实，即使有密集的钢筋也能够完全填充模板，同时获得良好的均匀性而不产生附加振动。早在20世纪70年代，欧洲就开始使用微振混凝土，但直到20世纪80年代末，日本才开始发展应力腐蚀开裂。日本发展自密实混凝土的主要原因是为了解决技术工人减少和混凝土结构耐久性提高之间的矛盾。直到20世纪90年代中期，SCC才首次应用于瑞典的交通网络土木工程。配制自密实混凝土的原则是通过外加剂、胶凝材料和粗细骨料的选择和匹配，以及精心的配合比设计，使混凝土的屈

13、服应力降低到足以克服自重产生的剪应力，从而增加混凝土的流动性，同时具有足够的塑性粘度，使骨料悬浮在水泥浆中不离析、不泌水，并能自由流动，充分填充模板内的空间，形成密实均匀的胶凝结构。自密实混凝土浇筑、自密实混凝土配合比设计、性能要求和试验方法、自密实混凝土浇筑、坍落度膨胀试验、J型环试验、自密实混凝土浇筑、L型箱试验、自密实混凝土浇筑、含气量试验、竖向膨胀试验和干缩试验在浇筑密实混凝土前，应对混凝土拌合物的温度、坍落度、泌水率、含气量等技术指标进行现场检测，合格后方可浇筑自密实混凝土。根据工艺试验结论，坍落度经时一般控制在650毫米左右，T50控制在3-4秒，混凝土浇筑效果理想。坚持“一次注塑

14、成型”的原则。注射前，确认注射当前填充层所需的量。轨道板两端的两个观测孔内插有50厘米高的防溢管，防止自密实混凝土从观测孔中溢出。采用中孔浇筑法，直段浇筑高度控制在60-80厘米，曲线段浇筑高度控制在80-120厘米。出料口专门指定操作，在保持混凝土一定液位的前提下，浇注时间控制在610分钟。自密实混凝土溢出轨道板底部时，排气槽用定长钢板封闭。6.浇注自密实混凝土，在浇注斗上洒水，清理混凝土残渣，在料斗中安装多孔过滤器，排出空气，防止大颗粒进入；6.浇筑自密实混凝土时，轨道板微调后，施工人员不得直接踩踏；6.浇筑自密实混凝土时，先施工上图人行道对面的轨道结构；6.浇注自密实混凝土，在困难地区用

15、叉车运输自密实混凝土；6.浇注自密实混凝土。自密实混凝土也可以在困难地区用龙门吊运输。第六步，浇注自密实混凝土，在双向运输车上安装搅拌筒，在困难地区运输混凝土。六、自密实混凝土的浇筑和养护：自密实混凝土浇筑后，用模板养护3天。在取模期间，土工布将包裹在模板外面，水将浸湿土工布，以确保模板湿润。5.8拆模：自密实混凝土初凝后，微调爪松开，一般910小时左右，混凝土浇筑24小时后，松开紧固装置，侧模随模养护3天后拆除。6、自密实混凝土浇筑时，用胶带连接，6、自密实混凝土浇筑时，也可采用刷养护剂养护，(1)原材料供应现场，检验合格后方可验收入库。(2)应用材料应存放在特殊的筒仓内，筒仓应防雨、防尘。

16、(3)施工过程中，如水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行混凝土配合比选择试验，并对试验配合比混凝土的混合料性能、力学性能、收缩性能和耐久性进行检验，检验结果应符合设计要求和有关规定。七、自密实混凝土施工质量控制要点，(4)在拌制混凝土前，应严格测量粗、细骨料的含水量，并准确测量天气变化引起的粗、细骨料的含水量变化，以便及时调整施工配合比。正常情况下，骨料含水量每班取样两次，雨天随时取样，至少每4小时取样一次，混凝土施工配合比根据测量结果及时调整。(5)自密实混凝土运输过程中七、自密实混凝土施工质量控制要点，(7)自密实混凝土浇筑前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落度、膨胀率、泌水率和含气量；只有当混合料的性能满足设计要求或配合比要求时，才能浇筑。根据经验，当坍落度经控制在650毫米左右，T50控制在34秒时，浇注效果