TPM经营管理干部培训课件.ppt

1、TPM经营管理干部培训教材 深圳华天谋顾问公司内部资料,文件等级：高级客户权限使用,怎 样 适 应 生 产 自 动 化,生产自动化,保 全,运 转,设备生产产品,设备的保全是人的作用,自动化,不能自动化,( 1 ) 就要把既存设备最大限度地有效使用. ( 2 ) 要熟练掌握和操纵最新技术 KNOW-HOW (专业技能). ( 1 ) 不能与过去的成绩相比较. ( 2 ) 不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多. ( 3 ) 步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地. ( 1 ) 熟练掌握公司的保全 (维护) 技能 (KNOW-HOW). ( 2 ) “0”志向的故

2、障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.,怎 样 在 竞 争 社 会 中 领 先,.为了在竞争社会中领先,.为了在竞争中领先,. 故障的零化的推行.,1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM),( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM ),( 3 ) 作业人员的小组自主保全,TPM,生产 维护,预防 维护,T P M 的 定 义

3、,集 团 开 展 TPM 的 意 义,1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.,2. 以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.,3. 包括生产、开发、管理等一切部门.,4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.,5. 依靠每个小组的活动达到浪费为0.,(1) 追求经济性 “挣钱的PM”,(2) 整个系统 “MP-PM-CM”,(3) 作业的小组自主保全活动.,(4) 所有部门参加的集团活动.,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,TPM 的 目 标,“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”,人 的 体质改善,培育适应自动化时代

4、的人员 运 转:自主保全能力 保全人员:Mechanical设备的保全能力 生产技术者:不需要保全的设备计划能力,企 业 体 质 改 善,设备的 体质改善,依靠改善现存设备体质来提高效率 新设备的LCC设计和垂直运转,TPM 普 及 现 状 (行业别),加 工 组 装 产 业,装 置 产 业,钢 铁 . 非 铁 ( 5 ) 化 学 ( 10 ) 纤 维 ( 1 ) 橡 胶 PVC ( 20 ) 食 品 ( 9 ) 医 药 品 ( 2 ) 纸 类 . 纸 浆 ( 4 ) 印 刷 ( 8 ) 水 泥 . 蒸 业 ( 3 ) 石 油,（注） 依靠TPM获PM奖的事业场数 （1971年1988年累计1

5、37事业场),自 动 车 车 辆 (6) 自 动 车 部 品 (47) 机 械 (16) 家 电 (1) 半 导 体 (5),设备方面的预防医学 = 预防保全,TQC 与 TPM 的 比 较,TPM,PM,ZD,G活动,=,+,+,预防哲学,0志向,TQC先辈,4M 6大浪费 = 24大,4M,6 大 浪 费,Machine (Hour Loss),Material (Ton,Kg loss),Man (Hour loss),Method (Control loss),计划保全浪费 生产调整浪费 设备故障浪费 过程故障浪费 正常生产浪费 非正常生产浪费,工程不良浪费 再加工浪费 降级浪费 回收

6、浪费 能源浪费 存库浪费,未充分用人浪费 人员过多浪费 管理者浪费 能力未开发浪费 技能上的浪费 多余工时浪费,生产计划浪费 工程管理浪费 品质管理浪费 设计浪费 成价浪费 其他管理浪费,设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系,设 备 综 合 效 率 的 计 算 方 法,A: 旧的作业 = 60分8小时 = 480分 B: 旧的计划休息时间( 生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他 的管理上的休息时间 ) = 20分 C: 旧的负荷时间 = AB = 460分 D: 旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分) = 50分 E: 旧的运转时间 = A(BD)=410

7、分 G: 旧的加工数量 = 400个 H: 良品率 98% I: 理论 (或标准 ) INDEX = 0.5分/个 J: 实际 INDEX = 0.8分/个 F: 实际加工时间 = JG=0.8400 T: 时间运转率 E/A100 = 410/480100 = 85.4% M: 速度运转率 I/J100 = 0.5/0.8100 = 62.5% N: 微波运转率 F/E100 = (0.8400)/410100 = 78.1% L: 性能运转率 = MN100=0.6250.781100 = 48.8% 设备综合效率 = TLH100 = 0.8540.4880.98100 = 40.84%

8、,故 障 的 定 义 和 语 源,什么叫故障?设备失去规定的机能叫作故障。 语 源 人故障引起故障, 叫做语源。,故 障 的 种 类,机能停止型故障 设备产生突发性停止的故障 机能低下型故障 动作仍然进行着,但工程不良或 其他缺点的故障,消 除 故 障 的 原 则, 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 可 以 预 先 防 止 故 障! !,潜化缺点,故障是冰山的一角,废物,污染,源料附着 麻木,震动,松弛,露出 腐蚀,变形,痕迹, 温度,波动,异常声音等,故障,正 确 的 故 障 分 析,为 了 正 确 了 解 故 障 原 因,要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。 要学会正确的工作

9、态度,点检工作要作清单。 以检查项目为基础即时进行现品调查。 把原因找到人的行动方面为止。,为 了 防 止 重 发 故 障,反省日常检查方法。 不合理的检查方法子 日常检验方法进一步。,消 除 故 障 的 五 条 对 策,运 转 部 门,保 全 部 门,（自主保全）,（计划保全）,突 发 浪 费 和 慢 性 浪 费,慢性浪费,时 间,极限值,突发浪费,. 为降低原来的 水平而作的复 原性的对策,. 为降到极限 状态而作的 革新性的对策,浪 费 率,慢 性 浪 费 的 原 因 结 构,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,原 因 把 握,( 复数原因 ),把住原因

10、,把握原因的事情较困难,( 单一原因 ),( 复合原因的构成 ),消 除 慢 性 浪 费 的 六 种,( 1 ) 劣化的复元 检查也是清扫 . 排除强制劣化,( 2 ) 追求应有的态度 维持必要条件,准备充分条件,( 3 ) 抹去微小的缺陷 显示出微缺陷 . 彻底的抹掉,( 4 ) 调整变为调节 作业的简单化 . 手顺化 . 数值化,( 5 ) 技能 培养加强设备操作的能力,( 6 ) PM分析 把现场用物理学彻底的分析,强制劣化 好好的设备因没有正当使用或及时维护而被损坏了.,检 查 是 清 扫,做 清 扫,通 过 清 扫,排除脏物,废物,接触设备的各部位,排除劣化,引起问题之前确 立对策并

11、实施,反复检查变化症状,随 着 接 触,发现各部位的不合理现象 (发 热,震动异常声音)等,. 指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形) . 发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况 . 发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等 . 发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地) . 发现品质不良源(异物质等混合物等) . 发现不必要的物品和不用的物品,最 佳 姿 态 的 思 考 方 法,绝对必要的是,有就更好的,追求最佳姿态,在设备保全里,在个别改善里,必要条件,发现缺陷的联想法,充分条件,最佳姿态,不经常以比原有的更多就更佳的 眼睛接近,缺陷是不会被发现的,特别是,需要追求最佳姿态的联想法,人们都

12、很重视,人们经常忽视的,对 微 小 缺 陷 的 思 考 方 法,微 小 缺 陷,无视 . 放置,成 长,集 积,相 乘 作 用,=,认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法,=,HELINRIH 的法则,=, 诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,微小缺陷,1,2 9,300,从 调 整 到 调 节,能 消 除 的,能 剩 余 的,不必要的,调节化可能的,熟 练 化,提 高 技 术,数 值 化,调 整,要排除,STOPPER,计量化,标准化,清单化 ( 手册化 ),标准化,基于手册的教育,计量表化,检出化 ( 数值化.控制化 ),40%,60% 程度,真

13、正 的 技 能 和 它 的 三 个 阶 段,( 1 ) 什么叫真正的技能 ?,( 2 ) 技能的三个阶段, 把已定下来的条件 ( 必要条件、充分条件 ) 基于原理、原则 以最好的方法 可以反射性地再现的能力., 用头脑清楚地认识 可以实际操作 可以教给别人,PM 分 析 的 适 用,不 良 率 故 障 率,适 用 以 往 的 方 法,适 用 PM 分 析,(例如,分析为什么),0.5%,(为了慢性问题的 “零” 化),0%,510%,什 么 叫 PM 分 析,两 个 字,文 字 的 意 思,内 容, ( 把现场发生的 ) 现象 ( 从原理原则出发作 )物理性 的分析 按机制、 机理、作用原理

14、来检讨设备,人,材料,方法(4M) 之间的关联性 通过上述要点开展思考的方法,P,M,Phenomena(non) Physical,Mechanism Machine Man Material Method,分析,防 止 劣 化 = 效 率 化,自然劣化（ 固有寿命 ）,努 力 延 长,强制劣化 （ 人为的 ）,努 力 排 除,而是什么使设备发生故障,不是设备发生故障,发现劣化预知的手段,清 扫 是 检 查,清 扫 是 检 查,是弄脏手的事情,用手接触 弄清热度 摸 感觉到振动 摇动 弄清晃动,故障0化不单是保全部门的事情 而且也是运转中的大事,用具体例子彻底教育,强制劣化 清扫是点检 最佳

15、姿态,【“未给加油”随便放置，而损坏了减速机.】 【旋转了LS的污垢,而损坏搬运机械.】,是什么,TPM 展 开 的 5 个 条 件,设 备 效 率 化 的 个 别 改 善 构 筑 操 作 员 的 自 主 保 全 体 制 构 筑 保 全 部 门 的 计 划 保 全 体 制 运 转 和 保 全的 技 能 提 高 训 练 构 筑 设 备 初 期 管 理 体 制,1。节俭保全费用 2。实现笔产的故障、 事故、灾害为零化 3。通过管理效率化降 低预备品、润滑的 作用,1。推进效率性计划保全 2。确立SYSTEMICE保全体 制,1.设备评价与重点化 2.防止重大事故再发生 3.构筑设备管理EDPS 4

16、.定期保全和明确分担 5.提高预知保全的水平 6.SDM的效率化活动 7.强化扩大机械修理部门,计 划 保 全,1。提高生产性。安定 性 2。提高工厂综合效率 3。省力化（集中。无 人化） 4。降低能源消耗,1。掌握慢性问题为零的解决 方法 2。掌握应用改善的手工技术 3。个别改善体制的确立 4。设备过程简单化,1。减少设备故障。不良 2。减少工程故障 3。PM分析的活用 4。NECK工程的改善 5。手工作业的分析改善,个 别 改 善,1。生产工程的稳定化 2。省力化(集中.无人 化),1。培养较强的设备操作人 2。培养较强的工程运转人 3。生产现场的活性化 4。减少不良手工作业的惯性,1。1

17、-6阶段开展 2。问题的改善 3。手工作业的分析和改 善,自 主 保 全,期待成果,活动的目的,主活动,区分,在 装 配 工 资 中 TPM 活 动 的 特 征,依 靠 TPM 的 设 备管 理 的 分 担,原 因,设 计 不 良 操 作 不 良 据 付 不 良,运 转 不 良 操 作 不 良 检 查 不 良,设 备 寿 命 修 理 不 良 诊 断 不 良,对 策,制造不发生故障的设备 彻底验收试运转设备,正确的运转操作 正确的机器检查,延长机器寿命 提高保全信赖性,故 障 率,垂直移动,浴盆型线,0指向,偶发故障,年数,劣化故障,初期故障,活 动,PM 活 动,自主保全活动,预防保全活动 改

18、良保全活动 预知保全活动,担 当,计 划 部 门 工 事 部 门 设 计 部 门,运 转 部 门,保 全 部 门,综 合 的 P M,T P M,设 定 典 型 设 备,编成策 划小组,把 握 6大浪费,按主题别 制定推进 计 划,个 别 改 善 推 进 方 法,策划主题为向6大浪费挑战的0化活动,NECK工程 浪费大 水平展开因素多 与自主保全典型设备相一致 以设备生产线为对象,生产线管理者(指挥者) 生 产 技 术 设 计 保全策划,修 改 对策.标准 以提高使 用可信度,突 发 故 障 空转.小停止 速 度 低 下 工 程 不 良 准备 . 调整 始 动 收 率,6大浪费,机能停止 机通

19、低下,水平展开,提 高 设 备 效 率,行为减小,PM分析 IE方法 QC方法 VE方法,主题优先顺序的决定条件 1. NECK 2. 能取得显著效果 3. 用3个月能改善的,自主保全体制,设备保全体制,故障解析方法,提高设备 固 有 信赖度,策划个别 改善活动,LOSS 和 自 主 保 全 之 间 的 关 系,浪 费 的 把 握,攻 击 方 法,展 开 项 目,6. 初期收率浪费,1. 故障浪费,2. 准备调整浪费,3. 暂时停止浪费,4. 速度浪费,5. 工程不良浪费,1. 铲除微小的问题,2. 追求最佳状态,3. 劣化的复元,4. 调整的调节化,5. 提高技术,6. PM分析(手法),1

20、ST 初期清扫,2ST 发生源困难 部位的对策,3ST 准基准的作成,4ST 作检查教育,6ST 整理 . 整顿,5ST 自主检查(操作),自 主 保 全 活 动 的 目 的,正 确 的 操 作 日 常 检 查 劣 化 的 复 元 基本条件整备 保全技能教育 小 组 活 动, 防止劣化的活动 , 实现设备的最佳状态 , 改变人的意识 ,因清扫不充分而引起的弊害,1. 故障的原因,2. 品质不良的原因,3. 强制劣化的原因,4. 速度浪费的原因,由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感品 等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等 成为精度低下或误动作等故障的原因.,异物直接

21、混入制品中,或因设备的误动作而造成,灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备 强制劣化的原因.,因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因,自主保全活动 第 1 阶 段, 排除一切灰尘、脏污,基本条件的整备(劣化复元),清扫检查,1.清扫 2.加油 3.锁紧, 6项不合 理发现,1.微缺陷,2.基本条件,3.困难部位,4.品质不良源,5.泄漏发生源,6.无用、非急需品,裂缝 . 锈 . 松动 . 变形 . 磨损,紧固件松驰 . 加油中断 . 脏污,清扫 . 检查 . 加油 . 锁紧 . 操作,异物混入.干燥冷却不良.大小差异,产品.油.水.温水.

22、其他副材料,配管.计量器类.工具.预备品.其他,5 S 运 动,5 S,内 含,方 法,效 果,整 理,消除事项,不需要物品,浪费,削减不合理存库, 确 保 空 间,整 顿,准确找出事项,提 高 效 率,缩短作业时间 提 高 保 全 性,清 扫,正常化事项,维持日常检查,防止强制劣化 维持设备的机械性能,清 洁,维持正常的事项,环境的整备,防止异物混入, 提高产品品质,习惯化,遵守事项,基准的遵守,提高人的管理水平,运 转 部 门 的 保 全 活 动,1. 堵塞劣化的活动,2. 测定劣化的活动,3. 劣化复元的活动,正确的操作,防止人为失误,正确调整 . 调节 (工程不良的防止) 基本条件的整

23、理(清扫,锁紧,加油) 异常的预知,异常的早期发现 (故障,灾害的事前防止) 保全数据的记录 (防止再发生,MP设计来反馈),日常检查(运转中的五种检查,巡逻检查) 定期检验 (停止时,定期维修时开放检验,定期替换(定期维修时过滤器优先交替),小整理 (异常时的应急措施,简单的部品替换) 故障 . 不合理的迅速而正确的联络 突发性故障修理的援助,设 备 运 转 能 力 较 强 的 人 员,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,不合理发现的能力 防止劣化的能力 不合理改善的能力,设备的构造.技能的理解能力 准确检查的能力 发现异常原因的能力,理解设备质量关系的能力 预知品质异常与发现原因的能力

24、,准备完成设备修理的能力,为 自 主 保 全 成 功 的 12 点,1. 导入教育是否完整地理解TPM ? 2. 部门之前的协助 其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好 ? 3. 主体小组活动 重复的小组活动是否在进行 ? 4. 作业本身“自主保全是作业本身”的思考方式是否意识化 ? 5. 实践主义不受形式或管理的约束,是否用行动来解决问题 ? 6. 教育训练 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练 ？ 7. 实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果 ? 8. 制定应遵守的事情是否拥有制定能力 ? 9. 主保全诊断管理人员的诊断与指导是否贴切 ? 10. 典型选拔模特的选择方法是否好

25、,管理者的指导是否好 ? 11. 迅速的工事处理指出的不良点的处理或改善是否迅速进行着 ? 12. 彻底地是不是只追求阶段的形式性活动 ?,自主保全成功的诀窍,保 全 方 式 分 类,保 全 方 式,计划保全 (Planned M),非计划保全 (Unscheduled M),预防保全 ( Preventive M ) 改良保全 ( Corrective M ) 事后保全 ( Breakdown M ),时间基准保全方式:定期保全 ( Time Based M ) 状态基准保全方式:预知保全 ( Condition Based M ),紧急保全 ( Emergency M ),注 ) M: M

26、aintenance,计划性地实施的事后保全,STEP,活 动 项 目,活 动 概 要,第一阶段,设备评价 和把握现状,1. 制作设备台帐(或整理) 2. 实施设备评价: 制作评价标准等极PM设备 . PM部位选定 3. 故障等级的定义 4. 把握现状故障 . 瞬间停止件数,度数率,强度率 5. 设定目标(指标,效果测定法),1. 劣化复原,基本条件整理,排除强制劣化环境(支援自主保全活动) 2. 弱点改善,延长寿命的个别改善 3. 防止类似的重大事故再发生 4. 减少改善工程故障,1. 构筑故障数据管理系统 2. 构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等) 3. 构筑设备预算

27、管理系统 4. 预备品管理. 图面 . 资料整理等,1. 定期保全准备活动(预备机械,预备品,测定工具,润滑, 图面,技术资料管理) 2. 制定定期保全业务系统 3. 拟定对象设备 . 部位选定和保全计划 4. 制定 . 整理标准类(材料标准,施工标准,检查标准,验收标准等) 5. 强化定期保全的效率化和管理,1. 引进设备测定技术(培养技术人员,引进测定用机器等) 2. 制定预知保全业务体系及项目 3. 选定并扩大预知保全对象设备及部位 4. 开发测定机器 . 测定技术,1. 对计划保全体制的评价 2. 提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,强度率等 3. 提高保全性的评价:定期保

28、全率,预知保全率,MTTR等 4. 降抵成本的评价:节减保全费,改善保全费使用区分,劣化复原 的弱点改善,第二阶段,构筑情报 管理体制,第三阶段,构筑定期 保全体制,第四阶段,构筑预知 保全体制,第五阶段,计划保全 的评价,第六阶段,保全管理System 例,保 全 计 划. 预 算,保 全 目 标,维护部品补充计划,维护预算(半期),年间工事计划,月间工事计划,周间工事计划,日日计划调整,年间维护计划,月间维护计划,保 全 实 施,支出,零部件 充足管理,日常保 全实施,检查 实施,整备修理 工事实施,评 价. 活 用,追 求,与降低保全预算，设备效率化的提高，保全和工事作业效率化 组织体制

29、效率化，改定保全基准 . 设备初期管理中的反馈,保全预算求出管理 维护费降低计划,设备效率等故障统计 效果把握分析,设备台帐 改善计划 基准见检讨,工事能率管理 要员计划检讨,故障,支出统计,生产不良,移动时间,检查表,成绩表,记录,事故报 告记录,复原 . 改善,产品生产中的MP概念,市场调查,产品开发,试 作,设备计划,初期流动,生产开始,产品,设备,追求MAN MACHINE 的极限,个 别 改 善,能卖出去的物品,容易生产,容易QA,QA+4M,MP,教育训练,计划保全,自主保全,初期管理,设备,产品,初 期 管 理 SYSTEM,TPM 开展方法,以设备为教材改革人的意识,感性的提高

30、,1. 全员参加 . 全社展开 2. 现场 . 现物的实践主义 3. 业务的本身 4. 彻底地排除浪费 5. 成为经费的TPM 挣钱的TPM 6. 彻底与继统,推 进 TPM 的 12 阶 段,区分,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,导 入 实 施 阶 段,定着 阶段,阶 段,要 点,1. 总经理的TPM导入决意宣言,2. TPM导入教育和活动,3. TPM推进机构构成,4. TPM基本方针和目标设定,5. TPM推进的总计划作成,6. TPM的开始,在公司内的TPM研修会里宣布在社报里刊登,干部:阶层别合宿研修 一般:电视录像学习,委员会专门分科会事务局,现在的水准和目标效果预测,从导入准

31、备到奖赏,往来法 关系会社 协力会社,招待,7. 为设备效率化的个别改善,8. 自主保全体制确立,9. 确立保全部门的计划保全体制,10. 训练提高运转、保全的技能,11. 设备初期管理体制确立,模特设备选定 项目编成,阶段方式 诊断和合格证,定期保全.预知保全.工事.预备品.工具.图面管理,指挥集合教育 成员传达教育,MP设计 初期流动管理 LCC,12. TPM完全实施和水平向上,向PM奖赏更高目标挑战,TPM 导 入 准 备 体 制 构 筑,TPM 大 学 过 程 的 概 要,TPM 推 进 组 织 和 活 动 内 容,TPM推进委员长 常 务 取 缔 役,TPM 基 本 方 针 和 目

32、 标,1. 全员参加最大限度地发挥现有 设备能力而谋划效率化 2. 极限度减缩品质不良 3. 谋求针对设备高度化而得到技术 和机能兼备的人材 4. 谋求积极推进新技术,新设备的开 发,技能的技术化,系统化 5. 从“现状最不好”的认识中要个别 改善,积极推进 6. 彻底实施5S(包括协力公司),提高 职场环境,1. PM优秀事业 2. 设备综合效率85%以上或BM比150以上 3. 设备故障 BM比故障度数率故障强度率全都1/10以下 4. 品质事故 BM比生产金额的品质事故金额比率1/10以下 5. 改善提案 1人当 8件/月以上 6. 节约能源 比前年生产金额的能源的金额比率6%以上消减

33、7. 安全 劳动灾害 休业灾害0 不休灾害前年比60%以上减少,市谷制造本TPM基本方针,1987年 目标,企 业 理 念,经 营 方 针,3本柱 到变化的对应 要提高开发力 经营基盘确立 1兆企业的早期实现,明天的挑战,1. 成熟社会 到来 2. 经营环境 变化 3. 企业间竞争 激化,背景,全社TPM基本方针,TPM 展 开 项 目 决 定 事 例,推进项目,导 入 阶 段,自 主 保 全 活 动 展 开,基本 方针 和 推进 组织,改善 活动,自主 保全 展开 阶段,（TPM导入） 85/10,（TPM的普及和实践） 86/4 86/10,TPM基本方针的决定,全员参加的TPM,年度方针 全员参加减低故障,推进组织 成果指标的决定 各部门推进计划 成果的追求,编成多